Газопроницаемое сопло для разливки металла (варианты) и способ его получения

 

Газопроницаемое сопло (10) для разливки металла (варианты) имеет удлиненный корпус (12), образованный из пористого, проницаемого для газа огнеупорного материала. Корпус сопла имеет канал (18), идущий через него в продольном направлении, и внутреннюю поверхность (20), которая образует канал. Корпус сопла также включает в себя наружную поверхность, образующую заданный профиль корпуса, и каналы (24, 26, 28, 30), образованные в наружной поверхности (16) корпуса сопла. Металлический кожух (14) охватывает корпус сопла и имеет внутреннюю поверхность (32), размеры которой фактически соответствуют профилю корпуса сопла. Кожух крепится к корпусу сопла посредством огнеупорного раствора (40), который образует жесткий, относительно непроницаемый слой между кожухом и корпусом сопла, а каналы в нем формируют внутренние проходы сопла. На кожухе образовано отверстие (34), причем оно совпадает с каналами в корпусе сопла. Отверстие может быть подсоединено к источнику инертного газа, который действует таким образом, чтобы принудительно подавать газ в проходы и в пористый огнеупорный материал. 4 с. и 9 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.

Изобретение относится к компонентам для литья и прокатки стали, а точнее к проницаемым соплам, обычно используемым в ковшах и промежуточных различных устройствах, применяемых для разливки расплавленных металлов.

Ковши и промежуточные разливочные устройства, используемые для разливки расплавленной стали, требуют выполнения выходного отверстия или отверстий в донной части с тем, чтобы направить поток расплавленного металла к последующей стадии, например к промежуточному разливочному устройству, внутренней форме или к формам для непрерывного литья. Эти выходные отверстия обычно образуются специальными соплами, изготовленными из огнеупорного материала, имеющего хорошую коррозионную стойкость. Управление скоростью литья расплавленного металла обычно осуществляется либо посредством узла со стопорным стержнем, либо системой со скользящим затвором, причем и то и другое средство включает в себя подобные огнеупорные материалы. Известные сопла как правило изготовляются из следующих огнеупоров: окись алюминия окись кремния, хром окись алюминия, окись кремния графит или двуокись циркония графит. Проблема, касающаяся таких материалов, заключается в том, что они имеют сродство с примесями стали, особенно в стали, пораженной окисью алюминия. При этом отложения склонны к химическому и/или механическому креплению к поверхности внутреннего отверстия сопла и формированию на нем наплавлений. Эти наплавления образуются в определенном месте, где они ограничивают поток и иногда блокируют отверстие до такой степени, что поток прекращается.

Известные попытки решения проблем блокирования, создаваемого образованием отложений, заключается в использовании пористых, газопроницаемых сопел для введения инертного газа в отверстие. Известные до настоящего времени проницаемые сопла обычно включают в себя огнеупор и отстоящую от него металлическую рубашку или кожух, при этом между ними образуется коллектор или воздушное пространство. Газ вводится в пространство или коллектор через арматуру в металлической рубашке. Между огнеупором и рубашкой создается давление до тех пор, пока оно не станет достаточным для преодоления сопротивления, свойственного проницаемому огнеупору, и в этот момент инертный газ начинает течь через огнеупор в отверстие сопла. В идеале введение инертного газа создает газовую пленку вдоль внутренней поверхности отверстия для препятствования образованию отложений. (Дополнительное преимущество использования инертного газа заключается в том, что он создает положительное давление, которое препятствует введению воздуха в расплавленный металл, а это препятствует окислению металла).

Однако эти устройства не обладают способностью направлять более значительный поток газа к определенным местам отверстия, где в наибольшей степени преобладает образование отложений. Кроме того, хотя сохранение пленки инертного газа на отверстии сопла повышает его долговечность путем задержки образования на нем отложений, оно не полностью исключает химическое и/или механическое притяжение между огнеупорным материалом обычного сопла и примесями в расплавленной стали. В этом отношении наиболее известными соплами являются сопла на основе окиси алюминия двуокиси кремния, которые имеют сильное сродство с обнаруживаемыми в стали примесями. Считается, что другие материалы, например окись магния (МgO), которая известна как не имеющая сродства с окисью алюминия, мало пригодны для использования при изготовлении сопел. Что касается окиси магния (MgO), то ее непригодность обусловливается склонностью к растрескиванию.

