Двухслойный прокатный валок

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР}

i: ° .Уу

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4909997/27 (22) 11.02.91 (46) 15.12.92. Бюл.М 46 (71) Украинский научно-исследовательский институт металлов (72) Е.Н.Вишнякова, В.К.Парфенюк, B.Â.Коробейник, В.П.Приходько, Н.А.Крупа, B.À.Ðÿìoâ., В,И.Камляков и С,П.Павлов (56) Заявка Японии N 59-225806, кл. В 21 В 27/02, 1984, Авторское свидетельство ЧССР

N 218329, кл. В 21 В 7/00, 1985.

Патент США N 3997370, кл. 148-12R, 1976.

Изобретение относится к металлургии, в частности, к изысканию материалов для валков листовых станов холодной прокатки, характеризующихся высоким уровнем прочностных и эксплуатационных свойств бочки валка, хорошей обрабатываемостью wee« валков с высокой стойкостью к растрескиванию, предназначенных для использования при иэготовлениймассивных иэделий, работающих в условиях интенсивного истирания.

Известен прокатный валок с приводными шейками из вязкой стали и способ его изготовления.

Применена вязкая сталь для концов шеек, которые соединяются с шейкой сваркой.

Подогрев перед сваркой производится индукторами. Конец валка поджимают к шейке при сварке гидродомкратом. Материал наружного слоя — адамит или легированный чугун. Материал сердцевин ы — литой чугун

SU 1780890 А1 (sl1s В 21 В 27/02, С 22 С 37/00 (54) ДВУХСЛОЙНЫЙ ПРОКАТНЫЙ ВАЛОК (57) Использование: прокатные валки станов холодной прокатки. Сущность изобретения: наружный рабочий слой прокатного валка выполнен из легированного чугуна состава, мас. : С 3,0-3,3; Si 1,0-1,5; Мп 0,3-0,6;

Ni 2,0-2,8; Cr 0,2-0,4; Си 0,5-1,5; Mg 0,0010,05; Мо 0,2-0,4; Fe остальное. Сердцевина и шейки валка выполнены из чугуна состава, мас.7: С 3,0-4,0; Si 1,5-2,0; Мп 0,2-0,4; Сг

0,1-0,3; Mg 0,02-0,06; Fe остальное. При этом суммарное отношение графитизирующих и карбидообразующих элементов материала наружного слоя к материалусердцевины составляет 1,45-1,6. 3 табл.

Ф» со сфероидальной формой графита химического состава, мас.0/:

Углерод 3,0-3,8 еЪ

Кремний 1,5-2,5 4

Марганец 0.4-1,0

Никель 2,0

Хром 0,1-1,0

Молибден 0,2 Q0

Железо Остальное

Весьма сложное осуществление про- C) цесса сварки и значительная зона термического влияния не могут обеспечить необходимый уровень качества валков малого диаметра, а материал бочки валка не обеспечивает требований к валкам листовых станов холодной прокатки.

Известны чугунные металлургические валки для горячей прокатки толстолистового металла, химического состава, мас.g:

Углерод 2,8-3,5

Марганец 0,6-1,2

Кремний 0,8-1,4

1780890

2,8-3,8

1,8-2,8

0,1-1,0

<2,0

<0,4 с1,0

0.02-0,1

Фосфор 0.05-0,25

Сера 0,00 1-0,03

Магний 0,02-0,08.

Кроме того, чугун должен иметь не менее четырех иэ следующих легирующих элементов, мас.7;:

Хром 0,05-0,5

Никель 3,2-4,0

Молибден 0,03-0,6

Медь 0,5-1,0

Ванадий 0,03-0,2

Железо Остальное

Валки, изготовленные из такого чугуна характеризуются недостаточным уровнем свойств и твердостью, необходимых для валков холодной прокатки. Это объясняется тем, что при таком составе реализуется перлитобейнитная основа и зернистый графит.

