Способ прокатки кольцевых изделий и устройство для его осуществления

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 В 21 Н 1/06

ГОС ДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ОМСТВО СССР

ПАТЕНТ СССР) BE (ГО

ВТОРСКОМУ С8ИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21), 4898521/27 (22)! 26,11.90, (46) 07.02.93. Б к7я. N. Б (71) Нижнеднепровский трубопрокатный за- . во им. Карла Либкнехта и Институт черной ме ллургии (72), В.М.Озимин,M,È.ÑTàðoñåëåöêèé, А.К.Ващенко, А.В.Буряк, B.È.Õåéôåö, Л.А.Лееицкий, А.В.Яковченко и В,А.Новохатний (56) Оратовский Е.Л. и др, Новое в производств колец на кольцепрокатном стане за рубенсом. — Черная металлургия, 1982, N.. 22.

Авторское свидетельство СССР

N 311823, кл. В 21 k 1/06, 1985. (04) СПОСОБ ПРОКАТКИ КОЛЬЦЕВЫХ ИЗДЕ ИЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕ СТ ЛЕНИЯ!

- Изобретение относится к обработке ме аллов давлением, в частности к изгото лению кольцевых деталей для машиност оения, и может быть использовано при пр изводстве заготовок венцов, обойм по шипников, фланцев, бандажей и при пр ектировании устройств для прокатки ко ьцевых изделий.

Наиболее близким по технической су1цности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ прокатки ко ьцевых изделий путем одновременного деформирования полой заготовки в радиальном направлении между наружным и внутренним валками и в осевом направлений между парой торцевых валков, Ы 1792780 А1

2 (57) Использковайие: при производстве венцов, обойм подшипников, бандажей и при проектировании устройств для прокатки кольцевых изделий. Сущность изобретения: заготовку деформируют между наружным и внутренним валками и в осевом направлении между парой торцовых валкое при отношении величин катающих радиусов верхнего и нижнего валков в пределах

0,5 ЯВ/R(4 2,0. В устройстве хотя бы один из торцовых валков выполнен-с возможностью возвратно-поступательного перемвщтения в направлении, перпендикулярном осям наружного и внутреннего валков. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 5 ил, Недостатком указанного способа является низкое качество выпускаемых изделий из-за невыполнения профиля вдоль их периметра, что в частых случаях приводит к повышенному браку по причине появления чернот в готовых деталях при механической обработке. Последнее вынуждает назначение повышенных припусков на мехобработку, что ведет к увеличению расхода металла, 3то объясняется тем, что в данном способе формирование профиля в осевом направлении осуществляется деформацией полой заготовки по высоте в торцевых валках с отношением величин катающих радиусов верхнего и нижнего валков равным единице, т.е. ИВ/йи = 1,0 (фиг. 1). При такой схеме

1792780

0,5 5 2, О.

Деформирование полой заготовки в осевом направлении между торцевыми валками при изготовлении изделий типа шайб

° осуществляют при отношении величин катающих радиусов верхнего и нижнего валков в пределах

10(в <20, н

55 а при изготовлении изделий типа втулок деформирование полой заготовки в осевом надеформации по мере увеличения диаметра прокатываемого изделия, с учетом радиальной деформации заготовки между валками

1 и 2 (фиг. 1), возникает неравномерность обжатий по высоте со стороны верхнего 4 и нижнего 5 торцевых валков, следствием чего и является невыполнение профиля прокатываемого. изделия по перйметру со стороны верхнего или нижнего торцевых валков. Это явление искажения правильной формы поперечйого сечения вдоль периметра изделия приводит к нарушению геометрии очагов деформации в радиальном и осевом направлениях. т.е. к нарушению ста- .бильности прокатки, что, в свою очередь, "5 ухудшает динамику процесса. В частых случаях "это явление приводит к аварййной остановке процесса йрокатки из-за подъема прокатываемого изделия в радйальном очаге деформации и выбросу его из осевого 20 очага деформации, что увеличивает брак по прокату. В особенности это проявляется при прокатке профильных кольцевых изделий;для формирования формы пойеречного . сечения которых необходимо осуществлять в процессе деформации измейенйя величины обжатий со стороны sepxHего или нижнего торцевых валков, что также не обеспечивается данным способом; так как в процессе прокатки отношение катающих ЗО .радиусов торцевых валков не изменяется.

