Газовая смесь для детонационного напыления покрытий
Использование: нанесение покрытий из порошковых материалов с помощью детонационного пистолета распылителя. Сущность изобретения: газовая смесь для нанесения покрытий содержит кислородсодержащий окислитель и топливную смесь из двух горючих газов, таких как ацетилен и пропилен. 3 з.п.ф-лы. 8 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (п}э С 23 С 4/00
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР}
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ПАТЕНТУ
0 (21) 4355427/26 (22) 21.03.88 (31) 110841 (32) 21.10.87 (33) US (46) 23.07.93. Бюл. 1Ф 27 (71) Юнион Карбид Корпорейшн (US) (72) Джон Эрик Джексон (US) (56) Патент США N 2714563.
427-12, 1955.
Патент США М 2972550, 427-191, 1961. Зверев А.И. и др. Детонационное напыление покрытий. — Л.: Судостроение, 1979, с.31 — 32.
Изобретение относится к газовой смеси для детонационного напыления покрытий, содержащей по меньшей мере, два горючих газа, таких как ацетилен и пропилен, Целью изобретения является повышение твердости покрытий, при получении которых используется новая газовая смесь для детонацианного напыления.
Новая газовая смесь содержит кислородсодержащий окислитель и топливную смесь из, по меньшей мере, двух горючих газов, выбранных из группы насыщенных и ненасыщенных углеводородов.
Кислородсодержащий окислитель для использования s настоящем изобретении можно было бы выбрать иэ группы, состоящей иэ кислорода, закиси азота и их смесей и т.п. соединений.
Горючая топливная смесь из по меньшей мере двух газов для использования в настоящем изобретении может быть выбрана из группы. состоящей иэ. ацетилена
„„5UÄÄ 1830085 А3 (54) ГАЗОВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ДЕТОНАЦИОННОГО НАПЫЛЕНИЯ ПОКРЫТИЙ (57) Использование: нанесение покрытий иэ порошковых материалов с помощью детонационного пистолета распылителя. Сущность изобретения: газовая смесь для нанесения покрытий содержит кислородсодержащий окислитель и топливную смесь иэ двух горючих газов, таких как ацетилен и пропилен, 3 э.п.ф-лы, 8 табл, (СэНэ), пропилена (СЗНб), метана (СН4), этилена (С2Н4), метилацетилена (пропина— прим,пер.) (СзН4), пропана (СЗНв), зтана (С2НБ), бутадиенов (С4Н6), бутиленов (С4Нв), бутанов (С4Ню), циклопропана (СЗН6), пропандиена (СЗН4), циклобутана(С4НВ) и окиси этилена(Сгй40). Предпочтительная топливная смесь должна включать ацетиленовый газ вместе с, по меньшей мере, одним вторым горючим газом, таким как пропилен.
Для большинства применений газовая смесь из нестоящего изобретения могла бы иметь атомное соотношение кислорода и углерода от приблизительно 0,9 до приблизительно 2,0, предпочтительно, от приблизительно 0,95 до приблизительна 1,6, и наиболее предпочтительно от приблизительно 0,98 до 1.4, Атомное соотношение между кислородом и углеродом ниже 0,9 должно быть а общем неподходящим иэ-эа образования свободного углерода и сажи, в то время как их соотношение свыше 2,0 дол00 О (лЭ
О
)00 ,Ql !
2 (гд
1830085 предпочтительно являются порошки, полученные с помощью процесса литья и дробления, В этом процессе составляющие компоненты порошка расплавляют и отливают в слиток оболочковой (корковой) формы. После этого этот слиток измельчают с целью получения порошка, который затем просеивают с целью получения частиц требуемого гранулометрического состава.
Однако, также могут использоваться другие формы порошка, такие как спекаемые порошки, полученные при помощи процесса спекания, и смеси порошков. В процессе спекания компоненты порошка подвергают спеканию вместе с превращением в спекшийся брикет и затем этот брикет измельчают с целью получения порошка, который затем просеивают с целью получения частиц требуемо о грану- лометрического состава.
Для иллюстрации настоящего изобретения ниже приведено несколько примеров, В этих примерах покрытия. были получены с использованием следующих порошковых композиций, приведенных в табл.1
Порошками для нанесения покрытия в л соответствии с настоящими изобретением жно быть главным образом непригодным для карбидных и металлических покрытий в связи с тем, что пламя становится слишком окислительным.