Известны многослойные чугунные валки для прокатки при температурах до

1800 С следующего химсостава наружного слоя," мас. 7;:

Углерод 3,3-3,7

Марганец 0,35-1,25

Кремний, 1,0-2,0

Н и кель ... 3,75-5.75

Хром, 0,75-1,35 ., Молибден 0,4-1,1

Магний 0,3-0,08

Железо Остальное

Валки из таких материалов характеризуются высокой разгаростойкостью, что необходимо при горячей прокатке изделий.

Однако для работы валков при холодной прокатке необходимо получение бейнитокарбидной структуры, что позволит обеспечить высокую износостойкость при достаточно высокой твердости.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является многослойный бандаж валка с калибром, изготовленный методом центробежного литья, наружный слой которого имеетхимический состав, мас. :

Углерод 3,0-3,7

Кремний 1,5-2,5

Марганец 0,2-1,0

Никель 0,7-3,0

Хром 0,1-0,5

Молибден 0,1-1,0

Магний 0,02-0.1

Железо Остальное внутренний слой, мас.ф

Углерод

Кремний

Марганец

Никель

Хром

Молибден

Магний

Железо Остальное

Недостатком бандажа такого состава являются неприменимбсть переноса материала для валков горячей прокатки сорто5 вых станов на валки листовых станов холодной прокатки из-за значительных адгезионных процессов, приводящих к преждевременному выходу валков из строя по нав арам.

10 Целью изобретения является предотвращение поломок шеек валков, улучшение их обрабатываемости, уменьшение адгезиционных процессов, а также повышение надежности валков.

15 Для достижения указанной цели в чугун наружного слоя дополнительно введена медь при следующем соотношении компонентов, мас, g,:

Углерод 3.0-3,3

20 Кремний 1,0-1,5

Марганец 0.3-0,6

Никель 2,0-2,8

Хром 0,2-0,4

Медь 0,5-1,5

25 Магний 0,001-0,05

Молибден 0,2-0,4

Железо Остальное, сердцевина содержит элементы при следующем соотношении компонентов, мас,7;

30 Угле род 3,0-4,0

Кремний 1,5-2,0

Марганец 0,2-0,4

Хром 0,1-0,3

Магний 0,02-0,06

35 Железо Остальное, причем суммарное отношение графитизирующих и карбидообразующих элементов наружного слоя к сердцевине составляет

1,45-1,6. „..

40 Предложенный материал для наружного (рабочего) слоя валков характеризуется высокой стойкостью к наварам, а внутрен. ний к растрескиванию шеек, что обеспечивает повышение надежности валков.

45 По имеющимся у заявителя данным в известных решенивх отсутствуют признаки, сходные с признаками, которые отличают от прототипа заявляемое решение, что позволяет сделать вывод о его соответствии

50 критерию "существенные отличия".

Выбранные пределы содержания химических элементов в предложенном чугуне обеспечены следующими аргументами.

Дополнительно введенная в чугун для

55 рабочего слоя валков медь в количество 0,51,5/, позволяет повысить твердость, износостойкость и вязкость, снизить склонность к адгезиционным процессам, что очень важно для валков холодной прокатки. Это связано с тем, что одним из основных дефектов, 1780890 служащих причиной преждевременного выхода из строя являются инэвары", что составляет 50% от общего выхода валков по дефектам. Введение меди в количестве до

1,5% позволяет ограничить содержание де- 5 фицитных и дорогостоящих элементов: Nl не выше 2,8% и молибдена 0,4% соответственно, что свидетельствует об эффективности использования меди в качестве их заменителя. Повышение эксплуатационных 10 свойств металла и стойкость к "наварам" связаны с упрочнением твердога раствбра

a -Fe медью. При этом происходит дисперсионное выделение меди на плоскостях скольжения а -Fe, что затрудняет их взаим- 15 ное перемещение, предотвращая тем самым "схватывание" металла. Повышение износостойкости при легировании медью достигается увеличением количества перлитной составляющей, понижением крити- 20 ческих точек и стабилизацией аустенита в бейнитных и мартенситных чугунах с шаровидным графитом, выделением на поверхности трения медистых включений. Таким образом, для повышения эксплуатацион- 25 ных свойств необходимо вводить медь в высокоуглеродистые сплавы в количестве, превышающем пределы ее растворимости при температурах эксплуатации.

