Способ изготовления несимметричных гнутых профилей

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением и предназначено для использования при изготовлении несимметричных гнутых профилей (П) корытного типа в черной металлургии, тракторном, транспортном и сельскохозяйственном машиностроении и судостроении. Цель изобретения повышение качества несимметричных гнутых П корытного типа путем уменьшения их винтообразного скручивания относительно продольной оси. Поставленная цель достигается тем, что поворот второй стенки П, считая от периферийного места изгиба (МИ), конечный угол изгиба которого входит в правую часть предлагаемого неравенства, осуществляют в технологических формующих переходах относительно вершины третьего МИ, считая от МИ, конечный угол изгиба которого входит в правую часть неравенства, в направлении подгибки полки П, сопряженной с четвертым МИ, считая от МИ, конечный угол которого входит в правую часть неравенства, до достижения в последнем технологическом формующем переходе конечного угла поворота, величину которого вычисляют по предлагаемой формуле. 6 ил. 2 табл.

Изобретение относится к механической обработке давлением листового материала с помощью валков специальной формы и предназначено для использования преимущественно в черной металлургии, а также в транспортном, тракторном и сельскохозяйственном машиностроении и судостроении.

Изготовление гнутых профилей с несимметричной конфигурацией поперечного сечения в валках связано с большими затруднениями из-за несимметричной деформации металла, вызывающей винтообразное скручивание, продольный прогиб и изменение основных размеров поперечного сечения по длине профиля. Для предупреждения и устранения этих дефектов применяют различные способы формовки, в которых предусматриваются увеличенное количество технологических переходов, применение правки и раскручивание профилей в процессе их изготовления, нагрев исходной заготовки и другие приемы. Однако указанные способы в ряде случае не находят применения из-за усложнения конструкции калибров валков, чрезмерного увеличения количества технологических переходов, применения дополнительного оборудования для нагрева и правки профилей. Тогда не обеспечивается заданное качество профилей из-за их винтообразного скручивания и продольного прогиба, волнистости кромок полок и других дефектов.

Известен способ изготовления гнутых профилей с разными по длине вертикальными стенками [1] согласно которому для повышения производительности и снижения энергозатрат при постепенной подгибке стенок по переходам в валках, когда к обеим подгибаемым вертикальным стенкам прикладывают равные изгибающие моменты, в процессе подгибки место изгиба, примыкающее к большей вертикальной стенке, растягивают в тангенциальном направлении.

Основным недостатком этого аналога является получение в ряде случаев профилей невысокого качества вследствие отсутствия взаимного уравновешивания формоизменяющих моментов всех элементов профиля по всем технологическим формующим переходам.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является выбранный в качестве прототипа способ изготовления неравнополочных гнутых профилей [2] согласно которому для предупреждения винтообразного скручивания профилей, их формообразование осуществляют за счет равных горизонтальных смещений кромок заготовки в осевой плоскости каждого технологического формующего перехода.

Существенным недостатком прототипа и аналога является то, что при изготовлении несимметричных гнутых профилей корытного типа в ряде случаев получают профили невысокого качества из-за их винтообразного скручивания, выходящего за допустимые пределы. Для получения профилей с винтообразным скручиванием в допустимых пределах необходимо определять величину конечного угла поворота стенки профиля не из условия равенства горизонтальных перемещений кромок полок, а из условия взаимного уравновешивания суммарных (по поперечному сечению формуемой полосы) формоизменяющих моментов по всем технологическим формующим переходам.

Так, например, режим профилирования при изготовлении несимметричного профиля 53х112х3,9 мм корытного типа из малоуглеродистой стали Ст3кп (с ширинами плоских элементов и разверток расположенных между ними мест изгиба b₁ 17,7 мм, b₂14,7 мм, b₃ 9,1 мм, b₄ 31,5 мм, b₅ 12,6 мм, b₆ 43,2 мм, b₇ 10,3 мм, b₈ 0, b₉ 13,7 мм, внутренним радиусом мест изгиба r 7 мм, конечными углами изгиба мест изгиба α_к59^о34', β_к 89^о52', δ_к= 82^о20', ε_к^I 67^о22', толщиной металла исходной заготовки s 3,9 мм и шириной исходной заготовки В_заг= 153,0 мм) определенный по способу прототипа, приведен в табл.1.

