Автооператорная гальваническая линия

 

Изобретение относится к оборудованию для нанесения гальванохимических покрытий на детали, размещаемые как на подвесках, так и в барабанах. Цель изобретения - повышение производительности линии. Устройство содержит ванны, оснащенные грузоопорами, устройства загрузки и выгрузки, датчики загрузки приспособлений с деталями в ванны, автооператор с грузозахватами и реверсивными приводами горизонтального и вертикального перемещения, рельсовый пульт, электропроводную штангу с приспособлением с деталями, оснащенную транспортными кронштейнами, датчики положения автооператора и его грузозахватов, сушильную камеру с грузоопорами, командоаппарат, блок автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, датчик загрузки, исполнительный механизм для перегрузки штанг с приспособлениями с деталями на устройство выгрузки, выполненный в виде шарнирно закрепленных и шарнирно связанных силовых цилиндров соответственно для вертикального и углового перемещения штанг с приспособлениями с деталями из сушильной камеры на устройство выгрузки, управляемых от электромагнитных распределителей, а устройство выгрузки выполнено в виде управляемых от электромагнитных распределителей силовых цилиндров, штоки которых оснащены грузоопорами и расположенным по крайней мере в одной из них датчиком загрузки. Выход датчика загрузки соединен с первым входом блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, первая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями, управляющими работой силовых цилиндров для вертикального перемещения штанг с приспособлениями с деталями из сушильной камеры, выход датчика положения автооператора у сушильной камеры соединен с вторым входом блока перегрузки деталей, вторая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями, управляющими работой силовых цилиндров для углового перемещения штанг с приспособлениями с деталями из сушильной камеры на устройство выгрузки, выход датчика загрузки соединен с третьим входом блока перегрузки, третья группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями, управляющими работой силовых цилиндров устройства выгрузки, выход датчика положения автооператора соединен с четвертым входом блока перегрузки, четвертая группа выходов которого соединена с соответствующими входами командоаппарата. Повышение производительности линии достигается введением в данное устройство блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, оснащением сушильной камеры исполнительным механизмом для перегрузки штанг с приспособлениями с деталями на устройство выгрузки, его выполнением, а также выполнением устройства выгрузки, блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к оборудованию для нанесения гальванических и химических покрытий на детали, размещаемые как на подвесках, так и в барабанах. Целью изобретения является повышение производительности линии. На фиг. 1 представлена структурная схема автооператорной гальванической линии, вид линии сбоку, сушильная камера в разрезе; на фиг.2 вид по стрелке А на фиг. 1; на фиг.3 структурная схема блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки; на фиг. 4 представлен общий вид автооператорной гальванической линии со стороны устройства выгрузки. Автооператорная гальваническая линия включает (см.фиг.1,2 и 4) оснащенные грузоопорами и датчиками загрузки ванны (не показаны), устройство загрузки (не показано), автооператор 1 с грузозахватами 2 и 3 и реверсивными приводами горизонтального и вертикального перемещения (не показаны), рельсовый путь 4, электропроводную штангу 5 с приспособлением 6 с деталями 7, оснащенную транспортными кронштейнами 8 и 9, датчики 10 и 11 положения автооператора, датчики положения грузозахватов автооператора, командоаппарат (не показаны), сушильную камеру 12 с оснащенным грузоопорами 13 и 14 датчиком 15 загрузки, исполнительным механизмом (ИМ) для перегрузки штанг с приспособлениями с деталями на устройство выгрузки, выполненным в виде шарнирно закрепленных и шарнирно связанных силовых цилиндров 16, 17 и 18,19 соответственно, для вертикального и углового перемещения штанг с приспособлениями с деталями из