Введение да 0,5% Си не оказывает вли- 30 яния на эксплуатационные свойства валков, Введение меди свыше 1,5% приводит к снижению термической выносливости чугуна.

Кроме того, в предлагаемом чугуне сле- 35 дует рассматривать совместное влияние меди, никеля и молибдена, тэк как медь служит частичным заменителем никеля и молибдена. При этом суммарное содержание их находится в пределах 2,7-4,7%, 40

Медь, никель и молибден, уменьшая свободную энергию смеси аустенита и гра-. фита, способствуют повышению термодинамического потенциала для прямого выделения графита. Кроме того, они абеспе- 45 чивают формирование стабильной структуры в проме>куточной области, способствуя повышению прочностных свойств, твердости, термической выносливости и увеличению стабильности карбидной фазы, 50 измельчая включения графита и продукты распада аустенита.

Наличие в чугуне меди, никеля и молибдена в количествах менее 0,5, 2,0 и 0,2% соответственно приводит к формированию 55 в отливках структуры, состоящей из грубых . продуктов распада аустенита различной степени дисперсности, которая существен- но охрупчивает материал, снижает уровень механических свойств, увеличивает анизотропию и снижает термическую выносливость.

С увеличением содержания меди, никеля и молибдена s количествах более 1,5, 2,8 и 0,4 соответственно снижается уровень механических свойств чугуна, что связано с нарушением оптимального соотношения графитизирующих и карбидообраэующих элементов, происходит ухудшение формы включений графита, они укрупняются и разветвляются, что также отрицательна сказывается на термической выносливости материала.

При содержании углерода и кремния менее 3,0 и 1,0% соответственно в структуре отливок появляются грубые карбидные включения по границам зерен, что снижает пластические характеристики и термическую выносливость, способствуя выкрашиванию рабочего слой валка в процессе эксплуатации. Повышение содержания углерода и кремния свыше 3,3 и 1,5% соответственно приводит к флотации графита, что особенно характерно для массивных отливок, в результате чего будет иметь место неравномерное распределение твердости, а, следовательно, и износа по сечению валка. Кроме того, повышение содержания кремния свыше 1,5%, вследствие его склонностй к ликвидации, ухудшает прочностные характеристики.

Марганец, хром и молибден являются карбидообразующими элементами. Однако в заявляемом составе в результате взаимодействия графитообразующих элементов (кремния, никеля и меди) происходит объединение аустенита углеродом, в результате чего марганец, хром и молибден в выбранных количествах идут в основном не на образование избыточной карбидной фазы, а на легирование, что обеспечивает повышение механических свойств чугуна и повышает стабильность карбидной фазы в условиях термоциклирования, которое имеет место при эксплуатации валков, Установлено, что оптимальное содержание марганца — 0,3-0,6%, При содержании марганца,0;3% возможно появление ферритной составляющей, снижение твердости и формирование неоднородной структуры, что способствует интенсивному износу при эксплуатации. Содержание марганца >0,6% приводит к снижению активности углерода и уменьшению числа зародышей графита, что создает условия к формированию избыточного цементита и снижению пластичности.

Введение хрома в количестве<0,2% недостаточно дяя повышения твердости и

> прочности чугуна, а повышение его содержания свыше 0,4 g, особенно в присутствии других карбидообразующих элементов, способствует формированию более грубой карбидной фазы, склонной к выкрашиванию при термоциклическом воздействии и высоких удельных давлениях.

Для получения шаровидного графита чугун модифицируют магнием в количестве

0,001-0,05, При содержании магния менее

0,001 происходит нарушение шаровидной формы графита и появляются пластинчатые его выделения. Повышение содержания магния выше 0,050/ способствует повышению устойчивости структурно-свободного цементита, ухудшает форму и характер распределения неметаллических включений, не оказывая положительного влияния на свойства чугуна.

Для обеспечения указанных свойств состав чугуна должен быть стабилизирован таким образом, чтобы суммарное отношение графитизирующих и карбидообразующих элементов наружного слоя к сердцевине составлял 1,45-1,6.