Здесь: β_к конечный угол изгиба места изгиба профиля, который входит в правую часть неравенства (1); ε_к, δ_к, α_к конечные углы изгиба соответственно первого, второго и третьего места изгиба профиля, считая от его места изгиба, конечный угол изгиба которого β_к b₁ ширина полки профиля, сопряженной с его местом изгиба, конечный угол изгиба которого α_к b₂ ширина другой полки профиля; b₃, b₅, b₇, b₉ ширина разверток мест изгиба профиля с конечными углами изгиба соответственно α_к, δ_к ε_к β_к, b₄, b₆, b₈ ширина стенок профиля соответственно первой, второй и третьей, считая от места изгиба с конечным углом изгиба α_к.

Профиль формовали непрерывным способом на профилегибочном стане 1 4 х 50 300 из рулонной заготовки.

В связи с отсутствием сведений о количестве технологических переходов и величинах углов изгиба мест изгиба во всех переходах (кроме последнего) при изготовлении профиля по способу прототипу они были определены по методу экспертных оценок и приняты равными величинам соответствующих параметров при изготовлении профиля согласно предлагаемому способу. Аналогичный прием был применен и по отношению к величинам углов поворота стенки шириной b₆ в первых семи переходах.

В первом технологическом задающем переходе исходную заготовку перемещали вдоль профилегибочного стана.

Во втором восьмом технологических формующих переходах формовали профиль путем многопереходного поворота стенки профиля шириной b₆ до достижения в последнем восьмом технологическом формующем переходе конечного угла поворота γ_к= 25^о, полученного из равенства горизонтальных перемещений кромок полок, и многопереходной подгибки остальных плоских элементов профиля. При этом во втором технологическом формующем переходе формовали промежуточный профиль с тремя местами изгиба; в остальных технологических формующих переходах формовали профиль со всеми четырьмя местами изгиба.

Углы изгиба мест изгиба в последнем восьмом технологическом формующем переходе равнялись конечным углам изгиба мест изгиба готового профиля α_к 59^о34', δ_к=82^о20', ε_к, 67^о22', β_к 89^о52'.

Для получения готового несимметричного гнутого профиля 53х112х3,9 мм корытного типа согласно способу прототипу потребовалось восемь технологических переходов. Винтообразное скручивание готового профиля составило 1^о20'-1^o50' на 1 м длины, что выходит за пределы требований ГОСТ 8281-80 "Сталь холодногнутая. Швеллеры неравнополосные. Сортамет" (допускаемое винтообразное скручивание 1^о на 1 м длины).

Целью изобретения является повышение качества несимметричных гнутых профилей корытного типа путем уменьшения их винтообразного скручивания относительно продольной оси.

Для того при формовке профиля в валках путем многопереходного поворота стенки профиля относительно вершины прилежащего к этой стенке места изгиба в направлении подгибки одной из полок профиля и одновременной многопереходной подгибки остальных плоских элементов профиля до заданной конфигурации его поперечного сечения, поворот стенки профиля, сопряженной с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых δ_к и ε_к осуществляют в технологических формующих переходах относительно вершины места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого δ_к, в направлении подгибки полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба α_к которого входит в левую часть неравенства b₁ α_к +[0,5B_заг-(b₂+b₃+b₄)] δ_к, +(b₂+b₈+b₉)xε_к>b₂β_к (1) до достижения в последнем технологическом формующем переходе конечного угла поворота γ_к величину которого вычисляют по зависимости γ_к - b₁α_k+(b₁+b₃+b₄)δ_к+ (b₂+b₈+b₉)ε_к+b, где β_к конечный угол изгиба другого периферийного места изгиба профиля; δ_к, ε_к конечные углы изгиба соответственно второго и третьего мест изгиба, считая от места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к; b₁ ширина полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба которого α_к;
b₂ ширина другой полки профиля;
b₃, b₉ ширина разверток мест изгиба профиля с конечными углами изгиба соответственно α_к, β_к
b₄, b₈ ширина стенок профиля, сопряженных с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых соответственно α_к, β_к
В_заг ширина исходной заготовки;
m 0,95.1,1 эмпирический коэффициент.