сушильной камеры на устройство выгрузки, управляемых от электромагнитных распределителей 20,21 и 22, 23 соответственно, устройство выгрузки, выполненное в виде управляемых от электромагнитных распределителей 24 и 25 силовых цилиндров 26 и 27, штоки которых оснащены грузоопорами 28 и 29 и датчиком 30 загрузки, и блок 31 автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки. Причем силовые цилиндры 16 и 17 оснащены направляющими 32 и 33, по которым перемещаются ролики, оси вращения которых жестко соединены со штоками цилиндров 16 и 17. Блок 31 содержит схемы 34-39 выделения переднего фронта, таймеры 40-45, схемы выделения заднего фронта 46-50,RS-триггеры 51-54, схемы 55-58 запрета, логический элемент (ЛЭ) И 59, логический элемент (ЛЭ) ИЛИ 60, усилители 61-66 мощности и выключатель 67 кнопочный с замыкающим контактом. Выход датчика 15 соединен с первым входом блока 31, первая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями 20 и 21, управляющими работой силовых цилиндров 16 и 17, выход датчика 10 соединен с вторым входом блока 31, вторая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями 22 и 23, управляющими работой силовых цилиндров 18 и 19 (см.фиг.2), выход датчика 30 соединен с третьим входом блока 31, третья группа выхода которого соединена с электромагнитными распределителями, управляющими работой силовых цилиндров 26 и 27, выход датчика 11 соединен с четвертым входом блока 31, четвертая группа выходов которого соединена с соответствующими входами командоаппарата. Устройство работает следующим образом. В исходном состоянии сушильная камера 12 и устройство выгрузки не загружены штангами 5 с приспособлениями 6 с деталями 7, а автооператор 1 не находится у этих позиций его останова, в связи с чем отсутствуют сигналы с уровнем логической единицы ("лог.1") на входах блока 31, поступающие от датчиков 15, 10 и 30,11 соответственно, а на вторых выходах первой и второй групп выходов и первом выходе третьей группы выходов блока 31 присутствуют сигналы управления, поступающие соответственно на электромагнитные распределители 21,23 и 24, что в свою очередь приводит к следующему: штоки силовых цилиндров 16,17 и 18,19 находятся во втянутом состоянии, при этом грузоопоры 13 и 14 цилиндров 16 и 17 сушильной камеры 12 находятся в нижнем положении (см. фиг.1,2 и 4); штоки силовых цилиндров 26 и 27 с грузоопорами 28 и 29 находятся в выдвинутом положении. На соответствующие входы таймеров 40-45 поданы сигналы, характеризующие соответственно длительность процесса сушки (уставка Т₁),длительность процесса вертикального перемещения штанги 5 с подвеской 6 с деталями 7 из сушильной камеры 12 (уставка Т₂); длительность процесса углового перемещения штанги 5 с подвеской 6 и деталями 7 (уставка Т₃); длительность обратного хода штоков силовых цилиндров 16 и 17 (уставка Т₄); длительность хода штоков силовых цилиндров 26 и 27 устройства выгрузки (уставка Т₆). На первом выходе четвертой группы выходов блока 31 присутствует сигнал с уровнем "лог. "1", поступающий на соответствующий вход командоаппарата и свидетельствующий о возможности загрузки деталей в сушильную камеру 12 и перемещения автооператора 1 к ее позиции. На втором выходе четвертой группы выходов блока 31 отсутствует сигнал с уровнем "лог.1" что, в свою очередь, свидетельствует о возможности перемещения (при необходимости) автооператора 1 к позиции устройства выгрузки. В процессе работы линии авооператор 1 перемещается по рельсовому пути 4 и опускает поочередно штангу 5 с приспособлением 6 (в виде подвески или барабана) с деталями 7 на грузоопоры ванн, при этом командоаппарат управляет, в частности, реверсивными приводами горизонтального и вертикального перемещения автооператора 1 на основании информации, поступающей от датчиков 10 и 11 положения автооператора и его грузозахватов. При достижении автооператором 1, перемещающим штангу 5 с приспособлением 6 (в виде подвески в данном случае) с деталями 7, позиции сушильной камеры 12 и его останова на выходе датчика 10 появляется сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на второй вход блока 31, на вторые (инверсные) входы его схем 55 и 58 запрещая тем самым вертикальное и угловое перемещение штоков силовых цилиндров 16,18 и 18,19 соответственно. После выдачи командоаппаратом сигнала на опускание штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 в сушильную камеру 12 автооператор 1 отрабатывает эту операцию загрузки. После окончания операции загрузки на выходе датчика 15 появляется сигнал с уровнем "лог.1", поступающий (см.