При таком отношении достигается обеспечение прочного рабочего слоя, вязкой сердцевины и шеек валков, что повышает срок их службы, При суммарном отношении графитизирующих и карбидообразующих элементов наружного слоя к сердцевине<1,45 из-за недостаточного количества графитизирующих элементов в металле наружного слоя не обеспечивается снижение склонности к ад.гезионным процессам, что приводит к сокращению срока службы валков. При суммарном отношении графитизирующих и карбидообразующих элементов наружного слоя к сердцевине >1,6 формируется большое количество графитизирующих элементов в металле наружного слоя валков, что не обеспечит достаточную износостойкость и, следовательно, понижает их надежность.

Изготавливают валок следующим образом. сначала заливают расплавленный металл во вращающуюся изложницу на установке для центробежного литья и формируют наружный слой, затем, после затвердевэния внутренней поверхности наружного слоя, производят заливку сердцевины валка.

Так как прокатные валки работают в условиях термоциклического воздействия и склонны к адгезионным процессам, оценку стойкости материалов к выкрашивэнию производили на основе склонности металла к наварам.

Для определения механических и эксплуатационных свойств предлагаемого валка были отлиты 6 сплавов с граничными и оптимальными соотношениями ингредиентов для рабочего слоя и сердцевины. Для сопоставительного анализа были отлиты 4 сплава с граничными и оптимальными соотношениями сплавов по прототипу и 1 сплав из кованой стали 9 Х2 текущего производст5 ва (табл.1).

Каждый сплав был выплавлен в 200 кг индукционный г,ечи, В качестве шихтовых материалов использовали: стальной лом, FeSi (75®, FeMn (45ь), FeCr (72 ), никель грану10 лированный, медь гидролизную. Валки отливали на центробежной горизонтальной машине

552-2. Из полученных сплавов были изготовлены образцы, которые испытывали на твердость ; прочность, термостойкость, 15 обрабатываемость, определяли величину износа, склонность к адгезиционным процессам.

Испытания на термостойкость производили термоциклированием образцов при температурах 600Ф20 С до появления пер20 вых трещин, что отражает условия нагрева и охлаждения в процессе эксплуатации валков на листовых станах.

Обрабатываемость опытных сплавов после отжига оценивали методом сверления

25 темплетов толщиной 20 мм. Для стандартных сверл осевое усилие при сверлении определяли по формуле

F0c = 0,195(Н В) f 0,8в + 90,02 а Н В D, . где Н — твердость чугуна по Бринелю;

30 f — подача, мм на оборот;

0 — диаметр сверла, мм.

При обеспечении постоянного осевого усилия, диаметра материала сверла число оборотов шпинделя, подача на оборот f яв35 ляется критерием обрабатываемости материала. При сверлении каждого темплета использовали новые сверла диаметром 10 мм из стали R 6М5К5. Сверление производили без охлаждения инструмента, фиксируя

40 время прохода сверла через темплет и рассчитывая подачу на оборот. Каждый темплет сверлили не менее 5 раз, Как показали данные проведенных испытаний (табл.2), полученные сплавы (1-4)

45 характеризовались следующим уровнем свойств: металл наружного слоя — предел прочности при изгибе 900-950 Нlмм, ударная вязкость -9-10 Дж/см, термостойкость

2 — 1900-2150 цикЛов до .разрушения,твер50 дость 82-85 Н$Д,металл сердцевины и шеек .

- предел прочности при изгибе - 480550

Н/мм уда рная вязкость 13,8-15,0

Дж/см,термостойкость 2900-2980 циклов до разрушения, твердость — 300-311 Н В.

55 При выходе за граничные значения ингредиентов и соотношений карбидообразующих и графитизирующих элементов наружного слоя и сердцевины показатели уровня механических и эксплуатационных свойств ниже.