Целью изобретения является повышение качества получаемых изделий и расширение технологических воэможностей, Для этого в способе прокатки кольце- З5 вых изделий путем одновременного деформирования полой заготовки s радйальном направлении между наружным и внутренним валками и в осевом направлении между парой торцевых валков, деформацию йолой 40 заготовки в осевом направлении между торцевыми валками в процессе прокатки еедут при отношении величин катающих радиусов верхнего и нижнего валков в пределах

45 правлении между торцевыми валками осуществляют при отношении величин катающих радиусов верхнего и нижнего валков в пределах

0.5 < <1,0.

В ряде случаев деформацию полой заготовки в осевом направлении между торцевыми валками в процессе прокатки осуществляют с изменением в процессе прокатки величины отношения катающих радиусов в пределах

Ъ

0,5 < <— < <2,0. в

Предлагаемый способ не может быть. реалиэован на известных устройствах для прокатки кольцевых изделий;

: Наиболее близким по технической сущностй к предлагаемому является устройство для прокатки кольцевых изделий, содержащее станину,.укрепленный в ней приводной наружный валок, нажимной холостой внутренний валок r, двухопорным креплением в суппорте, два торцевых приводных валка, смонтированные в клети, перемещаемой в станине в радиальной плоскости прокатываемого изделия и направляющие ролики, При этом верхний торцевой валок смонтирован в клети подвижным в направлении, параллельном осям наружного и внутреннего валков.

В указанном устройстве из-за конструктивных особенностей невозможно осуществить предлагаемый способ прокатки кольцевых изделий, так как на нем не обеспечиваются возможности, как на стадии настройки, так и в процессе прокатки, изменения отношения величины катающих радиycos верхнего и нижнего торцевых валков, отличающегося от единицы (RB/RH = 1). т,е. отсутствует возможность изменения положения хотя бы одного иэ торцевых валков в плоскости, параллельной плоскости прокатываемого изделия.

Для осуществления заявляемого способа в устройстве, содержащем приводной наружный валок, нажимной внутренний валок и два торцевых приводных валка, нижний из которых установлен в каретке неподвижно, а верхний выполнен подвижным в направлении, параллельном осям наружного и внутреннего. валков, хотя бы один из торцевых валков установлен с воэможностью возвратно-поступательного перемещения в направлении, перпендикулярном осям наружного и внутреннего валков.

1792780

На фиг. 2 изображено устройство для осуществления предлагаемого способа; на фиг. 3, 4, 5 — схемы конкретного примера осуществления способа., Устройство состоит из станины 6, s которой стационарно смонтирован приводной валок 1, приводящийся во вращение д гателем 7 через редуктор 8; нажимного внутреннего валка 2, смонтировэьно-î в су порте 9, который снабжен силовы. гид рдцилиндром горизонтального перемещен я 10 относительно наружйого валка 1; ц нтрирующих роликов 11 связанных через тя и 12 с гидроцилиндром 13; клети 14, сод ржащей приводные торцевые валки 4 и 5, и иводящиеся во вращение двигателями 15 че ез передачу 16. Клеть 14 снабжена силоeb м гидроцилиндром 17 для перемещения ее в горизонтальной плоскости прокатываем го изделия 3. Верхний торцевой валок 4 с онтирован в кассете 18; перемещаемой в кл ти 14 в направлении, параллельном осям н ужного 1 и внутреннего 2 валков посредст ом гидроцилиндра 19. Нижнйй торцевой в ок 5 смонтирован в кассете 20, перемещ емой в клети 14 возвратно-поступатель. н в направлении, перпендикулярном осям н ружного 1 и внутреннего 2 валкой по c едством гидроцилиндра 21. При этом и ложение нижнего торцевого валка 5 отн сительно верхнего 4 сможет быть при пом щи гидроцилиндра 21 зафиксиройано в з данном положении, т.е. для заданной вел чины отношения катающих радиусов в пределах

05 (— <1,0, Рв н л бо при помощи гидроцилиндра 21, в проц ссе прокатки может изменяться в указанн х крайних граничных значениях. . Крайние граничные значения отношен и величин катающих радиусов верхнего и нижнего торцевых валков установлены на основании экспериментальных данных, полученных при изготовлении различного с ртамента кольцевых изделий. Весь сортам нт, выпускаемых кольцевых изделий, при э спериментах, был разделен на три основн х вида .

l вид — кольца типа втулок, которые характеризуются отношением высота кольца

Н,к его толщине S в пределах Н/$ = 1,1...8,0.