В любом случае химическое притяжение между примесями расплавленной стали и материалом известных сопел совместно с физической формой отверстия сопла (которое может включать в себя зоны или очертания, которые облегчают образование отложений) создают тенденцию ограничения долговечности сопла.

Настоящее изобретение снимает эти и другие проблемы и создает сопло для розлива расплавленной стали, имеющее существенно уменьшенное сродство с окисью алюминия и другими примесями внутри расплавленного металла, причем это сопло обладает пористостью и имеет высокую степень газопроницаемости, а также обеспечивает более значительный поток газа к определенным зонам внутри сопла.

Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения создано сопло для непрерывного литья металла, которое включает в себя удлиненный корпус из пористого, газопроницаемого огнеупорного материала. Корпус сопла имеет канал, идущий через него в продольном направлении, и внутреннюю поверхность, которая образует канал. Корпус сопла также включает в себя наружную поверхность, определяющую заданный профиль корпуса, и канальные средства, образованные вдоль корпуса сопла. Корпус сопла охватывается металлическим кожухом. Кожух имеет внутреннюю поверхность, размеры которой по существу соответствуют профилю корпуса сопла. Созданы средства для крепления кожуха к корпусу сопла, причем эти средства крепления образуют жесткий, относительно воздухонепроницаемый слой между корпусом сопла и кожухом, причем внутри сопла канальные средства образуют внутренние проходы. В кожухе выполнены отверстия, которые совпадают с канальным средством в корпусе сопла. Отверстия соединяются с источником инертного газа, который предназначен для принудительной подачи газа в проходы и в упомянутый пористый огнеупорный материал.

Точнее, удлиненный корпус сопла предпочтительно образован из смеси частиц окиси магния (MgO), имеющих различные размеры зерен, при этом корпус сопла имеет "мелкую открытую пористость". Мелкая открытая пористость означает, что проходы или промежутки между частицами окиси магния (MgO) относительно невелики, так что инертный газ, проходящий через корпус сопла, создает равномерный слой микроскопических пузырьков газа вдоль внутренней поверхности отверстия сопла. Мелкая пористость также требует более высокого обратного давления для принудительного прохождения инертного газа через небольшие проходы и промежутки между частицами окиси магния (MgO). Можно полагать, что это относительно высокое обратное давление также способствует сохранению равномерного, относительно толстого слоя инертного газа вдоль внутренней поверхности отверстия сопла, который сдерживает контакт между расплавленным металлом и поверхностью канала. Этот равномерный слой инертного газа совместно с использованием окиси магния (MgO), который не имеет сродства с отложением из окиси алюминия и обычно явно инертен к другим примесям и сплавляющим агентам, находящимся в расплавленной стали, создает сопло, которое менее восприимчиво к образованию отложений вдоль его внутренней поверхности.

Важно то, что настоящее изобретение создает средства для направления потока инертного газа в отверстие сопла или канал к зонам, в которых наплавление примесей было бы наиболее сильным. При этом канальные средства, состоящие из круглых каналов или канавок, образованы в наружной поверхности корпуса сопла. Каждый канал предпочтительно располагается вблизи от того места внутри отверстия сопла, где происходит наиболее сильное наплавление примесей, создавая при этом источник инертного газа под давлением в непосредственной близости от места отверстия, наиболее восприимчивого к образованию отложений. Установлено, что в случае такого устройства имеет место увеличенный поток инертного газа через стенку сопла вблизи канала. Таким образом, в случае настоящего изобретения увеличенный поток инертного газа может быть направлен к определенным местам внутри отверстия сопла посредством избирательного расположения каналов вдоль наружной поверхности корпуса сопла.

В отношении вышеупомянутых аспектов настоящего изобретения также важно и то, что в отличие от известных проницаемых сопел, которое обычно включает в себя пространство (т.е. коллектор) между корпусом огнеупорного сопла и металлическим кожухом или рубашкой, металлический кожух согласно настоящему изобретению крепится непосредственно к корпусу сопла. Это непосредственное крепление обеспечивает ряд преимуществ.

Во-первых, кожух действует в качестве барьера или уплотнения для предотвращения утекания инертного газа наружу от поверхности корпуса сопла, при этом обеспечивается ограничение и направление потока газа через стенку огнеупорного сопла по направлению к каналу в нем.

Во-вторых, кожух служит в качестве армирующей втулки для удержания совместного с ним корпуса огнеупорного сопла, предотвращая раскрытие каких-либо трещин от термоудара, которые позволили бы стали проникнуть в сопло.