1780890

На основании приведенных данных можно сделать вывод о том, что заявляемый прокатный валок (варианты 1-4) по сравнению с прототипом (варианты 9-11) обеспе чит повышение термостойкости металла шеек валков в 1,6 раза, ударной вязкости— в 1,8 раза при улучшенной обрабатываемости в 1,25 раза, что способствует предотвращению поломок шеек.

Проверку эффективности заявляемого материала, в частности, по склонности к адгезионным процессам (наварка), количеству. прокатанного металла за установку, по износу производили в опытно-промышленных условиях. Для испытаний были отлиты валки, состав которых соответствовал предложенным валкам, валкам по прототипу и валкам иэ кованой стали текущего производства.

Испытания проводили в условиях, при ближенных к серийному производству проката по удельному давлению на валок, скорости, температуре прокатки, сортаменту, режиму охлаждения валков. Проверке подвергали валки, занимающие одинаковое положение в клети. Глубина рабочего слоя

20 мм, Перешлифовку всех валков производили на постоянном режиме. После снятия из клети валки охлаждали на воздухе. Температура окружающей среды была положительной, Съем за перешлифовку рассчитывали в учетом величины износа бочки, Результаты испытанийпо вариантам 1-3 и 8, 9, 12 представлены в табл.3. Приведенные в таблицах результаты подтверждаются актом испытаний.

Лучшие результаты получены на валках предложенного состава (вариант М 2), где износ металла меньше по сравнению с износом металла прототипа в 2,0 раза, а по сравнению с валками из кованой стали в 2,3 раза за счет снижения количества наваров, что и в свою очередь привело к повышению количества прокатанного металла в 1,3 раза по сравнению с прототипом и в 1 4 раза по сравнению со стальными коваными валками за счет получения оптимальной структуры.

При этом за 30 установок рабочий слой использовали íà 65%, При предложенном химическом составе чугуна по вариантам 1 и 3 по сравнению с прототипом износ ниже в 1,6 и 1,9 раз, а по сравнению со стальными коваными в 1,9 и

2,1 раз соответственно. количество прокатанного металла больше в 1,3 раза по сравнению с прототипом и в 1,3-1,38 раза больше по сравнению со стальными коваными валками текущего производства соответственно, При выходе за граничные значения ингредиентов (вариант 8) при 27 установках износ в 1,14 раз, а количество прокатанного металла всего в 1,04 раза больше по сравне5 нию с вариантом 1, 2 при 20 установках и незначительно отличается от прототипа (вариант 9).

Таким образом, согласно данным проведенных испытаний заявляемое иэобрете10 ние по сравнению .с прототипом обладает следующими преимуществами: термостойкость металла шеек валков выше в 1,6 раза; ударная вязкость металла шеек валков

15 выше в 1,8 раза; обрабатываещзсть шеек легче в 1,25 ра- . за; количество прокатанного металла за установку выше в 1,2-1,3 раза;

20 срок службы валков больше в 1,3 раза, Заявляемый валок представляет значительный интерес для народного хозяйства, так как позволяет повысить ритмичность и производительность прокатных станов, со25 кратить расход валков, обеспечить выход годного металла более высоких сортов, снизить трудоемкость изготовления валков и сократить расход топливно-энергетических ресурсов.

30 Формула изобретения

Двухслойный прокатный валок, рабочий слой которого выполнен из легированного чугуна, содержащего углерод, кремний, марганец, хром, никель, магний, молибден

35 и железо, а сердцевина и шейки выполнены из чугуна, содержащего углерод, кремний, марганец, хром, магний и железо, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью предотвращения поломок шеек валков, уменьшения адге40 зиционных процессов, а также повышения надежности валков, рабочий слой дополнительно содержит медь при следующем соотношений компонентов, мас. :

Углерод 3,0-3,3

45 Кремний 1,0-1,5

Марганец 0,3-0,6

Никель . 2,0-2,8

Хром 0,2-0,4

Медь 0,5-1,5

50 Магний 0,001-0,05

Молибден 0,2-0,4

Железо Остальное, а сердцевина содержит элементы при следующем соотношении компонентов, мас.7:

55 Углерод 3,0-4,0

Кремний 1,5-2,0 . Марганец 0,2-0,4

Хром 0,1-0,3

Магний 0,02-0,06

Железо Остальное, 12

1780890 причем суммарное отношение графитиэи- наружного слоя к сердцевине составляет рующих и карбидообраэующих элементов 1,45-1,6.