Й вид — кольца типа шайб, в которых указанное отношение находится в пределах

Н/S = 0,2...0.99;!

11 вид- кольца фасон ные с профильным поперечным сечением.

На основании проведенного анализа экспериментальных данных установлено, 5 что при прокатке кольцевых изделий типа втулок величина отношения катающих радиусов торцевых валков должна находиться в пределах 0,5 (< 1,0. Указанный верхRs н

10 ний предел величины отношения Яв/R = 1,0 ограничивается известным способом изготовления кольцевых иэделий квадратного сечения, т.е; для изделий в которых отношения высоты Н к толщине S равно едини15 це. Нижний предел величины отношения

R8/R< ) 0,5 npvi прокатке изделий типа втулок определен из условия получения качественного иэделия. Установлено. что при уменьшении велйчины отйошеания, равным

20 0,5 процесс прокатки колец типа втулок дестабилизируется и на торцевых гранях в местах перехода к ноаружной и внутренней поверхностям образуются закаты в виде плен. Это приводит к повь1шенному браку

25 изделий по прокату, Величина отношения катающих радиусов"торцевых валков при прохатке кольцевых иэделий типа шайб должна находиться в пределах 1,0 < 2,0. Нижний предел тн

Râ величины отношения = 1,0 ограничива н ется, как уже говорилось, известным способом изготовления кольцевых изделий

35 квадратного сечения, Верхний же предел величины отношения (2,0 определен в (Вн .также из условия получения качественного изделия. Экспериментами установлено, что увеличение величины отношения выше 2,0 процесс прокатки колец типа шайб прекращается из-за нарушения правильной формы поперечных сечений в очагах деформации, прокатываемая заготовка "ползет" вверх между наружным 1 и внутренним 2 валками и в конечном итоге выбрасывается из осевого очага деформации, что приводит к неисправимому браку, а в некоторых случаях, и к аварийным поломкам оборудования.

Отношение величин катающих радиусов верхнего и нижнего торцевых валков для рассмотренных случаев в процессе прокатки не изменяются и остаются постоянными. В результате экспериментальных данных установлены оптимальные предельные их значения при прокатке изделий различного вида, приведенные в таблице.

При изготовлении колец 1П вида, т.е. фасонных с профильным поперечным сече1792780 нием, установлено, что отношение величин катающих радиусов торцевых валков в про цессе прокатки следует последовательно изменять в указанных крайних граничных пределах. т.е. 0,5 2.0. Изменение

Ra

Рн

Ra величины отношения от начального

Рн значения в первый момент прокатки до конечного значения в момент завершения процесса прокатки рекомендуется осуществлять согласно величине отношения текущих значений толщин стенок у нижнего и верхнего оснований поперечного сечения прокатываемой заготовки, т.е.—

Рв н

RH $в где SH u Sa — соответственнотекущие значения толщин стенок (фиг, 5).

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.

Пример 1. Изготовление изделий типа "втулок" (фиг. 2 и 3). Необходимо прокатать кольцо размерами Он х Овн х Н» =

=1500 х 1400 х 275 мм. На предварительной стадии определяют величину отношения

Н»/S> = 275/50 = 5.5. Согласно дайным, представленным в таблице для "втулок" с отношением Н»/S> = 4,1...6,0 рекомендуемая величина отношения катающих радиусов торцевых валков в процессе прокатки находится в пределах 0,55-0.99. Величину отношения катающих радиусов для данного

Рв случая выбираем равной - 0,69.

Рн

В дальнейшем для определения необходимых технологических величин пол ьэуются методи кой, заключающейся в следующем:

1. Назначают из технологических соображений (величины раската, толщины конечного сечения кольцевого изделия и т.д.) размеры торцевых валков. Для данного примера (фиг. 3)! - 600 мм длина образующей валков; 01 500 мм — диаметр большего основания валков; di 100 мм — диаметр меньшего основания валков; а = 20 — угол наклона оси валков к горизонтальной плоскости прокатываемого изделия.