фиг.3) на первый вход блока 31 на вход ее схемы 34, на выходе которой появляется импульс, запускающий таймер 40, на выходе которого появляется сигнал с уровнем "лог.1" (длительность которого определяется величиной уставки Т₁), поступающий на вход схемы 46 блока 31. Одновременно включается подача сушильного агента и производится процесс сушки деталей 7. После загрузки штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 в сушильную камеру 12 грузозахваты 2 и 3 автооператора 1 оказываются разъединенными с призмами транспортных кронштейнов 8 и 9 штанги 5 (положение, показанное пунктиром на фиг.1), а автооператор 1 по сигналу от командоаппарата перемещается, например, к устройству загрузки для взятия следующей штанги с приспособлением с деталями, при этом исчезает сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на датчика 10 на второй вход блока 31, на вторые (инверсные) входы схем 55 и 56. После окончания времени сушки сигнал на выходе таймера 40 блока 31 (см. фиг.3) уменьшается до нуля, что приводит к появлению на выходе схемы 46 импульса, обеспечивающего перевод RS-триггера 51 в единичное состояние, сигнал с прямого выхода которого поступает на первый вход схемы 55, на выходе которой также появляется (поскольку отсутствуют сигналы с уровнем "лог.1" на ее втором и третьем инверсным входах) сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на вход усилителя 61, на выходе которого появляется усиленный по мощности сигнал, поступающий на электромагнитный распределитель 20, который обеспечивает коммутацию, например, сжатого воздуха в нижние (в данном случае) патрубки силовых цилиндров 16 и 17, обеспечивая тем самым выдвижение их штоков вместе с грузоопорами по направляющим 32 и 33 с помощью роликов (на фиг.2 не обозначены) со штангой 5 с приспособлением 6 с деталями 7. Одновременно сигнал с уровнем "лог.1" с выхода RS-триггера 51 поступает на вход схемы 35, на выходе которой появляется импульс, запускающий таймер 41, на выходе которого появляется сигнал, длительность которого определяется величиной уставки Т₂. При этом на инверсном выходе RS-триггера 51 исчезает сигнал с уровнем "лог. 1", что в свою очередь приводит к следующему: исчезает усиленный по мощности сигнал на выходе усилителя 62, что приводит к отключению электромагнитного распределителя 21 и стравливанию сжатого воздуха (в данном случае) из верхних патрубков цилиндров 16 и 17 через второй выход распределителя 21 в атмосферу, например на входе схемы 37 блока 31 исчезает сигнал с уровнем "лог. 1"; на втором входе ЛЭ И 59 исчезает сигнал с уровнем "лог.1",что приводит к исчезновению сигнала с уровнем "лог.1" на его выходе и, как следствие, к запрету разрешения загрузки (перемещения автооператора 1) в (к) сушильную(ой) камеру(е) 12, а также к исчезновению сигнала с уровнем "лог.1" на первом входе схемы 57. После окончания времени (уставка Т₂) вертикального перемещения (выгрузки) штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 из сушильной камеры 12 (положение, показанное пунктиром на фиг.2) сигнал на выходе таймера 41 уменьшается до нуля, что приводит к появлению на выходе схемы 47 импульса, устанавливающего RS-триггер 52 в единичное состояние (сигнал на инверсном его выходе уменьшается до нуля), что в свою очередь приводит к следующему: на выходе схемы 56 появляется (поскольку отсутствуют сигналы запрета на ее втором и третьем входах) сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на вход усилителя 63, на выходе которого появляется усиленный по мощности сигнал, поступающий на электромагнитный распределитель 22, осуществляющий коммутацию, например, сжатого воздуха, в левые (в данном случае) патрубки силовых цилиндров 18 и 19 обеспечивая тем самым выдвижение их штоков, шарнирно связанных с корпусами