Следовательно, настоящее изобретение обеспечивает возможность использования такого материала, как окись магния (MgO), который имеет тенденцию или обладает тенденцией к растрескиванию.

В-третьих, устройство сопла с переходом кожуха к огнеупору облегчает требования в отношении повышенного обратного давления, создаваемого соплом с мелкой открытой пористостью, предпочтительным в настоящем изобретении. Обычно известные проницаемые сопла, имеющие конструкцию с коллектором (промежутком), будут подвергаться существенно более высоким кольцевым напряжениям, которые могут вызвать разрушение рубашки коллектора.

Один из аспектов настоящего изобретения заключается в создании сопла литейных ковшей или промежуточных разливочных устройств, используемых для разливки расплавленной стали, которое имеет повышенную долговечность по сравнению с известными соплами.

Другой аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, которое менее восприимчиво к образованию отложений на внутренней поверхности.

Еще один аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, которое имеет существенно уменьшенное сродство с окисью алюминия, примесями и сплавообразующими агентами в расплавленной стали.

Дополнительный аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, которое обладает газопроницаемостью, однородностью и высокой степенью пористости.

Еще один аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, в котором текущий через него поток инертного газа может быть направлен к зонам отверстия сопла, которые более восприимчивы к образованию на них отложений.

Еще один аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, которое выполнено главным образом из окиси магния (MgO).

Еще один аспект настоящего изобретения заключается в создании описанного выше сопла, которое в меньшей степени восприимчиво к растрескиванию.

Еще один аспект настоящего изобретения заключается в создании способа образования газопроницаемого компонента из окиси магния (MgO), предназначенного для использования при литье и прокатке для розлива расплавленной стали.

Эти и другие аспекты и преимущества будут очевидны из приведенного ниже описания предпочтительного варианта осуществления изобретения и прилагаемых рисунков.

Изобретение может принимать физическую форму определенных деталей или устройства из определенных деталей, причем вариант его осуществления подробно приведен в описании и представлен на прилагаемых рисунках, на которых: на фиг. 1 частично в сечении представлен вид в перспективе проницаемого сопла для промежуточного розлива, иллюстрирующий вариант осуществления настоящего изобретения; на фиг. 2 представлен вид в сечении по линии 2 2 на фиг. 1; на фиг. 3 представлен вид в сечении по линии 3 3 на фиг. 2.

Если теперь обратиться к рисункам, которые представлены с целью иллюстрации предпочтительного варианта осуществления изобретения, а не с целью его ограничения, то на фиг. 1 представлено сопло 10 для использования в устройстве для промежуточного розлива расплавленного металла. Сопло 10 в целом состоит из сердцевины 12, выполненной из пористого огнеупорного материала, окруженного кожухом 14. В представленном варианте осуществления сердцевина 12 в целом имеет цилиндрическую форму, а также имеет наружную поверхность 16 и удлиненную расточку или отверстие 18, идущее через нее в продольном направлении вдоль оси. Расточка или отверстие 18 образует внутреннюю поверхность 20. Как наилучшим образом видно на фиг. 2 и 3, отверстие 18 в целом имеет цилиндрическую форму и включает в себя коническую или расходящуюся часть 22 в верхнем конце сердцевины 12. Коническая часть 22 выполнена для того, чтобы облегчить прохождение расплавленного металла через отверстие 18.

Наружная поверхность 16 сердцевины 12 обеспечена большим количеством отстоящих друг от друга в осевом направлении кольцеобразных каналов или канавок 24, 26 и 28, которые проходят вокруг периферии сердцевины 12. Несколько больший вертикальный канал 30 соединяет каналы 24, 26 и 28 друг с другом. Положение каналов 24, 26 и 28 может сильно зависеть от размера, конфигурации и функции самого сопла, что можно будет лучше понять из описания работы изобретения, которое приведено ниже.

Согласно настоящему изобретению сердцевина 12 состоит из частиц окиси магния (MgO). Однако из дальнейшего прочтения описания можно понять, что настоящее изобретение при его применении обеспечивает преимущество и в случае других пористых керамических материалов и не ограничено только окисью магния (MgO). Химический анализ сопла согласно настоящему изобретению, изготовленного из окиси магния (MgO), полученной из морской воды, показывает следующее: MgO 97,9% CaO 0,8% SiO₂ 1,2% Al₂O₃ 0,9% Fe₂O₃ 0,5% Последние материалы представляют собой примеси, обычно имеющиеся в получаемой естественным путем окиси магния (MgO). Частицы окиси магния (MgO), образующие сердцевину 12, могут быть материалом естественного происхождения, либо изготавливаются путем плавления или спекания.