В предпочтительном варианте настоящего изобретения газовая смесь должна содержать от 35 до 80 об, кислорода, от 2 до
507 объем. ацетилена и 2-60 об, второго горючего газообразного топлива. В более предпочтительном варианте изобретения газообразная топливно-окислительная смесь должна содержать от 45 до 70 об. кислорода, от 7 до 45 об. ацетилена и
10 — 45 об. второго го рючего то пл и ва, В другом более предпочтительном варианте изобретения газообразная топливно-окислительная смесь должна содержать от 50 до
65 об,% кислорода, от 12 до 2б об.% ацетилена и 18 — 30 об.%, второго горючего газообразного топлива, такого как пропилен. В некоторых случаях может оказаться желательно добавлять к газообразной топливно-окислительной смеси инертный газ-разбавитель.
Подходящими инертными разбавительными газами должны быть аргон, неон, криптон, ксенон, гелий и азбт, Обычно все известные материалы покрытий можно использовать с новой газовой смесью из настоящего изобретения.
Помимо этого, известные композиции покрытий при использовании при более низких температурах и более высоких давлениях по сравнению с принятыми в технике, образуют покрытия на подложках, которые содержат известные композиции, но обладают новыми и неочевидными физическими свойствами, такими как твердость, Примеры подходящих покровных композиций для использования с предусмотренной настоящим изобретением газовой смесью должны включать карбид вольфрама-кобалы, карбид вольфрама-никель, карбид вольфрама-кобальт хром, карбид вольфрама-нихром, хром-никель, окись алюминия, карбид хрома — никель хром, карбид хромакобальт хром, вольфрам — карбид титана— никель, сплавы кобальта, окисная дисперсия в сплавах кобальта, окись алюминия, двуокись титана, сплавы на основе меди, сплавы на основе хрома, окись хрома, окись хрома совместно с окисью алюминия, окись титана, титан совместно с окисью алюминия, сплавы на основе железа, никель, сплавы на основе никеля, и т,п. Эти уникальные материалы покрытия идеально пригодны для покрытия подложек, выполненных из таких материалов, как титан, сталь, алюминий, никель, кобальт, их сплавы и т,п.
Пример 1. Газовая смесь из композиций, приведенных в табл.2, каждая были введены в детонационный пистолет-распылитель с целью получения детонируемой смеси, характеризуемой атомным соотношением между кислородом и углеродом, приведенным в табл,2, Порошок пробы покрытия Атакже ввели в пистолет-распылитель, Расход каждой газообразной топливо-окислительной смеси составлял 13 куб,футов в минуту/0,38 м /мин, за исключением проб 28,29 и 30, расходы которых составляли 11 куб.футов/мин, (0,31 м /мин), и массовый расход каждого покровного порошка составлял
53,3 г/мин, за исключением пробы 29, массовый расход которой составлял 4б,7 г/мин, и пробы 30, массовый расход которой составлял 40,0 г/мин. Газообразная топливная смесь в обьемных процентах и атомное соотношение между кислородом и углеродом для каждого примера покрытия приведены в табл.2. Проба покровного порошка была введена в детонационный пистолетраспылитель и в то же самое время что и газообразная топливо-окислительная смесь. Зажигание детонационного пистолета-распылителя производилось с частотой приблизительно 8 раз в секунду, и покровный порошок в детонационном пистолетераспылителе был направлен на стальную подложку с целью получения плотного, приегающего покрытия из фасонных микро1830085
6 скопических листиков, связанных между собой и перекрывающих один другой. .Весовое процентное содержание.кобальта и углерода в покрытом слое было определено совместно с твердостью покрытия, Твердость большинства из примеров покрытия в табл.2 была измерена как поверхностная твердость по Роквеллу и пересчитана в твердость по Виккерсу. При определении поверхностной твердости по
Роквеллу использован стандартный метод
ASTM Е-18. Твердость измеряют на гладкой и ровной поверхности собственно покрытия, нанесенного на закаленную стальную подложку. Значения твердости по Роквеллу были пересчитаны (переведены) в значения твердости по Виккерсу по следующей формуле: HV,З = 1774 + 37,43ЗНИ45К, где НКЗ вЂ” твердость по Виккерсу, полученная с помощью нагрузки 0,3 кгс, à HR45N — значение поверхностной твердости по Роквеллу, полученное на шкале N с помощью алмазного наконечника и при нагрузке 45. кгс. Твердость покрытий линии 28,29 и 30 была определена непосредственно как твердость по
Виккерсу. Использованный способ определения.твердости по Виккерсу по существу соответствует стандартному методу ASTM
Е-384, за исключением того, что измеряли лишь одну диагональ квадратного отпечатка вместо измерения и усреднения длин обеих диагоналей. Была использована нагрузка 0,3 кгс (HV.Ç), Эти данные приведены в табл.2, Значения свидетельствуют о том, чтодля покрытий, полученных с использованием пропилена вместо азота в газообразной топливной смеси, твердость была отличной, Эрозия является формой износа, при котором материал удаляется с поверхности под воздействием ударяющих о нее частиц.