цилиндров 16 и 17, что в свою очередь приводит к угловому перемещению штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 в положение, показанное пунктиром на фиг.2; исчезает усиленный по мощности сигнал на выходе усилителя 64, что приводит к отключению электромагнитного распределителя 23 и стравливанию сжатого воздуха (в данном случае) из правых патрубков цилиндров 18 и 19 через второй выход распределителя 23 в атмосферу, например исчезает сигнал с уровнем "лог.1" на входе схемы 38 и третьем входе ЛЭ И 59, появляется импульс на выходе схемы 36, запускающий таймер 42, на выходе которого появляется сигнал, длительность которого определяется временем, необходимым для углового перемещения штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 (уставка Т₃). После окончания времени (уставка Т₃) углового перемещения штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 в положение, показанное пунктиром на фиг.2, сигнал на выходе таймера 42 уменьшается до нуля, что приводит к появлению на выходе схемы 48 импульса, обеспечивающего перевод RS-триггера 51 в нулевое состояние, что в свою очередь приводит к следующему (см.фиг. 3); на выходе схемы 55 сигнал с уровнем "лог.1" уменьшается до нуля, что приводит к уменьшению до нуля сигнала на выходе усилителя 61 и, как следствие, отключению электромагнитного распределителя 20, обеспечивающего (в этом случае) стравливание сжатого воздуха из нижних патрубков силовых цилиндров 16 и 17 в атмосферу; на выходе усилителя 62 появляется усиленный по мощности сигнал, который, поступая на электромагнитный распределитель 21, обеспечивает включение последнего и подачу сжатого воздуха в верхние патрубки силовых цилиндров 16 и 17, вызывая в свою очередь втягивание штоков с грузоопорами 13 и 14 последних вместе со штангой 5 с приспособлением 6 с деталями 7 (см.фиг.2); на выходе схемы 37 появляется импульс, запускающий таймер 43, на выходе которого появляется сигнал, длительность которого определяется временем обратного перемещения штоков цилиндров 16 и 17 в исходное положение (уставка Т₄), поступающий на вход схемы 49; на втором входе ЛЭ И 59 появляется сигнал с уровнем "лог.1". В процессе втягивания штоков силовых цилиндров 16 и 17 электропроводная штанга 5 (вместе c подвеской 6 c деталями 7) попадает в грузоопоры 28 и 29 силовых цилиндров 26 и 27 устройства выгрузки и занимает положение, показанное пунктиром на фиг.4, а уже освобожденные грузоопоры 13 и 14 силовых цилиндров 16 и 17 (совместно с их штоками) продолжают дальнейшее перемещение к исходному положению (заканчивая процесс втягивания штоков силовых цилиндров 16 и 17). После исчезновения сигнала на выходе таймера 43 на выходе схемы 49 появляется импульс, обеспечивающий перевод RS-тригера 52 в нулевое состояние (на его инверсном выходе появляется, а на прямом выходе исчезает сигнал с уровнем "лог.1"), что в свою очередь приводит к следующему (см.фиг.3): на выходе схемы 56 сигнал с уровнем "лог.1", уменьшается до нуля, что приводит к уменьшению до нуля сигнала на выходе усилителя 63 и, как следствие, отключению электромагнитного распределителя 22, обеспечивающего (в этом случае) стравливание сжатого воздуха из левых (см.фиг.2) патрубков силовых цилиндров 18 и 19 в атмосферу; на выходе усилителя 64 появляется усиленный по мощности сигнал, который поступая на электромагнитный распределитель 23, обеспечивает включение последнего и подачу сжатого воздуха в правые (см.фиг.2) патрубки силовых цилиндров 18 и 19 вызывая, в свою очередь втягивание штоков последних; на выходе схемы 38 появляется импульс, запускающий таймер 44, на выходе которого появляется сигнал, длительность которого определяется временем обратного перемещения штоков силовых цилиндров 18 и 19 в исходное положение (уставка Т₅), поступающий на вход схемы 50; на третьем входе ЛЭ И 59 появляется сигнал с уровнем "лог.1"; исчезает сигнал с уровнем "лог.1" на входе схемы 36. После окончания втягивания штоковых силовых цилиндров 18 и 19 исполнительный механизм для перегрузки штанг с приспособлениями с деталями из сушильной камеры на устройство выгрузки занимает положение показанное сплошной линией на фиг.2 и 4. При этом