Для обеспечения винтообразного скручивания готового профиля в пределах допустимых значений необходимо и достаточно, чтобы система суммарных (по поперечным сечениям полосы) формоизменяющих моментов, приложенных к формуемой, полосе во всех технологических переходах, была уравновешена, т.е. чтобы выполнялось равенство
M⁽_t^фс)= 0, (3) где М_t^(фс) суммарный (по поперечному сечению полосы) формоизменяющий момент, приложенный к формуемой полосе в t-ом технологическом формующем переходе;
t номер технологического формующего перехода;
n количество всех технологических формующих переходов.

При формовке только одного периферийного (по исходной заготовке) места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к путем подгибки полки шириной b₂ и многоэлеметного участка полосы, содержащего стенку профиля шириной b₆, формоизменяющие моменты, необходимые для формоизменения всех элементов полосы в каждом t-ом технологическом формующем переходе, в первом приближении, при удерживании формуемого места изгиба на постоянном уровне в соседних t-ом и (t-1)-ом технологических переходах, определяются зависимостями
M^(ф)_t,1,n= σ_тS²l_t,1+ Yb₁(Δα_t-Δγ_t,1); (4)
M^(ф)_t,1,c= σ_тS²l_t,1+ Y (B_заг-b₁)Δγ_t,1; (5)
M^(фс_t,1⁾ M^(ф)_t,1,n M^(фс)_t,1,c Ys³(b₁Δα_t- B_загΔγ_t,1), (6) где М_t,1,n^(ф) формоизменяющий момент, необходимый для формоизменения периферийного (по исходной заготовке) места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к и сопряженной с этим местом изгиба полкой шириной b₁ на участке плавного перехода t-го технологического формующего перехода при формовке только места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к;
М_t,1,c^(ф) формоизменяющий момент, необходимый для формоизменения периферийного (по исходной заготовке) места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к и многоэлеметного участка полосы, содержащего стенку профиля шириной b₆ на участке плавного перехода t-го технологического формующего перехода при формовке только места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к
M_t,1^(ф) суммарный (по поперечному сечению формуемой полосы) формоизменяющий момент, необходимый для формоизменения всех элементов профиля на участке плавного перехода t-го технологического формующего перехода при формовке только места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к;
_lt,1 длина активной зоны участка плавного перехода места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к при формовке только этого места изгиба в t-ом технологическом формующем переходе;
Δ α_t изменение угла изгиба за проход периферийного (по исходной заготовке) места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к при формовке только этого места изгиба в t-ом технологическом формующем переходе;
Δ γ_{t, 1} угол поворота за проход стенки профиля шириной b₆ при формовке только периферийного (по исходной заготовке) места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к в t-ом технологическом формующем переходе;
σ_т предел текучести материала;
s толщина металла исходной заготовки;
Y модуль упругости второго рода материала заготовки.

Аналогично предыдущему для оставшихся трех мест изгиба профиля запишем
M^(фс_t,2⁾= Ys(b₁+b₃+b₄)Δδ_t-B; (7)
M^(фс_t,3⁾= Ys(b₂+b₈+b₉)Δε_t-B; (8)
M^(фс_t,4⁾= Ys(b₂Δβ_t-B; (9) где М_t,2^(фс), М_t,3^(фс), M_t,4^(фс) суммарные (по поперечному сечению формуемой полосы) формоизменяющие моменты, необходимые для формоизменения всех элементов профиля на участке плавного перехода t-го технологического формующего перехода при формовке только одного места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого соответственно δ_к ε_к β_к
Δ δ_t Δ ε_t Δ β_t изменения углов изгиба за проход мест изгиба профиля, конечные углы изгиба которых соответственно δ_к ε_к β_к при формовке только каждого из них в t-ом технологическом формующем переходе;
Δ γ_{t, 2}, Δ γ_{t, 3}, Δ γ_{t, 4} углы поворота за проход стенки профиля шириной b₆ при формовке только одного места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого соответственно δ_к ε_к β_к, в t-ом технологическом формующем переходе.

При одновременной формовке всех четырех мест изгиба профиля корытного типа имеем
M⁽_t^фс)= M^(фс_t,1⁾+M^(фс_t,2⁾- M^(фс_t,3⁾+ M^(фс_t,4⁾= Ys-b₁Δα_t+ (b₁+b₃+b₄)Δδ_t-
(b₂+b₈+b₉)Δε_t+ b₂Δβ_t- B; (10)
Δ γ_t Δ γ_{t, 1} + Δ γ_{t, 2} Δ γ_{t, 3} + Δ γ_{t, 4}, (11) где М_t^(фс) суммарный (по поперечному сечению формуемой полосы) формоизменяющий момент, необходимый для формоизменения всех элементов формуемой полосы на участке плавного перехода t-го технологического формующего перехода при одновременной формовке всех четырех мест изгиба профиля;
Δ γ_t угол поворота за проход стенки профиля шириной b₆ при формовке всех мест изгиба профиля в t-ом технологическом формующем переходе.