Таблица! с (гр+карб. наружный слой

2 (го+кар сердцевины

Содержание элементов, нас.2

Номер варианта

1 ° наружного слоя

1,0 0,3

1,5 О ° 6

3 0,5

1,4 0,4

15 0,6

1,0 0,3

0,9 0 ° 2

2,0 0,7

2,0

2,8

2>5

2,6

2,8

2>0

1 >9

2,9

Предлагаемый сос0ав

0,2 0,5 0>001 0,2

0,4 1,5 0,05 0,4

0,3 1,О 0,003 0 3

0,35 1,2 0,002 0,35

0,4 0,4 0,05 0,4

0 2 1 6 О 001 О 2

0,1 0,4 0,0001 О ° 1

05 16 006 05

1,49

1,60

1,49

1,45

1,25

1,27

1,18

1,68

t,5. 0,2

2,0 0,4

17 0,3

1,8 0,35

2,0 . 0,4

1,5 0,2

1>4 0,1

2,1 0,5

0,1 0,02

0 3 0,06

0,2 0,04

0,35 0,03

0,3 0 ° 06

0,1 0,02

0,09 0 01

0,4 0,07 з,о

3,3

3,15

3,2

2 3

3,0

2>9

З, 8

3,0

3,0

3,5

4,0

4,0

2,9

3,9

4,1

2

4

6

8 ост.

II

11

11 ост.

ll!!

II

1!

11

1!

11

11

1\

Пазовый состав (прототип) 1,5 0,2

2,5 1,О

26 07

1 ° e" 0 ° 1 1,9 0,3 0,02

2,8: 1 ° 0 1 5 0,2 О,!

2,0 0,5 1,О О,! 0,06

1О

0,7

3,0 2,4

0,1 ост, . 2,8

1О -"- 38

06 -" . 30

3 ° О

3,7

3 1

0,1

0,5

0,3

0,02

0,1

0,05

0 ° 81

1,25

1,31 ост.

Кованная сталь текущего производства (9X2, ГОСТ 5950-73) 0,85- 0,25 О ° 3

0,95 0,45 0,70

12 не более

0,30

1,7

2,1 ост.

Таблица 2

Обрабатыеаеность шаек, им/об

Твердость

HSD

Вариант

Прочность Ударная на изгиб, вязкость, Н/мнг Дж/снг

Терностойкость, ко лицество циклов до разрушения

Терностой кость, колицество циклов до раэрушемия

Прочност ь на изгиб, Н/имг

Ударная вяэкость, дг/снг

Твердость

НВ нвружный слой сердцевина и шейки

Предлагаеный состав

1900 82 550 13,8 2920

2200 84 520 13,5 2980

2100 85 500 14,8 2900

2150 83 . 480 15,0 2970

1900 80 460 10,0 2690

1550 81 450 9 ° 7 2700

1870 80 . 430 9,0 2750

1800 82 . 440 8,8 2800 базовый состав (прототип)

1700 70 450 9,5 1800

1650 . 72 500 8,3 1860

1720 71 - 460 6,0 1900

Кованмые вэлкм текущего производства иэ стали 9Х2 . 1500 95-98 600-700 12-16 1000-1200

1 950 10,5

2 945 9 5

3 940 9,0

4 900 10,0

5 850 8,5 б 830 8,0

7 800 В,З

8 820 3,7

9,45 10 г

9 910г

9,7 10г

9,З 1О

9,0 1Ог

8,7 1Ог

8,9 1Ог

8,8 10 г

307

311

278

262

795

8>0

7 9

8,1

351 .

