Способ обработки готовых изделий

 

Использование: способ относится к металлургии и может быть использовано в приборостроении, станкостроительной и инструментальной промышленности для повышения эксплуатационных характеристик изделий, изготовленных из инструментальных, конструкционных сталей и твердого сплава. Сущность: на готовые изделия после их подогрева до 110 - 300С воздействуют нестанционарным потоком газа и акустическим полем с частотой 200 - 2000 Гц и уровнем звукового давления 140 - 180 дБ в течение 1 - 10 мин. Данный способ в 1,5 - 3 раза повышает износостойкость инструмента и полностью исключает поломку деталей, несущих предельные механические нагрузки.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в приборостроении, станкостроительной и инструментальной промышленности для повышения эксплуатационных характеристик изделий, изготовленных из инструментальных, конструкционных сталей и твердого сплава, работающих на предельных механических нагрузках.

Известен способ обработки инструмента и деталей из инструментальных сталей, осуществляемый с целью повышения эксплуатационных характеристик, включающий закалку и отпуск. Закалка заключается в нагреве стали до температур аустенизации превышение оптимальных температур на 10-15^о недопустимо из-за повышенной чувствительности к перегреву. После закалки проводится отпуск при температуре 150-160^оС в течение 1,5 ч, обеспечивающий уменьшение закалочных напряжений и несколько снижающий твердость.

Данный способ термической обработки инструмента не всегда позволяет получить инструмент с высокими эксплуатационными характеристиками. Срок эксплуатации такого инструмента часто не удовлетворяет требованиям производства, в частности, по стойкости, вызывая высокие технологические потери, необходимость частой смены инструмента, трудоемкую переналадку станков, частые переточки режущей части инструмента. При испытании и эксплуатации изделий имеют место деформация, поломка деталей, несущих предельные механические нагрузки, что приводит к значительным экономическим затратам на их восстановление или замену.

Поставленная цель достигается тем, что после отпуска инструмента и деталей из инструментальных, конструкционных сталей и твердого сплава производят их подогрев до 110-300^оС, а затем на инструмент и детали воздействуют нестационарным потоком газа и акустическим полем с частотой 200-2000 Гц и уровнем звукового давления 140-180 дБ в течение 1-10 мин. Эффект достигается за счет резкого снижения дефектов кристаллического строения, изменения его плотности, перераспределения напряжений.

Различный инструмент и детали часов, изготовленные из инструментальных и конструкционных сталей, были подвергнуты стандартной термической обработке - закалке и отпуску, применяемой для этих марок сталей. Затем часть инструмента и деталей, включая инструмент из твердого сплава, была оставлена для сравнительных испытаний, а другая часть, прошедшая полный стандартный цикл термической обработки и готовая к эксплуатации, была нагрета до 110-300^оС и подвергнута в течение 1-10 мин воздействию акустического поля с резонансом частот излучаемого дискретного тона 150-2000 Гц и уровнем звукового давления 140-180 дБ.

Затем проводили производственные испытания инструмента и деталей часов в условиях МПО "Второй часовой завод". С учетом полученных результатов были выбраны оптимальные уровни звукового давления 140-180дБ, частота 200-2000 Гц и продолжительность обработки 1-10 мин. Повышение продолжительности обработки положительных результатов не дает. В результате стойкости инструмента выросла в 1,5-3 раза, а поломка деталей часов, составлявшая до того около 1% , полностью прекратилась. (56) Позняк Л. А. и др. , Инструментальные стали, Металлургия, 77.

Авторское свидетельство СССР N 395445, кл. C 21 D 8/00, 1970.

Формула изобретения

СПОСОБ ОБРАБОТКИ ГОТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающий нагрев и воздействие потоком газа, отличающийся тем, что, нагрев ведут до 110 - 300^oС, воздействуют нестационарным потоком газа и акустическим полем с частотой 200 - 2000Гц и с уровнем звукового давления 140 - 180дБ в течение 1 - 10 мин.