Суммируя формоизменяющие моменты М_t^(фс) по всем технологическим формующим переходам, получим
M⁽_t^фс)= Ys-b₁α_к+ (b₁+b₃+b₄)δ_к-(b₂+b₈+b₉)×ε_к+ b₂β_к- B; (12)
= γ_к. (13)
Из (3) и (12) следует
γ_к - b₁α_k+(b₂+b₃+b₄)δ_к+ (b₂+b₈+b₉)ε_к+b₂β_к- B (14)
На основании экспериментальных исследований имеем
γ_к - b₁α_k+(b₁+b₃+b₄)δ_к+ (b₂+b₈+b₉)ε_к+b₂β_к- B, (2) где m 0,95.1,1 эмпирический коэффициент.

Из геометрических соотношений
δ_к > 2 γ_к (15)
Из (14) и (15) следует
b₁ α_к + [0,5 B_заг (b₁+b₃+b₄)] δ_к + +(b₂+b₈+b₉) ε_к > b₂ β_к (1)
Таким образом, при изготовлении несимметричных гнутых профилей корытного типа согласно предлагаемому способу система суммарных (по поперечным сечениям) формоизменяющих моментов, приложенных к формуемой полосе во всех технологических переходах, уравновешена, что в свою очередь обеспечивает винтообразное скручивание несимметричных гнутых профилей корытного типа в пределах допустимых значений и достижение заявляемой цели повышение качества несимметричных гнутых профилей корытного типа путем уменьшения их винтообразного скручивания относительно продольной оси.

По имеющимся у заявителя данным в известных решениях отсутствуют признаки, сходные с признаками, которые отличают от прототипа предлагаемое техническое решение, что позволяет сделать вывод о его соответствии критерию "изобретательский уровень".

Для осуществления в технологических формующих переходах поворота стенки профиля, сопряженной с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых δ_к и ε_к относительно вершины места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого δ_кв направлении подгибки полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба α_ккоторого входит в левую часть неравенства (1), до достижения в последнем технологическом формующем переходе конечного угла поворота γ_кнеобходимо и достаточно предусмотреть наличие конических элементов с соответствующими углами между образующими и осью в комплекте валков для изготовления профиля.

Отличие коэффициента пропорциональности m в формуле (2) от единицы обусловлено отсутствием учета деформационного упрочнения металла мест изгиба профиля при вычислении формоизменяющих моментов, приложенных к формуемой полосе. Выбор этого коэффициента проведен, исходя из следующих соображений:
при коэффициенте m, меньшем 0,95, в некоторых случаях наблюдается винтообразное скручивание готового профиля, величина которого выходит за допустимые пределы, в направлении с полки профиля шириной b₁ на его полку шириной b₂;
при коэффициенте m, большем 1,1, в некоторых случаях наблюдается винтообразное скручивание готового профиля, величина которого выходит за допускаемые пределы, в направлении с полки профиля шириной b₂ на его полку шириной b₁.

Проведенный анализ предлагаемого способа изготовления несимметричных гнутых профилей корытного типа свидетельствует, что способ промышленно применим и положительный эффект при осуществлении изобретения будет получен благодаря взаимному уравновешиванию суммарных (по поперечному сечению формуемой полосы) формоизменяющих моментов, приложенных к формуемой полосе во всех технологических переходах.

На фиг. 1 изображена схема формовки несимметричного гнутого профиля корытного типа согласно предлагаемому способу; на фиг.2 готовый несимметричный профиль, поперечное сечение; на фиг.3 вспомогательная схема определения угла поворота за проход Δ γ_{t, 1} стенки профиля шириной b₆ при формовке только одного места изгиба, конечный угол изгиба которого α_к, в t-ом технологическом формующем переходе; на фиг.4 вспомогательная схема определения угла поворота за проход Δ γ_{t, 2}стенки профиля шириной b₆ при формовке только одного места изгиба, конечный угол изгиба которого δ_к в t-ом технологическом формующем переходе; на фиг.5 вспомогательная схема определения угла поворота за проход Δγ_{t, 3} стенки профиля шириной b₆ при формовке только одного места изгиба, которого ε_к, в t-ом технологическом формующем переходе; на фиг.6 вспомогательная схема определения угла поворота за проход Δ γ_{t, 4} стенки профиля шириной b₆ при формовке только одного места изгиба, конечный угол изгиба которого β_к, в t-ом технологическом формующем переходе.

