Способ испытания жаропрочных сплавов на стойкость к высокотемпературной солевой коррозии

 

Изобретение относится к коррозионным испытаниям материалов и может быть использовано для определения сопротивления высокотемпературной солевой коррозии жаропрочных материалов в судо-авиаи энергомашиностроении. Целью изобретения является повышение достоверности результатов при длительных испытаниях. Для этого в предлагаемом способе предусмотрен постоянный контакт образца с расплавом , высота которого рассчитана по формуле h Vc т (С1-С+ д }}1ор , где Vc - скорость испарения солевой смеси, г/см.ч; твремя испытания, ч; С - исходная концентрация хлорида натрия в смесл солей, мас.ч; Ci - концентрация хлорида натрия в парах солевой смеси, доли по мае ч; 6 - допустимое изменение концентрации хлорида натрия при испытании,мас.ч; р - плотность солевого расплава, г/см . 1 ил., 1 табл.

союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 G 01 N 17/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4849150/28 (22) 11,07.90 (46) 30.10.92, Бюл. N. 40 (71) Институт проблем литья АН УССР (72} И.B.oðûUjè÷ и В;В.Богаевский (56) Защита металлов, 1981, т.17, N 1, с,74—

79, (54) СПОСОБ ИСПЫТАНИЯ ЖАРОПРОЧНЫХ

СПЛАВОВ НА СТОЙКОСТ6 К BblCOKOTEM-

ПЕРАТУРНОЙ СОЛЕВОЙ КОРРОЗИИ (57) Изобретение относится к коррозионным испытаниям материалов и может быть использовано для определения сопротивления высокотемпературной солевой коррозии жаропрочных материалов в судо-авиа- и

Изобретение относится к области испытания сплавов на сопротивление высокотемпературной коррозии и может быть использовано в судо-авиа и энергомашиностроении.

1 елью изобретения является повышение достоверности результатов при длительных испытаниях.

Принципиальная схема установки коррозионных испытаний для достижения такой цели приведена на чертеже.

Она состоит из подъемника 1, с помощью которого при открытой крышке 2 вводится загрузочный контейнер 3 в ванну с расплавом 4 на глубину 6 мм. В гнездах контейнера расположены образцы 5. Высота солевого расплава в ванне не менее 300 . Мм. Соляная ванна со спиральным обогревом, выполнена из огнеупорного материала (корунд, магнезит). Крышка ванны откидная, состоящая из двух симметричных половинок. В крышке имеется два отверстия: одно — для притока. воздуха, второе — для разме.. Ж,, 1772694 А1 энергомашиностроении. Целью изобретения является повышение достоверности результатов при длительных испытаниях. Для этого в предлагаемом способе предусмотрен постоянный контакт образца с расплавом, высота которого рассчитана по

Qopvyneh=(V<7 (С1-С+д ))/пр, где V — скорость испарения солевой смеси. г/см.ч;

z — время испытания, ч; С вЂ” исходная концентрация хлорида натрия в смесл солей, мас.ч; С вЂ” концентрация хлорида натрия в парах солевой смеси, доли по мас ч; д допустимое изменение концентрации хлорида натрия при испытании,мас.ч; р — пло1ность солевого расплава, г/см . 1 ил., 1 табл, щения корундового стержня, посредством которого подъемное устройство связано с контейнером.

Для доказательства преимущества предлагаемого способа были проведены коррозионные испытания образцов в соля- а ной ванне согласно данной методике и прототипу в двух вариантах — непрерывно и циклически (таблица). В первом случае образцы диаметром 10 и длиной 15 мм помещались в корундовые иглы диаметром 30 мм О с уровнем расплава о мм и выдерживались в камерной электропечи с закрытой спи- Фь ралью в течение 1000 ч, а во втором l1pli такой же продолжительности через каждые

50 ч тигли вынимали из лечи и проводили ъ досыпку солей до уровня расплава 6 мм.

Оценку коррозионной стойкости проводили по удельной потере массы после полного удаления окалины с образца: сначала кипячением в воде, а затем стравливанием ее остатка в ра" плаве из 70% NBOH+

+25%NaN03+5%NBCI при 450+10 Ñ в тече. 1772694 ние 0,5-1 ч. Как показали результаты исследования, за первые 50 ч испытания по предлагаемому методу концентрация соли NaCI в ванне изменилась. всего на.О, 15 О ., а в прототипе — на бо . В дальнейшем это раз- 5 личие было еще более ощутимым;особенно без досыпки.в тигли солей, Из сравнения результатов эксперимента. видно (таблица), что для прототипа характерна более высокая потеря массы при прерывистых испыта- 10 ниях, чем в предлагаемом методе, а при непрерывном она существенно меньше. По мере увеличения выдержки эти различия в обоих случаях становились все более ощути. мыми. При прерывистых испытаниях это 15 связано с осыпанием защитной окалины С поверхности образцов и усилением коррозии, а при непрерывных - с ослаблением ее вследствие уменьшения. количества расплава и концентрации в нем хлорида натрия. 8 20 . связи с этим за 1000 ч испытания результа-. ты потери массы в первом случае были.почти в 2 раза больше, а во втором — более чем в 3 раза меньше. Так как предлагаемый способ обеспечивает достаточно надежную 25 стабильность параметров испытания (глубину погружения в расплав, концентрацию хлорида натрия), то в итоге имеет более высокую достоверность результатов .испытания, по абсолютной величине, ЗО совпадающей с уже упомянутыми сравни.-. тельными результатами потери массы при прерывистых и непрерывистых тигельных испытаниях, т.е, соответственно в 2 и 3 раза.

Результаты удельной потери массы(г/м ) образцов из сплава ЭП958 после коррозионных испытаний по предлагаемой методике и тигельных испытаниях, 900ОС, 75%Иаг304+25, NBC1,ïðèâåäåíû в таблице.

Формула изобретения

Способ испытания жаропрочных сплавов на стойкость к высокотемпературной солевой коррозии, по которому соляную ванну с обогревом заполняют солевым расплавом из смеси сульфата. vi хлорида натрия, обеспечивают на образцах наличие пленки соли,.частично погружают образцы в солевой расплав и выдерживают заданное время, о тл и ч а ю щи йс я тем, что, с целью. повышения достоверности при длительных испытаниях, соляную ванну заполняют на глубину h, определяемую из соотношения

Р

Vc — скорость испарения солевой смеси г/см;

t — время испытаний;

С вЂ” исходная концентрация хлорида натрия в смеси солей, доли по массе;

C> — концентрация хларида натрия в парах солевой смеси, доля по массе: д — допустимое изменение концентрации хлорида натрия при испытании, доля по массе, р — плотность солевого-расплава, г/см, 1772694

Составитель И.Орышич

Техред М.Моргентал Корректор Л.Филь

Редактор

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 3841 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ (:ССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5