2, На основании параметров валков и конечной толщины поперечного сечения прокатываемого иэделия S> (фиг. 3) определяют максимально допустимый катающий радиус по нижнему торцевому валку, который равен R н-(! — $1/2 — а) зЬ а+,где а1

2 для нашего примера (фиг. 3) I 690 мм, Si-50 мм; а — величина постоянная и для всех случаев равна 20 мм; а 20, d1 - 100 мм, т.е;

R н =(600- — — 20) sin20 + =240 мм.

50 1ОО

2 2

3. Согласно принятому соотношению

Ra радиусов валков —, = 0,69 находится катаРй ющий радиус верхнего торцевого валка в конце прокатки (фиг. 3):

R â = 0,69-R í = 165,6мм.

4. По данным значениям катающих радиусов торцевых валков, параметров валков

4 и конечной толщины прокатываемого иэделия находим величину смещения одного валка относительно другого (фиг. 3); $1

c= (1 — — — а) — =600 — ——

Ra 50

2 sana 2

165,6

20 — = 71 мм. впю

5. Определенную величину смещения валков С устанавливают при помощи перемещения на примере нижнего торцевого валка 5 с кассетой 20 при помощи гидроцилиндра 21 (фиг. 2).

6. В дальнейшем определяют параметры исходной полой заготовки поступаемой на прокатку.

30 Для нашего примера размеры исходной заготовки с учетом принятого диаметра внутреннего валка 2 равным 230 мм составляет: 0 d-Н 569 х 250 х 305 мм массой 492 кг, толщина етенки S = 159,5 мм (на фиг, 3 не

35 указан).

7. На основании параметров исходной заготовки и конструктивных особенностей кольцепрокатных станов (перемещение клети): торцевых валков, межосевое расстоя40 ние между валками 1 и 2 и т.д., определяют размеры раскатанной заготовки, при которых вступают в работу торцевые валки. На основании этих размеров, размеров торцевых валков. и параметров их установки с

45 учетом величины смещения С определяют значения катающих радиусов торцевых валRa ков и величину отношения в начальный

Рн момент вступления их в работу, Для нашего

50 примера размеры кольцевой заготовки в момент вступления в работу торцевых валков составляют Do х d0 х Но = 630,5 х 370.5 х 305 мм, S> = 130 мм. При этом в момент вступления в работу торцевых валков катаю55 щий радиус нижнего составил R = 103,4 мм. а верхнего Ra=79,1 мм. Значит величина отношения — - =0,76 (фиг. 3), т.е.

Ra 79,1

Рн 103,4

1792780

10 находится в пределах данных, рекомендуе1 мых в таблице.

Последовательность выполнения непосредственно предлагаемого способа на

1 предлагаемом устройстве следующая: на 5 стадии настройки устройства (фиг. 2) клеть

14 посредством гидроцилиндра 17 отводит ся в крайнее правое положение, Верхний торцевой валок 4 с кассетой 18 посредством . ги роцилиндра подымается в верхнее край- 10 н е пбложение. Нижний торцевой валок 5 с кассетой 20 посредством гидроцилиндрэ 21 вь ставлветсл относнтельно верхнего валка

4 согласно величине смещения С (фиг. 3), р вной в примере 71 мм (см, п. 4 методики), 15

И ходная заготовка размерами D x d х Н =

= 69 х 250 х 305 мм загружается на внутренн и валок 2 и под действием гидроцилиндра

10 вместе с суппортом 9 начинает перемещаться в сторону валка 1. Двигателем 7 че- 20 р э редуктор 8 осуществляется вращение

B&JIKB 1 и при соприкосновении заготовки 3 с лавными валками 1 и 2 начинается прокатка заготовки, Под действием гидроцилиндра перемещение 10 внутренний валок 25 создает усилия прокатки и заготовка 3 paci крывается до определенных размеров, В процессе прокатки заготовка 3 центрируется роликами 11 посредством гидроцилиндр в 13 через тяги 12. Одновременно с 30 р скаткой заготовки 3 в валках 1 и 2 гидроц линдром 17 клеть 14 подается влево, при этом верхний торцевой валок 4 с кассетой

