Способ изготовления электродов для электроискрового легирования

 

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления электродов из порошков самофлюсующихся сплавов. Цель изобретения - сокращение продолжительности процесса изготовления электродов. Для этого после формования низким давлением поверхность электрода оплавляют с последующим его спеканием в многократно повторяющемся тепловом потоке плотностью не менее 5000 кВт/м2 и температурой, превышающей температуру спекания порошкового материала не менее чем на 60%. 1 табл.

щ) В 22 F 3/10

ГОСУДМРСТВЕННЦЙ КОМИТЕТ (%ЮВАО М

ПРИ fHHT СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРФВМУ СЭИДВТЮЗЬСТВУ

1 (21) 4643935/02 (22) 22. 11. 88 (46) 29,02.92. Бюл. fs 8 (71) Научно-производственное объеди некие "Мединструмен г" ,(72) И.А.Капитов и И.Ш.Абдуллин (53) 621.762.8.(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

В 1291286, кл.. В 22 F 3/10, 1986.

Патент CIA. 1f 3650736, кл. В 22 F. 3/10, 1968. (54) СПОСОБ..ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ

ДЛЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ

Изобретение относится к пораиковош

;, металлургии, в частности к изготовлению электродов as порошков самофлюсующихся сплавов.

Пель изобретения - сокращение продолжительности процесса изготовления

:..электродов

Способ осуществляется следующий образдм.

Норошок самофлюсующегося сплава смешивают со-связующим, например, е резиновым клеем. Из полученной массы . формуют электроды, после чего подсушивают их для удаления растворителя.: Затем к заготовке подводят концентрированный.тепловой. поток, в котором .онлавляют ее поверхность. Плотность теплового потока должна составлять не менее 5000 кВт/м2, а его температура должна превышать температуру спекания порошкового материала не:менее чем на.бОЖ; Затем подвод теплово1

1 ав of) 2 (57) Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано для изготовления электродов

as порошков самофлюсующихся сплавов.

Цель изобретения — сокращение продолжительности процесса изготовления электродов. Для этого после формования низким давлением поверхность электрода оплавляют с последующим его спекапнем в многократно повторяющемся тепловом потоке плотностью не менее

5000 кВт/м2 и температурой, превышающей температуру спекания порошкового материала не менее чем на 60Х. 1 табл. го потока к электроду многократно повторяют до полного его спекания. После спекания электрод помещают в защитную среду (воду, масло, инертный газ) для защиты от окисления.

Пример. Порошок СНГН смешивают с резиновым клеем марки .А в объеином соотношении 8:3. Из приготовлен- ной смеси изготавливают электродные заготовки габаритами 4 4>45 и сушат их конвективным способом. После этого заготовки оплавляют и спекают в интенсивном, повторяющемся тепловом потоке с температурой в зоне обработки не менее 2000 С. Используют пламя о ацетнлено-кислородной горелки, электрическую дугу, струю низкотемпературной плазмы. Результаты обработки сведены в таблицу.

Таким образом, для спекания элект.родов из порошка самофлюсующегося.1715495

Формула изобретения

Результаты спеканйя

Вид источника тепла

Время спекання группы из 4 электродов, с

Максимальная температура по" тока С

0 редняя плотность енлового отока, Вт/м

Форма сохранилась, структура сплошная

3100

Пламя ацетиле- 5000 но-кислородной горелки

120

10000

Электрическая дуга

То же

30000

Зх10

То же

30000

Низкотемпера» турная плазма

Составитель А.Косолапов

Редактор И.Касарда Техред Л.Сердюкова Корректор Л.Пилипенко

Заказ 562 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям прн ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат."Патент", r.Óæãîðoä, ул. Гагарина,101 сплава согласно изобретению необходим тепловой поток с плотностью не менее

5 тыс. кВт/м и с температурой не менее 2000 С что превышает температуру спекания порошкового материала на

60Х. При более низких значениях плотности теплового потока невозможно получить. электроды заданной формы, а снижение его температуры приводит к ухудшению качества электродов, в частности к увеличению нористости.

Критерием оплавления поверхности электрода является блеск, характерный для расплавленного металла.. Критерием окончателЬного спекания электрода является его усадка до размеров 3®3 42.

После спекания электроды помещают в ванну .с водой.

Общее время изготовления партии из 10. электродов по способу-прототипу, предусматривающему печное спекание, 11 ч. 1 мин, согласно изобретению — 1 ч 58 мин. Таким образом, изобретение обеспечивает интенсифика- цию процесса изготовления электродов и уменьшение энергозатрат.

Способ изготовления электродов для электроискрового легирования, включающий смешивание металлического порошка со связующим, формование и спекание, отличающийся тем, что, с целью сокращения продолжительности процесса, поверхность электрода после. его формования спекают в многократно повторяющемся импульсном тепловом потоке плотностью не мейее 5000 кВт/м и температурой, превышающей температуру снекания не менее чем на 60Х.