Эти частицы обычно являются твердыми и переносятся либо газообразным, либо жидкостным потоком, хотя эти частицы могут представлять собой жидкость, перемещаемую газовым потоком.
Для измерения степени эразионного износа покрытий, представленных в примерах, была использована методика испытаний, аналогичная методу, описанному в
ASSAM 76-83, По существу приблизительно
1,2 г/мин. глиноземистого абразива подают в газовом потоке к соплу, установленному на короткой оси, так что она может устанавливаться для различных углов "атаки" частиц при поддержании постоянного расстояния, Обычно на практике принято испытывать покрытия при углах атаки как
90О. так и ЗОО.
В процессе испытания ударяющиеся о поверхность частицы создают на испытуемом образце кратер. Определенную глубину рубца кратера делят на количество абразивного материала, воздействовавшего на образец. Результаты износа в микрометрах (микронах) на один грамм абразивного материала принимают за скорость эрозионного износа (мкм/г), Эти данные также приведены в табл.2.
Данные о твердости и эрозионном износе свидетельствуют о том, что при использовании смеси ацетилена, углеводородного газа и кислорода вместо разбавленной азотом ацетилено-кислородной смеси можно получить покрытие, обладающее более высокой твердостью при одном и том же содержании кобальта (сравните образец покрытия 9 с образцами покрытия 22 и 23) или характеризуемое более высоким содержанием кобальта при одинаковой твердости (сравните образец покрытия 1 с образцом покрытия 22), Пример 2. Газовая топливно-окислительная смесь из композиций, приведенных в таблице 3, каждая была введена в детонационный пистолет-распылитель при объемном оасходе 13,5 куб.футов в минуту (0,385 м /мин) с целью образования детонируемой смеси, характеризуемой атомным соотношением между кислородом и углеродом, также представленным в табл.3. B качестве порошка покрытия был использован образец А, и топливно-окислительная смесь и расход порошка соответствуют также приведенным в табл.3. Аналогично примеру 1, были определены твердость по Виккерсу и скорость эрозии (мкм/г), и эти данные приведены в табл.3. Как хорошо видно из этих данных, для получения газообразной топливно-окислительной смеси в соответствии с настоящим изобретением для покрытия подложек можно использовать различные углеводородные газы вместе с ацетиленом, Данные о твердости по Виккерсу иллюстрируют то, что используя смесь ацетилена, углеводородного газа и кислорода вместо смеси ацетилена, кислорода и азота можно получить либо покрытие, обладающее более высокой твердостью при одинаковом содержании кобальта (сравните образцы покрытия образцов 5 и 10 с образцом покрытия образца 23 в табл.2), или покрытие, обладающее более высоким содержанием кобальта при одинаковой твердости (сравните покрытия образцов 6,8 и 11 с покрытием образца 22 в табл.2).