363

359

7,5 10г

7,6 10г

7,8 10г

1000- 1500 20-30

30-35 HSD

1780890

Таб лица

Пример

Вариант 1г 1

Вариант N 2

Вариант Н 3

Глубина рабочего спок, мм

Съем, мм

Прокат, т

Глубина рабочего слоя, мм

Процент

ИСПОЛ. слоя

Износ, нм

Глубина рабочего слоя, мм

С ъем, ми

Износ, ми

Процент испопьэ, слоя

fl ронат, т

Износ, Процент ис

Съем, Прокат, попьэ слоя

2

4

6

7 в

О 1

3

5

6.

7 в

ll

12

13

14

16

17

18

19 га

0,25

0,27

0,30

0,32

0,35

0,35

О 35

0,40

0,40

0,40

0,42

0,45

0,45

0,45

0,45

0,50

0,50

0,52

0,52

0,55

0,55

0,56

0,55

0.57

0,60

0,60

0>62

0,62

0,60

0,60

300

310

3ЬО

З40

34о

300

Продотэкенне табл 3

Вариант 1Г" 12 (кованная сталь текущего

lip»мер

Вариант И> 8

Вариант Н 9 (прототип) пеоиэвоесrsaj

Глубина рабочего слоя, мм

Иэнос, Про» цент ис» польэ слоя

Съем, мм

Износ, мм

Глуби на рабочего слоя, ММ

Ароцент нс польэ, слоя

Съем, >>Н

Глубина рабочего слоя, W>

Прокат, T

Прокат, т

Ароцент испол ьэ слоя

Съем, мн

О ° 46

0,52

0,57

0,62

0,68

o 72

0,76

0,78

О., 8 1

o, Ез

0, 8 5 о, Â7

205

0,50 0,50

0,55 1,0

0,60 1,6

0>60 2>2

0,60 2,8

0.,63 3,4

0,65 4,0

О ° 67 4,7

0,68 5,4

0 70 6 ° О

0 70 6,7

0,72 74

0,75 8,1

0,75 Э,а

О 75 9,8

0,75 10,5

0,80 12,2

0,80 15,0

0>85 16,0

О,87 17,0

О ° 90 18 1

0,95 19,0

1>0 20,0

235

2!5

225

0,87

228

234

230

0,89

220

235

0,90

0>92

0,94

0,96

0,98

1,0

230

230

Составитель Е.Воронкова

Техред M. Моргентал Корректор 3.Салко

Редактор Т.Иванова

Заказ 4236 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101

3

5

7

9

О

2 ,3

5

7

9

11

12

l3

14 !

16

17

; 18

0,20

0,22

0,24

0,27

0,29

0>30

0,31

О. 33

0,34

0,36

0,37

0,39 а,to

0,41 .

0,42

0,4З

0,45

О, 47

0,47

0,4Э

0,50

0,51

0 50

0>52

0,54

0,55

0,57

0,57

0,56

0,55

0,40

0,45

0,43

Î> 46

0,50

0,52

0,55

0,57

0,62

0,65

0,63 о,68

0,67

0,70

0, 70

0,72

О, 74

0,76

0,78

0,80

0,82

0,86

0,90

0,95

0>97

1,0

1,о

0,45

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,6

4,2

5,0

5 ° 7

6,4

7,Þ

7,7 .

8,4

9,1

10,0

10,8

11>6

12,4

13,2

14,о.

14,9

16,0

17,0

18,0

19,0 га,а

0,25

0,5

0,80

1,1

1,45

1,7

2,05

2,5

3,0

3,4

3 ° 7

4,2

4,7

5,2

5,7

6,2

7,о

7 5 в,о

8,6

9,2

10,0

10,6

11,2

11,8

12,2

13,0

13. 7

14,2

15,0

0,45

0,50

0,50

0,50

0,55

0,57 о,6о

0,62

0,67

0,70

o, 70

0, 75

0,72

0,75

0,75

0,78

0,8

0,82

0,83

0,85

0,87

0,90

0,95

1,0

1,0

1,1

1>1 t,2

2,0 .Э ° 2

4 ° 5

5,8

7,0

В,

9,2

10>0

11,5

12,8

1З,Э

15,0

17,2

19> 2

:21, 4 28,5

30 ° 4

31,6

45,4

4В,Э

50, 2

55,0

57. 1

60,3

65,2

67,8

70,0

73,5

75,0

2,0.2,5

:5,0.6,4

: 7, В,2

lO,3

11,0

12 ° 8

14,3

16,0

18,0

20,2

25,3

30,1

:35 ° 3

40,2

45,8

50,2

56,3

60,5 66 ° 3

70,8

76,0

85,4. 92,0

100, О

29о

34о

0,20

0,21

0,23

0,25

0,27

0,26

0,27

О ° 28

0,28

О ° 30

О 3!