Размер частиц или зерен, используемых для образования сердцевины 12, весьма критичен, причем желательно создать поры сопла, достаточные для возможности пропускания через него значительного потока газа, с плотностью, достаточной для обеспечения высокой износостойкости. Иными словами, желательно создать сопло, имеющее мелкую открытую пористость. С этой целью сердцевина 12 сопла состоит из сочетания частиц окиси магния (MgO) с несколькими разными размерами. Пример сердцевины сопла, имеющей достаточно мелкие поры и хорошую износостойкость, и в то же время обеспечивающей прохождение хорошего газового потока приведен в таблице 1.

Безусловно, настоящее изобретение не ограничено размерами частиц или раскрытым выше процентным содержанием; приемлемые сопла могут быть выполнены с различным процентным содержанием частиц с вышеуказанными размерами. Хотя специальных испытаний не проводилось, можно полагать, что приведенные ниже диапазоны размеров частиц будут приемлемы для создания удовлетворительной сердцевины из окиси магния (MgO) согласно настоящему изобретению (см. таблицу 2).

Частицы окиси магния (MgО) перемешиваются, затем смешиваются с достаточным количеством органического связующего и/или воды для сохранения фиксированной конфигурации после формирования. Формирующая операция может представлять собой трамбовку посредством воздуха, литья в форму, подвергаемую вибрации, механическое или изостатическое прессование или выполняется с помощью других средств, известных тем, кто занят в области изготовления огнеупоров. После этого образуемый предмет осушается или отверждается и последовательно обжигается при температуре, достаточно высокой для спекания друг с другом частиц окиси магния с целью получения прочной формы. Сушка и обжиг также выполняются общеизвестными способами. После обжига сердцевина 12 может быть подвергнута механической обработке или операции по приданию формы для получения желаемых размеров или формы. Каналы 24, 26, 28 и 30 могут быть сформированы в сердцевине 12 в течение процесса формирования, но согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения выполняются в сердцевине 12 после обжига путем механической обработки.

В представленном варианте осуществления длина сердцевины 12 составляет 14 1/2 дюйма, а ее наружный диаметр изменяется от 7 3/16 дюйма на одном конце до 7 7/16 дюйма на другом конце. Диаметр расточки или отверстия 18 составляет приблизительно 3 дюйма. Безусловно очевидно, что размер или форма сердцевины 12 в изобретении не критичны, а это может обеспечить преимущественно применение при изменении размеров и форм. Понятно, что полная форма сопла 10 и/или сердцевины 12 определяется конкретной литейной машиной или системой, с которой она может быть использована. Как следует из приведенных выше размеров, сердцевина 12 имеет слегка коническую форму, то есть слегка расходится в наружном направлении от верхней части к нижней. Такая форма выполнена для облегчения сборки сопла 10, что будет описано ниже, но для настоящего изобретения она не является критичной.

Кожух 14 в целом имеет цилиндрическую форму и имеет внутреннюю поверхность 32, размеры которой близко согласуются с размерами наружного профиля сердцевины 12. На кожухе 14 выполнена арматура 34 с резьбовой нарезкой. Отверстие 36 проходит через арматуру 34 и кожух. Кожух 14 и сердцевина 12 предпочтительно имеют такие размеры, что между ними образуется равномерное пространство или зазор 38, составляющий 0,06 0,20 дюйма. Тонкий равномерный слой цементного огнеупорного раствора 40 введен в промежуток или зазор 38 для крепления кожуха 14 к огнеупорной сердцевине 12. Может быть использован общеизвестный раствор, сохнущий на воздухе, либо раствор, содержащий фосфорную кислоту. Арматура 34 устанавливается на кожухе 14 таким образом, что когда корпус 14 прикреплен к сердцевине 12, отверстие 36 совпадает с одним из каналов 24, 26, 28 или 30. Кожух 14 главным образом охватывает сердцевину 12 и совместно с раствором 40 значительно усиливает эту сердцевину 12, что более подробно будет обсуждено ниже. Кожух 14 и раствор 40 также образуют уплотнение вокруг сердцевины 12 и поверх открытой части каналов 24, 26, 28 и 30. Иными словами кожух 14 и раствор 40 в целом формируют воздухонепроницаемый барьер поверх каждого канала, что наилучшим образом видно на фиг. 3. В представленном варианте осуществления конструкции кожух 14 образован из низкоуглеродной стали, имеет равномерную толщину стенки, составляющую порядка 0,05 дюйма. Длина кожуха 14 составляет 14 1/2 дюйма, а его наружный диаметр изменяется от 7 1/2 дюйма на одном конце до 7 3/4 дюйма на другом конце.