Пример 3, Газообразная топливноокислительная смесь из композиций, приве1830085
20 крытием образца 1) 30
50 денных в табл.4, каждая была введена в детонационный пистолет-распылитель с целью образования детонируемой смеси, характеризуемой атомным соотношением между кислородом и углеродом, также приведенным в табл.4. В качестве покрытия порошка был использован образец В, а топливно-окислительная смесьсоответствует также представленной в табл.4. Объемный расход газа составил 13,5 куб.фута/млн. (0,385 м /мин) с расходом, приведенным в табл.4. Аналогично примеру
1, были определены твердость и скорость эрозии (мкм/г), и эти данные приведены в табл.4. В то время как спекшиеся порошки не демонстрируют большое изменение в содержании кобальта в зависимости от изменений температуры пистолета-распылителя, покрытия более высокой прочности с эквивалентными содержаниями кобальта можно получить с помощью смесей ацетилена, углеводородного газа и кислорода, чем с помощью ацетилена-кислорода-азотн ых смесей (сравните. покрытия образца 4 с поПример 4. Газообразная топливноокислительная смесь из композиций, приведенных в табл,5, каждая была введена в детонационный пистолет-распылитель с целью образования детонируемай смеси, характеризуемой атомным соотношением между кислородом и углеродом, также приведенным в табл.5. В качестве порошка покрытия был использован образец С, а топливно-окислительная смесь также соответствует смеси, пооиллестрированной в табл.5, Объемный расхоу газа составил 13,5 куб.футов/мин .(0,385 м /мин) при расходе. приведенном в табл.5. Аналогично примеру
1, были определены твердость по Виккерсу и скорость эрозии (мкмlг) и эти данные приведены в табл.5. Данные твердости по Виккерсу свидетельствуют о том, что с помощью смеси ацетилена, углеводородного газа и кислорода вместо ацетилена-кислородоазотной смеси можно получить покрытие, обладающее более высокой твердостью при одинаковом содержании кобальта (сравните образец покрытия 2 с образцом покрытия 1) Г1 р и м е р 5, Газообразная топливноокислительная смесь из композиций, приведенных s табл.6, каждая была введена в детонационный пистолет-распылитель с целью образования детонируемой смеси с атомным соотношением между кислородом и углеродом, соответствующим также приведенному в табл.6, В качестве порошка покрытия был использован порошок О, а топливно-окислительная смесь также соответствует приведенной в табл,6. Объемный расход газа составлял 13,5 куб.фута в минуту (0,385 м /мин), эа исключением покрытий образцов 17,18 и 19, объемный расход газа для которых составлял 11,0 куб.футов в минуту (0,312 м /мин), и весовой расход (порошка — прим.пер.) составлял 46,7 г/мин, Аналогично примеру 1, были определены твердость по Виккерсу и скорость эрозии (мкм/г) и эти данные приведены в таблице
6, Данные твердости по Виккерсу свидетельствуют о том, что с помощью смеси ацетилена, углеводородного газа и кислорода вместо ацетилена-кислорода-азотной смеси можно получить либо покрытие, характеризуемое более высокой твердостью при одинаковом содержании кобальта (сравните покрытие образца 5 с покрытием образца17) или покрытие, характеризуемое более высоким содержанием кобальта для одной и той же твердости (сравните покрытие образца 5 с покрытием образца 18), С целью дополнительно подчеркнуть возможность использования новой газообразной композиции для покрытий раэличного типа прилагается пример, в котором покрытие нового типа сопоставляется с ранее известным в эксперименте по нанесению вольфрам-хромкарбидного никелевого покрытия на подложку, Как очевидно, иэ данных, приведенных в этом примере, твердость покрытия, при нанесении которого используют новую газовую композицию, оказалось более высокой, как это определили в ходе испытания на твердость по Роквеллу. Кроме того, испытания на истирание песком и эрозию показали, что покрытие, нанесенное с использованием новой газообразной композиции, превосходит ранее известные, Испытание на истирание песком.
Для испытания покрытий на стойкость к абразивному истиранию Американское общество по испытанию материалов (А$ТМ) рекомендует использовать нижеследующую практическую методику С-65. 8 ходе проведения такого испытания покрытие истирают порошком; который прижимают к покрытию вращающимся резиновым колесом, Конкретно в качестве порошка использовали кремнеэемный песок с размером частиц 50-70 меш (О, l88-0,140 мм). Эта резиновое колесо была выполнено из хлорбутилового каучука с твердостью по твердомеру А58-60. Скорость вращения колеса составляла 200 об./мин. Такое колесо прижимали к поверхности покрытия с использо1830085
5
35
55 ванием груза весом 30 фунтов 13,6 кг в течение цикла из 600 об. Износ измеряли по потере материала покрытия за 1000 об.
Испытание на эрозию.