на выходе таймера 44 исчезает сигнал с уровнем "лог.1", что приводит к появлению на выходе схемы 50 импульса, устанавливающего RS-триггер 53 в единичное состояние, что в свою очередь приводит к появлению на выходе ЛЭ И 59 сигнала с уровнем "лог.1", поступающего на соответствующий вход командоаппарата (для разрешения загрузки и перемещения автооператора к сушильной камере); на первый вход схемы 57, на второй вход которой поступает (в данном случае) сигнал с уровнем "лог.1" от датчика 30, поступающий также на запрещающие, инверсные входы схем 55 и 56. При этом на выходе схемы 57 появляется (поскольку отсутствует сигнал с уровнем "лог. 1" на ее третьем входе) сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на вход схемы 39, на выходе которой появляется импульс, обеспечивающий перевод RS-триггера 54 в единичное состояние (сигнал на его инверсном выходе уменьшается до нуля), что в свою очередь приводит к следующему: сигнал на выходе усилителя 65 уменьшается до нуля, что приводит к отключению электромагнитного распределителя 24, обеспечивающего (в этом случае) стравливание сжатого воздуха из нижних патрубков (см.фиг.1, 2 и4) силовых цилиндров 26 и 27 в атмосферу; на выходе усилителя 66 появляется усиленный по мощности сигнал, который, поступая на электромагнитный распределитель 25, обеспечивает включение последнего и подачу сжатого воздуха в верхние (см.фиг.1,2 и 4) патрубки силовых цилиндров 26 и 27, вызывая тем самым втягивание штоков последних и перемещение вниз, в положение, показанное сплошной линией на фиг. 4, штанги 5 с подвеской 6 с деталями 7; на выходе ЛЭ ИЛИ 60 появляется сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на соответствующий вход командоаппарата и запрещающий перемещение автооператора 1 к устройству выгрузки. При этом штанга 5 с подвеской 6 с деталями 7 занимает положение, показанное сплошной линией на фиг.4. Обслуживающий персонал линии производит демонтаж деталей 7 с приспособления 6, после чего им осуществляется ручное кратковременное нажатие выключателя 67, в связи с чем на выходе схемы 58 появляется (поскольку отсутствует сигнал запрета на ее первом, инверсном входе) сигнал с уровнем "лог.1", поступающий на запуск таймера 45, на выходе которого появляется сигнал с уровнем "лог. 1" (длительность которого определяется временем перемещения вверх штоков с грузоопорами с находящейся в последних штангой 5 с приспособлением 6, силовых цилиндров 26 и 27 уставка Т6), поступающий на второй вход ЛЭ ИЛИ 60, на выходе которого остается сигнал с уровнем "лог.1"; на вход R RS-триггера 54, обеспечивая перевод последнего в нулевое состояние, в соответствии с чем на прямом выходе RS-триггера 54 исчезает, а на инверсном его выходе появляется сигнал с уровнем "лог.1", что в свою очередь приводит через усилители 65 и 66 и электромагнитные распределители 24 и 25 к подаче сжатого воздуха в нижние патрубки силовых цилиндров 26 и 27 и его стравливанию через верхние патрубки цилиндров 26 и 27 и второй выход распределителя 25. После окончания длительности сигнала на выходе таймера 45 (положение штанги 5 и штоков цилиндров 26 и 27, показанное пунктиром на фиг.4) сигнал на выходе ЛЭ ИЛИ 60 уменьшается до нуля, разрешая тем самым перемещение автооператора 1 к позиции устройства выгрузки. После следующей загрузки автооператором 1 второй штанги 5 с приспособлением 6 с деталями 7 в сушильную камеру 12 и разъединения его грузозахватов 2 и 3 с призмами транспортных кронштейнов 8 и 9 этой штанги автооператор 1, по сигналу от командоаппарата, перемещается к позиции устройства выгрузки с грузозахватами 2 и 3 в нижнем положении (показано пунктиром на фиг.1 и 4). После останова автооператор 1 по сигналу от командоаппарата осуществляет перемещение в верхнее положение (показанное сплошной линией на фиг.4) первой (по счету) штанги 5 с приспособлением 6 и дальнейшее ее перемещение на устройство загрузки. При этом сигналы на выходах датчиков 30 и 11 уменьшаются до нуля, что приводит к начальному описанию работы линии. Таким образом, данное устройство по сравнению с известным позволяет за счет исключения необходимости согласования циклов запуска приспособлений с деталями в обработку, сушки деталей, монтажа и демонтажа последних повысить на 10-20% производительность гальванических линий: упростить схему управления командоаппарата путем исключения из его состава технических средств для контроля длительности операций сушки и управления операциями выгрузки деталей из сушильной камеры. Реализация устройства не встречает принципиальных затруднений. Так, например, блок автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки может быть реализован на ИС серии 155, 164, 176 и дискретных электронных компонентах: реле, транзисторах, сопротивлениях, конденсаторах и т.