18 гидроцилиндром 19 опускается на заданн ю высоту. Когда размеры раскатываемой 35 э готовки достигнут заданных размеров (д я нашего примера Dp x dp x Hp =- 630,5 х х370,5 х 305.мм; фиг. 31в работу вступает верхний 4 и нижний 5 торцевые валки. По м ре увеличения диаметра раскатываемой 40 заготовки 3 ее сечение перемещается в зеве торцевых валков 4 и 5 пока не займет крайн1е положение, определяемое размером а (фиг. 3), в примере равно 20 мм. В дэльнейш м при этом положении клеть 14 с торце- 45 вами валками 4 и 5 равномерно по мере рдста диаметра прокаты ваемой заготовки 3, отводится вправо. При достижении задан! нь х размеров 0н х d» х Н» = 1500 х 1400 х х275 мм клеть 14 останавливается, осущест- 50 вляется эапирание всех гидроцилиндров и . готовое изделие "копируется" в течение 3-4 оборотов. После этого процесс прокатки автоматически прекращается и все механизмф устройства (фиг. 2) и рабочие валки 55 перемещаются в исходное положение — выгрузки-загрузки последующей заготовки и процесс повторяется. t. Пример 2. Изготовление изделий тйпа "шайб" (фиг. 2, фиг. 4). Необходимо прокатать кольцо размерами Он х dE х Н» =1750 х 1410 х 65 мм. Для данного случая

H»/S> 65/170 - 038. Согласно данным табл.

1 для "шайб" с отношением Н»/$ = 0,39-0,2 . рекомендуемая величина отношения катающих радиусов торцевых валков в процессе прокатки находится в поеделах 1,01-2,0, Принимает величину отношения и

-1.25, По ранее описанной методике аналогично определяем необходимые технологические величины. Размеры торцевых валков и угол наклона для данного примера сохраняем как и в вышеописанном. Отличие методики заключается в том, что максимальный катающий радиус определяется по параметрам верхнего торцевого валка. На основании расчетов (см. методику) для прокатки

"шайб" размерами Он x de х Н» - 1750 х х1410х 65 мм определены следующие параметры (фиг. 4): максимальный катающий радиус верхнего торцевого валка

R â = (600 — — — 20) stn20+ — 219 мм

170 100

2 2 максимальный катающий радиус нижнего торцевого валка (согласно R >/R н =

=1,25)

R í — „= 175,2 мм в 219

I 1 величину смещения С нижнего торцевого валка относительно верхнего (фиг, 4) с= (I — — — а) — =600 — ——

$1 Йн 170

2 sin а 2

20 — . = 17,25 мм.

175,2

sin 20 т.е, для данного примера нижний валок перемещают вправо; размеры исходной полой заготовки

0 х d х Н = 727 х 250 х 150 мм (на фиг. 4 не указаны); размеры раскатаной заготовки при которых вступают в работу торцевые валки (фиг, 4)

0о x dp х Но - 747,75 х 303,75 х 150 мм; катающие радиусы верхнего и нижнего торцевого валков в момент вступления в работу и величина их отношения

Вв - 100.7: Вн = 94,8 мм;

Ra/Rí -100.7/94,6 = 1.06, т.е. в рекомендуемых пределах 1,01...2,0 для данной "шайбы".

1792780

Согласно определенным выше параметрам настраивают стан (фиг. ) после чего осуществляют процесс прокатки в последо- вательности, описанной в примере 1.

Пример 3. Изготовление профильных. .5 изделий (фиг. 2 и 5). Необходимо прокатать, . кольцо габаритными размерами (фиг. 5) ".

Dte = 2100 м; 0» - 2050 мм; dn - 1890 мм; =;. б»= 1900 мм; $ в 105 мм; S H-75 мм; Нк

=200 мм; t = 140 мм. Для получения данного 10 кольцевого изделия необходима профильная кольцевая заготовка параметрами (фиг.