При изготовлении несимметричных гнутых профилей корытного типа согласно предлагаемому способу путем формовки профиля в валках за счет многопереходного поворота стенки профиля относительно вершины прилежащего к этой стенке места изгиба в направлении подгибки одной из полок профиля и одновременной многопереходной подгибки остальных плоских элементов профиля до заданной конфигурации его поперечного сечения, поворот стенки профиля, сопряженной с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых δ_к и ε_к осуществляют в технологических формующих переходах относительно вершины места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого δ_к, в направлении подгибки полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба α_к которого входит в левую часть неравенства
b₁ α_к + [0,5B_заг -(b₁+b₃+b₄)] δ_к+ + (b₂+b₈+b₉) ε_к > b₂ β_к (1)
до достижения в последнем технологическом формующем переходе конечного угла поворота γ_к величину которого вычисляют по зависимости
γ_к - b₁α_k+(b₁+b₃+b₄)δ_к+ (b₂+b₈+b₉)ε_к+b, (2) где β_к конечный угол изгиба другого периферийного места изгиба профиля;
δ_к, ε_к конечные углы изгиба соответственно второго и третьего мест изгиба, считая от места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к;
b₁ ширина полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба которого α_к
b₂ ширина другой полки профиля;
b₃, b₉ ширина разверток мест изгиба профиля с конечными углами изгиба соответственно α_к, β_к
b₄, b₈ ширина стенок профиля, сопряженных с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых соответственно α_к, β_к
В_заг ширина исходной заготовки;
m 0,95.1,1 эмпирический коэффициент.

В технологическом задающем переходе I исходную заготовку 1 перемещают вдоль профилегибочного стана.

В технологических формующих переходах II, III, IV и V формуют несимметричный гнутый профиль корытного типа. При этом места изгиба 2 5 изгибают на углы соответственно δ_t ε_t β_t, α_t до достижения в последнем технологическом формующем переходе V конечных углов изгиба δ_к ε_к β_к, α_к Это обеспечивают, подгибая полки 6 и 7 и боковые стенки 8 и 9 и поворачивая центральную стенку 10 относительно вершины места изгиба 2 на угол поворота γ_t до достижения в последнем технологическом формующем переходе V конечного угла поворота γ_к величину которого вычисляют по формуле (2).

Предлагаемый способ может быть осуществлен с помощью устройства, содержащего комплект валков для изготовления несимметричного гнутого профиля корытного типа.

Так, например, режим формовки при изготовлении несимметричного гнутого профиля 53х112х3,9 мм корытного типа из малоуглеродистой стали Ст3кп (с ширинами плоских элементов и разверток расположенных между ними мест изгиба b₁ 17,7 мм, b₂ 14,7 мм, b₃ 9,1 мм, b₄ 31,5 мм, b₅ 12,6 мм, b₆ 43,2 мм, b₇ 10,3 мм, b₈ 0, b₉ 13,7 мм, внутренним радиусом мест изгиба r 7 мм, конечными углами изгиба мест изгиба α_к= 59^о34', β_к89^о52', δ_к=82^o20', ε_к= 67^о22', толщиной металла исходной заготовки s 3,9 мм и шириной исходной заготовки В_заг 153,0 мм), определенный согласно предлагаемому способу, приведен в табл.2.

До начала формовки профиля проверили индексацию его элементов путем подстановки численных значений размеров профиля в неравенство (1)
b₁ α_к+[0,5В_заг (b₁+b₃+b₄)] δ_к + +(b₂+b₈+b₉) ε_к 17,7 ˙59,6^о + [0,5.153,0
-(17,7+9,1+31,5)] ˙82,3+(14,7+0+13,7) 67,4 14,7˙89,9^o b₂ β_к
Справедливость неравенства подтвердила верность индексации элементов профиля.