п. В качестве силовых цилиндров в устройстве могут быть использованы серийно выпускаемые пневмоцилиндры, управление работой которых может осуществляться от электромагнитных пневмораспределителей четырехходовых типа 23 кч 802 р 1 (V_пит ≈ 36 В). В качестве датчиков загрузки в устройстве могут быть использованы конечные бесконтактные типа КВД или герконы, взаимодействующие соответственно с металлической пластиной или постоянным магнитом, установленными на штанге.

Формула изобретения

1. АВТООПЕРАТОРНАЯ ГАЛЬВАНИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, содержащая сушильную камеру, ванны, оснащенные опорами, устройства загрузки, выгрузки, датчики загрузки подвесок с деталями в ванны, автооператор с грузозахватами и реверсивными приводами горизонтального и вертикального перемещения, рельсовый путь, электропроводные штанги с транспортными кронштейнами, два датчика положения автооператора и его грузозахватов и командоаппарат, отличающаяся тем, что, с целью повышения производительности линии, она снабжена блоком автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, сушильная камера выполнена с опорами и расположенным в одной из них датчиком загрузки, исполнительным механизмом для перегрузки штанг с подвесками на устройство выгрузки, выполненным в виде шарнирно закрепленных и шарнирно связанных силовых цилиндров соответственно вертикального и углового перемещения штанг из сушильной камеры на устройство выгрузки, управляемых от электромагнитных распределителей, причем силовые цилиндры вертикального перемещения выполнены с направляющими и роликами, оси вращения которых жестко соединены со штоками силовых цилиндров, а устройство выгрузки выполнено в виде соединенных с электромагнитными распределителями силовых цилиндров, штоки которых выполнены с опорами и расположенным в одной из них датчиком загрузки, причем выход датчика загрузки исполнительного механизма для перегрузки штанг на устройство выгрузки соединен с первым входом блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, первая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями управления силовыми цилиндрами вертикального перемещения штанг из сушильной камеры, выход первого датчика положения автооператора соединен с вторым входом блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, вторая группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями управления силовыми цилиндрами углового перемещения штанг из сушильной камеры на устройство выгрузки, выход датчика загрузки устройства выгрузки соединен с третьим входом блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, третья группа выходов которого соединена с электромагнитными распределителями управления силовыми цилиндрами устройства выгрузки, выход второго датчика положения автооператора соединен с четвертым входом блока автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки, четвертая группа выходов которого соединена с соответствующими входами командоаппарата. 2. Линия по п.1, отличающаяся тем, что блок автоматического управления процессом перегрузки деталей из сушильной камеры на устройство выгрузки выполнен в виде соединенных шести схем выделения переднего фронта, шести таймеров, пяти схем выделения заднего фронта, четырех RS-триггеров, четырех схем запрета, логического элемента И, логического элемента ИЛИ, шести усилителей мощности и кнопочного выключателя с замыкающим контактом.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Номер и год публикации бюллетеня: 14-2002

Извещение опубликовано: 20.05.2002        

---