Стойкость покрытия к эрозии определяли в ходе проведения испытания в соответствии с рекомендованной ASTM методикой
С-76. В этом испытании твердые частицы (окись алюминия, 27 MKM) захватываются струей газа (аргона) и направляются на поверхность покрытия, обычно под углом 30 или 90 к горизонтали. Эрозию измеряют по потере материала покрытия на единицу количества частиц.
Значения средней твердости, истирания песком и эрозии сведены в табл.2 для нескольких покрытий из продуктов образца покрытия А и образца покрытия В, восстановленного по способу образца А и способу образца В (соответственно).
Пример. В детонационный пистолет для приготовления детонирующей смеси вводили газообразную топливно-окислительную смесь, состав которой как образец способа А и образец способа В приведен в нижеследующей таблице, В детонационный пистолет вводили также порошок, который содержал приблизительно 67 вес.% вольфрама, примерно 22 вес,% хрома, около. б вес,% угля и приблизительно 5 вес,% никеля. Расход потока каждой из газообразной топливно-окислительной смеси составлял от 11 до 13 куб.футов/мин, 0,31 — 0,37 куб./мин, а расход потока каждого из порошков для нанесения покрытий был равным 140 г/мин. Обьемный процент газообразной топливной смеси и атомарное соотношение между кислородом и углеродом для каждого покрытия приведены в табл,1, Образец порошка для нанесения покрытия вводили в детонационный пистолет одновременно с газообразной топливноокислительной смесью, Детонационный пистолет приводился в действие со скоростью приблизительно 8 раз/с, а порошок для нанесения покрытий в детонационном пистолете направляли на стальную подложку, причем в расплавленном состоянии с образованием плотного и прочно сцепленного покрытия в форме микроскопических листьев, которые сращиваются и перекрывают друг друга, Покрытие, наносимое с использованием способа образца А. носит название образца покрытия А, а покрытие, наносимое с использованием способа образца В, носит название образца покрытия В, Было установлено, что образец покрытия А включает в себя матрицу с аморфной фазой, объем которой составляет, по меньшей мере, 25%, в то время как образец покрытия В, как было установлено, включает в себя матрицу с аморфной фазой, объем которой равен менее 15%, что определили анализом электронной микроскопии просвечивающего типа.
Испытания на твердость.
Значения твердости покрытий измеряли с помощью прибора для определения поверхностной твердости по Роквеллу.
Твердость по Роквеллу измеряли на поверхности покрытия в соответствии со стандартным методом ASTM Е-18. При этом использовали шкалу поверхностной твердости 45N.
Формула изобретения
1.Газовая смесь для детонационного напыления покрытий, содержащая кислородсодержащий окислитель и ацетилен, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью повышения твердости покрытий, она дополнительно содержит углеводород жирного ряда или ряда этилена при атомном соотношении между кислородом и углеродом от 0,9 до 2,0 от общего количества смеси и следующем содержании компонентов, об.%:
Окислитель 35-80
Ацетилен 2 — 50
Углеводород жирного ряда или этилена 2 — 60.
2.Смесь по п.1, отличающаяся тем, что в качестве углеводорода жирного ряда или ряда этилена она содержит гаэ, выбранный из группы, включающей пропилен, метан, этилен, метилацетилен, пропан, пентан, бутадиен, бутилен, бутан, окись этилена, этан, циклопропан, пропандиен, циклобутан и их смеси.
ЗСмесь по пп,1и 2,отл ич а ю ща яс я тем, что в качестве кислородсодержащего окислителя она содержит кислород или закись азота, или их смеси, 4,Смесь по пп.1-3, отличающаяся тем, что она содержит инертный газ, выбранный из группы, включающей аргон, неон, криптон, ксенон, гелий и азот в качестве разбавителя.
1830085
Таблица!
Порошок об-. разца
Состав, вес.
Рознер порошка ь чероз
ttcw
Ге 0,2!.
Лругие
Со С
Ланс.8 мин. размера
958
325
90 43 15 до до макс.
10,0 4,8
А
Литой и дроблений
0,2 I Ост. макс.
lаьь менее
5 микрон
0,5 Ост. иакс.
5 ° 15 0,5 нин, иакс
ЭЕь
325
». до, !
10,5 4,5
Спекшийся
158 иенее
15 микрон
1,25 1.0 Ост. эеу
3258!