5): 0о= 1050 мм; бо-658 мм; 0з 942 мм; бз = 550 мм: Но - 2.10 мм; $н = 250 мм; $в=142 мм. Для прокатки профильных изделий 15 величину отношения Re/RH, как указывалось выше, рекомендуется в процессе раскатки изменять согласно величине отношения толщин стенок, т.е. $н/Se. Для нашего примера в начальный момент прокатки 20 — = — = 1,76, а в конечный момент

$н 250

$в 142 1 прокатки = 0,71. Из принятой техноло$н е гии прокатки данного кольца (фиг. 5), с учетом, что $н > Se определяем по ранее описанной методике, максимальную величину катающего радиуса верхнего торцевого валка в начальный момент прокатки, который для этого изделия составил Re =224 30 мм. Исходя из величины соотношения

Sн

" =,1,76 определяем величину катающего

Se радиуса нижнего торцевого валка:

R. 224 35

R. —, 76 — „ »»M. Величина

° 76

6 смещения С валков друг относительно друга составит С = 284 мм(см, ранее изложенную методику). В конечный момент прокатки ве$! 40 личине соотношения " = 0 71 будут соотSe ветствовать следующие расчетные значения ката ющих радиусов торцевых валФормула изобретения

1, Способ прокатки кольцевых изделий путем одновременно деформирования полой заготовки в радиальном направлении между наружным и внутренним валками и в осевом направлении между парой торцовых валков, ол т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения качества получаемых изков; R н = 235,5 мм и R e = 168 мм, а величина смещения валков С будет равна С = -197,5 мм. Таким образом, в процессе прокатки вследствие изменения толщин стенок прокатываемого сечения Se и $н соответственно изменяется и величина отношения катающих радиусов торцевых валков от

Re Re

= 1,76 до —, = 0,71. На практике это пн . Rq осуществляется путем постоянного замера толщин стенок поперечного сечения прокатываемой заготовки (например фотоэлементами) и через счетное устройство подается импульс на гидроцилиндр 21 (фиг. 2) для изменения величины смещения С (фиг. 5) одного валка относительно другого (на примере — нижнего). При достижении в конце прокатки заданных размеров готового изделия торцевые валки 4 и 5 запираются при соотношении, =, 0,71 и при этом

Re. $н положении осуществляется "полировка" из- делий в течение 3-4 оборотов. Принцип работы устройства (фиг. 2) при прокатке, загрузке и выгрузке сложнопрофильных изделий (фиг. 5) аналогичен работе устройства при прокатке изделий тина "втулок" и

"шайб".

В результате прокаток по 1, 2 и 3 примерам были получены изделия с выполнением профиля вдоль всего периметра. Процесс прокатки характеризовался стабильностью и не наблюдались выбросы изделия из осевого очага деформации. Брак йо указанным причинам практически не наблюдался, что повысило выход годного по прокату с 95 до

98 .

Применейие предлагаемого способа с устройством для его осуществления позволяет повысить качество получаемых изделий и расширитьтехнологические возможности. делий и расширения технологических возможностей, деформацию полой заготовки в осевом направлении между торцовыми валками в процессе прокатки осуществляют при отношении величин катающих радиусов верхнего йв и нижнего RH валков в пределах

0,5 2,0, Йн

1792780

13 осевом направлении между торцовыми валками осуществляют с изменением в процессе прокатки величиныфтношения катающих радиусов в пределах,-

1,0< 20, пн рекомендуемые оптимальные предельные начения отношений величин катающих радиусов орцевых валков

1 2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что деформирование полой заготовки в осевом направлении между торцовыми валка и при изготовлении иэделий типа шайб ос ществляют при отношении величие катаю их радиусов верхнего и нижнего валков в пределах

3 а при изготовлении изделий типа втулок деф рмирование полой заготовки в осевом направлении между торцовыми валками . осуществляют при отношении величин катаю цих радиусов верхнего и нижнего валков в пределах э

OS („<10 н

3. Способ по пп. 1 и 2, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что деформацию полой заготовки в

0,5 N 2,0. н

4. Устройство @e прокатки кольцевых изделий, содержащ64 приводной наружный валок, нажимйой внутренний валок и два торцовых приводными валка, нижний из которых установлен в варетке неподвижно, а верхний выполнен подвижным в направлении, параллельном осям наружного и внутреннего валков, отл и ч аю щеес я тем, что хотя бы один из торцовых валков установлен с возможностью возвратно-поступательного перемещения в направлении, перпендикулярном осям наружного и внутреннего валков.

1792789

1792780

1792780

1792780

Ю иялю юоиял ми с уюястиек ЧО4бргыг Жвю ОЮ ф1792780

Конец лромтко

Составитель

Техред М. Моргентал Корректор Л. Ливринц

Редактор Л. Волкова

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 472 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5