По формуле (2) определили величину конечного угла поворота
γ_к - b₁α_k+(b₁+b₃+b₄)δ_к+ (b₂+b₈+b₉)ε_к+b=
- 17,7× 59,6°+ (17,7+9,1+31,5)·82,3-(14,7+0+
+ 13,7)·67,4+14,7·89,9= 19°34ʹ.22°40ʹ
Приняли γ_к 22^о, m 1,068.

Профиль формовали непрерывным способом на профилегибочном стане 1-4х50-300 из рулонной заготовки.

В первом задающем технологическом формующем переходе I исходную заготовку 1 перемещали вдоль профилегибочного стана.

Во втором восьмом технологических формующих переходах II, III, IV и V формовали несимметричный гнутый профиль корытного типа. При этом места изгиба 2 5 изгибали на углы соответственно δ_t ε_t β_t, α_tдо достижения в восьмом последнем технологическом формующем переходе V конечных углов изгиба α_к= 82^о20', δ_к= 67^o22', β_к 89^o52', α_к 59^o34'. Это обеспечивали, подгибая полки 6 и 7 и боковые стенки 8 и 9 и поворачивая центральную стенку 10 относительно вершины места изгиба 2 на угол поворота γ_t до достижения в восьмом последнем технологическом формующем переходе V конечного угла поворота γ_к 22^о, величину которого вычислили по формуле (2).

Для получения готового несимметричного гнутого профиля 53х112х3,9 мм корытного типа согласно предлагаемому способу потребовалось восемь технологических формующих переходов. Винтообразное скручивание готового профиля составило 0^o30' 0^o50' на 1 м длины, что находится в пределах требований ГОСТ 8281-80 "Сталь холодногнутая. Швеллеры неравнополочные. Сортамент" (допускаемое винтообразное скручивание 1^о на 1 м длины).

Согласно данным опытной проверки на профилегибочном стане 1 4х50 300 предлагаемый способ изготовления позволяет по сравнению с прототипом:
повысить качество несимметричных гнутых профилей корытного типа путем уменьшения их винтообразного скручивания относительно продольной оси (например, при изготовлении несимметричного гнутого профиля 53х112х3,9 мм корытного типа из малоуглеродистой стали Ст3кп по предлагаемому способу винтообразное скручивание составило 0^о30'-0^o50' на 1 м длины, при изготовлении по способу прототипа 1^о20'-1^o60' на 1 м длины);
расширить сортамент сложных несимметричных гнутых профилей (за счет профилей, производство которых не было освоено ранее из-за технологических трудностей).

Предлагаемый способ не оказывает отрицательного влияния на состояние окружающей среды.

Экономический эффект будет получен за счет повышения качества несимметричных гнутых профилей корытного типа и расширения сортамента производимых профилей.

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НЕСИММЕТРИЧНЫХ ГНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ корытного типа, включающий формовку профиля в валках многопереходного поворота стенки профиля относительно вершины прилежащего к этой стенке места изгиба в направлении подгибки одной из полок профиля и одновременной многопереходной подгибки остальных плоских элементов профиля до заданной конфигурации его поперечного сечения, отличающийся тем, что поворот стенки профиля, сопряженной с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых δ_к и ε_к, осуществляют в технологических формующих переходах относительно вершины места изгиба профиля, конечный угол изгиба которого δ_к, в направлении подгибки полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба α_к которого входит в левую часть неравенства
b₁α_к+[0,5B_заг-(b₁+b₃+b₄)]δ_к+(b₂+b₈+b₉)ε_к>b₂β_к,
до достижения в последнем технологическом формующем переходе конечного угла поворота γ_к, величину которого вычисляют по зависимости

где β_к конечный угол изгиба другого периферийного места изгиба профиля;
δ_к, ε_к конечные углы изгиба соответственно второго и третьего мест изгиба, считая от места изгиба профиля с конечным углом изгиба α_к;
b₁ ширина полки профиля, сопряженной с его периферийным местом изгиба, конечный угол изгиба которого α_к;
b₂ ширина другой полки профиля;
b₃, b₉ ширины разверток мест изгиба профиля с конечными углами изгиба соответственно α_к, β_к;
b₄, b₈ ширины стенок профиля, сопряженных с его местами изгиба, конечные углы изгиба которых соответственно α_к, β_к;
B_заг ширина исходной заготовки;
m 0,95 1,1 эмпирический коэффициент.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7