0,32

0,32

0,32

0,33

0,35

0,35

О, 33

0,34

0,35

0 34

0,35

0,40

0,40

0,42

0>47

0,48

0 50

0,52

0,54

0 45

0,50

О,55

0,53

0,56

0,58

0,60

0,62

0>63

0,65

0,66

0,68

0,69

0,70

0,71

0,73

0,75

0,77

0,80

0,82

0,84

0>90

0,94

0,25

0,26

0,30

0,30

0,35

О,ЗО

o,3ã

0,35

0,35

0,35

0,35

О ° З7

0,40

0,40

0,40

О,40

0,40 о,зв

0,40

0,40

0,40

0,40

0,45

0 ° 45

0,47

0,52

0,55

О, 55

0,57

0,60

0,3

0,6

0,9

1,2

1,6

2,0

2 3

2,7

3,0

3,4

3,7

4,0

4,4

4,8

5,2

5,6

6,0

6,4

6,Е

7,2

7,6

8,0

8,5

9,0

9,5

10,0

10,6

11,5

12,0

13,0

1.5

2,2

4,3

5,8

6,2

7,4

8,5

9,3

10,2

11,5

13,4

is,ã

17,3

20,0

25,4

30,2

35,8

40,5

43,2

48,1

50,3

54,5

58,3

59, а

60,0

61,2

63,4

64,0

64,5

65,0

2,1

2;6

3,2

5,6

7,5

10,0

14,0

20,0

26,о

30,0

35,0

40,0

47,о

50,0

52,0

58>0

62,0

70,0

76,5

82,4

Е7„0

92,0

100, 280

315

Х45

232

0,20

0,23

0,24

0,27

0,29

0,30

0,31

0,31

0,32

0,34

0,33

0>31

0,30

0,32

0,33

0,34

0,36

0,32

0,40

0,41

0,43

0,42

0,41

0,43

0,45

0,50

0,51

0,54

0,57

0,50

0,25

0,28

0,30

0,32

0,35

0,35

0,36

0,36

0,38

0,40

0,40

0,35

0,35

0,37

0,40

0,40

0,40

0,40

0,45

0,45

0,50

0>50

0,46

0 50

0,50

О, 55

0,55

0,60

0,60

0,60

0,50

0,55

0>60

0,65

0,70

0,75, о,8о

0,82

0,85

О ° 88

0,90

0>90

0>90

О,95

0,95

0,97

i,o

1,о

1,0

1,05

0>25

0,6

0,9

1.3

1,5

2,0

2,4

2,8

3,2

3,6

4,0

4,4

4,0

5,2

5 ° 6

6,0

6,4 6,8

7,3

7,8

8,Э

9,0

9,5

10,0

10,5

11, 2

12,0

13,0

13 7

l4,5

0>50

1,о

1,6

2,3

3,0

4,5

6,0

6,7

7,3

8,0

10,0

12,2

1з,г

14 ° 0

15 ° О

16,0

17,0

18 0

19,0

20,0 .

1,2

2,5

3,4

4,0

4,5

5,0

5 ° 5

6,7

7,8

9,3

10,0

11,5

12 ° 3

14,0

15,5

17,З

19,0

21,2

28,4

30,5

35, 8

40,1

45,2

50,3

58,4

60,3

65,4

70,0

71,3

72,5

2>1

2,7

3>3

5, О

6,5

8, о

9,2

10,0

16,3

22,6

31;3 зв,o

44, О

50,0

53,0

6o,S

73.0

85,0

91 ° О

100,0

3!5

3!5

ЭОО

309

32S

340