ЭО ивнев
5 микрон до до макс.
l2,5 4,8 иакс
Смесь литого,дробленого и спекшегася
10 3,9 2,0 0,2 Ост. 982
)аьь ивнев
5 ики
Литой и дробленый ло до макс. макс. 325
12: 4,3
Размер иеш по стандаоту Ct0A.
Т а б л и ц э 2
Свойства покрытий, получе ных из порошка А
Покрытие образца
Газовая топливная смесь, об.е
Эрозия нкм/г
Атомное соатна" шение
Овк С
Твердость по
Оиккерсу кг/миз
Хим,состав, С0 С
59,3
57,4
60,2
t,0
3,7
»30
19,1 3,5
17,0 3,1
12,8 !
0,0
7,5
»85
}185
I !60
1,0
10,3
94
92
94
8Z
7Е
20
15,6
14,3
l3.3
12,Е
1,1
1,2
1, 3
1,4
1,0
2.3
I,Е
1,6
1 3
1 225
5,3
3,2
18,0
16,6
15,3
12,9
10,6
8,6
22
16,7
14,l
13,6
tz,е
»,4
3,5
2,8
l9
1,05
1210
1 190
1)ЕЭ
»60
2,1
),6
l,4
l9
10
1,2
1,3
1,4
»
1,2
»,О
10,6
2 3
t 145
13
1,5
l,0
l,6
1)20
10,7
10,3
14,2
)),3
1,0
l,7! 1l 0
»ео
I 1 Э5
1110
0,9
3,6
2,2 I,6 О,Э
0,6
0,6
3,6
23
1,0
1,1
1/
21
1,2
t,4
l,6
10,1
t9
20 е,а
7,8
7»9
13,6
l3„6
11 II
11,2
18,6
26
)8,6
lо 6
},8
О,ЭЕ
1,0
),2
1,4
1,6
1,8
»40
22
ОЕ
1009
3,5
23
16
2,1
1,6
99) еез
930 ! 080
1300
l 0,9
10,6
23
1,2
I9,6
30,3
0,ЭО
13,2
10,7 о
28
3 ° 5
3,6
109 18
))Э 20
О,ЭЕ
35,3
42,8
0,98!
3,7
Л р 1 " е я а н и е (t) внесена как поверхностная твердость по Раквеллу я переведена в твердость па Оиккерсу, если нет других указаний по знакои звездочки (), 37,0
29,8
29,8
29,8
29,8
29,8
25,6
I5,6
25,6
25,6
25,6
25,6
25,6
25,6
25,6
18,6
)8,6
18,6
6,7
5,7
3,4
26,7
24,1
21,8
17,6
14,1
» 1
27,8
27,5
25,0
22,9
2I,2
62,7
64,9
67,0
56,4
57,8
59.1
61,5
63,8
65,8
67,7
68,7
71,0
54,7
57, 3
59,6
63,8
67,3
70,3 . 27,2
27,5
30,0
32,1 зз,е
35,4
29,7
34,7
42,2
7Э
8)
Е4
94
1 04
Е7
81
74
95 !
22
94
77
8t
94
»О
l 06
1830085
Таблица3
Свойства покрытий, полученных из порошка 4
Газовая топливная
1...:.
Покрыти образца
Хим.состав, Эрозия, мкм/г
4томное отношение
02 к С
90 30
СО С
40,3
34,1
9,3 3,6 93
12,6 3,4 96
12,9
1272
l 0
21,2
27,8
1,0
53 . 1231
1180
29, 2.
15,1 3,2 102 21
СО С 90 30
1,0
С,н„
С2Н2 О 2
17,1
50,0
1,0
1270
?О
11 85
1 1 60
50,0
1,0
50,0
1,0
53
50,0
1,0
11"-2
СН
С,Н 02
19,6 45,0
16,2 3,5 97 21
С0 0 90 30
17,1
1,0
1120
Сзнв
С28 г
51,3
41,2
34,6
1240
9,5 3,8
13,3 3,8
16,6 3,7
16,9 3,6
7,0
112 21
10
1196
1140
21
99
106
29,0
53
1161
29,0
102 19
СО О 90 30
9 5 3 8 106 19
С2Н2 О 2
41,5 52,Э
1263 5,7 53 Ф В покрытии образца 3 также содержалось 18,33 объемн.азота Табли ца 4 Свойства покрытий, полученных из порошка В Газовая топливная смесь, об.4 (1 дтомное отношение 02 к С Покрытие образца Расход порошка г/мин Хим.состав, Эрозия, мкм/г Н2 CgHz 0< СО С 45 27,8 27,2 0,98 45 27,8 27,2 0,98 920 25 С На С„н2 27,3 54,1 0,98 27,3 54,! 0,98 18,6 55,3 0,98 12,3 57,4 1,0 25 3,7 59,3 . 1,0 29,2 39,2 39,2 12,3 16,8 16,8 18,6 18,6 25,6 29,8 32,9 20,8 10,8 10,8 46,3 44,7 43,0 53,1 54,2 54,2 Расход порошка, г/мин Твердость по 0иккерсу, кг мм2 Твердость во Оиккерсу, кг/ммз 935 9,6 13,6 16,5 17,3 СО 12,9 13,1 СО 13,3 12,9 l3,5 12,7 13,6 3,7 96 97 3,8 103 3,6 103 С 90 5,2 5,1 76 9,5 С 90 30 5 1 82 12 5>2 72 11 5,2 68 9 4,5 71 8 5 2 36 9 1830085 Таблица5 Свойства покрытий, полученных из порошка С фозия, мкм/г Расход порошка гlмин Хим.состав, Ф Твердость по Викке рсу, кг/ммз Атомное отноше- ние 0tK С Газовая топливная смесь, об. 6 Покрыт ие образца Н СН, О, сс )с 90, 30 36,7 79 15 90 30 Е7 76 13 74 12 74 14 13,4 4,1 СО С 980 l,0 27,5 02 54,7 57,5 57,5 60,2 45 27,5 С,Н 26,8 12, 8. 12,8 10,0 СЯ Нб 18,6 29,8 29,8 29,8 36,7 36,7 53,3 36,7 13,2 4> I 15,0 4,0 14,7 4,0 14,0 2,9 1168 »49 1194 »29 1,0 1,0 1,0. Таблицаб Свойства покрытий, полученных из порошка Р Атомное соотно шение О к С Газовая топливная смесь, обА Твердость по Виккерсу, кг/миме Хим.состав, Эрозия Покрытие образца СЭна 90 30 Сзн2 О 3 НЛ СО О 1,0 1,0 1,2 1,4 1,0 1,05 .1,1 1!185 I 110 1,2 1 3 1,4 1,6 1,7 1020 11. 12 13 14 16 l7 1 1.80 »15 1215. 1375" 1„2 .1,4 0,98 Ос98 0,98 19 П р и и е ч а н и е. (1) Определена как поверхностная твердость по Роквеллу и переведена в значение твердости по Виккерсу, если в противном случае нет другого указания под знаком звездочки 3.7, 0 29,8 29,8 29,8 25,6 25,6 25,6 25,6 25,6 25,6 25,6 25,6 25,6 18,6 18,6 18,6 3,7 12,9 7,5 3,2 l8,0 16,6 15,3 12,9 10,6 8,6 6,7 5,7 3,4 24,1 21,8 l7,6 30,3 35,3 42,8 59,3 57,4 62,7 67,0 56,.4 57)8 59,1 61,5 63,8 65,8 67,7 68,7 71,0 57,3 59,6 63,8 29, 7. 34,7 42,2 17,6 15 2 l3,2 11,6 15,5 I4,3 13,7 12,6 14,4 10 5 9,9 9,8 9,5 10,0 9,3 7,0 . 15,6 12,2 6,9 3,2 2,4 0,9 0,6 3,2 2,1 1,6 1,0 1,3 0,7 0,5 0,5 .0,5 1, 3 0,9 0,5 3,4 3,5 3.,6 109 24 86 25 77 24 100 25 88 24 81 24 75. 24 81 24 71 23 75 25 84 25 93 25. 69 22 65 22 101 25 120 30 120 26 120 23 1830085 . Таблица 7 Таблица 8 Номинальные параметры детонационного пистолета для нанесения покрытия Составитель О. Олейникова Техред М.Моргентал Корректор Н. Гунько Редактор Производственно-издательский комбинат Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Заказ 2490 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„4/5