Важный аспект настоящего изобретения составляет сборка сопла 10. Как очевидно из дальнейшего прочтения описания, в этом отношении для работы сопла 10 важно, чтобы каналы 24, 26, 28 и 30 оставались "открытыми" и не преграждались раствором 40 в течение сборки. Наиболее простым способом сборки сопла 12 было бы покрытие сопла 12 раствором и скользящим кожухом 14 поверх него. Однако проблема, касающаяся такого процесса, заключается в том, что вследствие относительно небольшого зазора между кожухом 14 и сердцевиной 12, движение кожуха 14 по сердцевине 12 создает значительное гидравлическое давление в растворе 40, которое стремится подать раствор в каналы 24, 26, 28 и 30, образованные в сопле 12. Установлено, что эту проблему можно снять посредством покрывания каналов барьером с устойчивым положением и, что более важно, ширина каналов должна иметь такие размеры, чтобы барьер мог противостоять оказываемому на него гидравлическому давлению и не был бы вдавлен в канал. При этом установлено, что если для покрытия каналов используется адгезионная лента 42, например обычная лента, а ширина каналов составляет менее 1/2 дюйма, то независимо от размера сопла 10 кожух 14 может скользить по сердцевине 12 и при этом не будет происходить захождение раствора 40 в каналы 24, 26, 28 и 30 и их закупорка. В показанном варианте осуществления каналы 24, 26, 28 имеют ширину порядка 1/4 дюйма и глубину порядка 1/2 дюйма, а канал 30 имеет ширину порядка 1/2 дюйма и глубину порядка 1/2 дюйма. Удлиненный Т-образный элемент (не показан) может быть вставлен в канал 30 в качестве мостикового элемента для препятствования захождению ленты 42 в канал 30. Для дополнительного содействия такой сборке сердцевины 12 и внутренняя поверхность 32 кожуха 14 имеют слегка коническую форму, на что указывалось выше и что наилучшим образом показано на рис. 3. После того как завершена сборка и затвердел огнеупорный раствор 40, отверстие 36 прочищается посредством механической обработки раствора 40 или ленты 42, которые создают препятствие его сообщению с каналами 24, 26, 28 и 30.

Если теперь обратиться к работе настоящего изобретения, то сопло 10 предназначено для использования в промежуточном разливочном устройстве для направления потока расплавленного металла к последующей стадии работы процесса получения стали. Сопло 10 может включать в себя фланцы и другие местные поверхности для облегчения сборки в промежуточном разливочном устройстве обычным способом. Очевидно, что настоящее изобретение не ограничено определенной формой или размерами сопла. Причем хорошо известно, что физические размеры и конфигурация сопла определяются конкретной литейной машиной и системой, с которой оно используется. Арматура 34 предназначена для крепления известным способом к источнику инертного газа. Инертный газ течет через арматуру 34 в канал 24 и в каналы 26, 28 через канал 30. Когда давление инертного газа достаточно для преодоления сопротивления, присущего непроницаемой сердцевине 12 из окиси магния (MgO), газ течет через сердцевину 12 в отверстие или расточки 18 сопла. Обычная скорость потока инертного газа через сопло, как описано выше, приблизительно составляет 15 стандартных кубических футов (0,425 м³) в час, с обратным давлением, составляющим от 5 до 10 пси (0,352 0,703 кгс/см²). В случае настоящего изобретения важно то, что поток инертного газа может быть направлен к определенному желаемому месту внутри отверстия 18 сопла посредством расположения каналов 24, 26 и 28 в месте наружной поверхности сердцевины 12 вблизи от смежных желаемых мест. Причем установлено, что поток инертного газа через стенку сопла больше вблизи от местоположения канала. Соответственно, сопло может быть сконструировано таким образом (то есть каналы могут быть расположены на сердцевине 12), чтобы направить поток инертного газа к зонам, в которых наплав примесей внутри расточки или отверстия 18 может быть наиболее значительным. Иными словами, определенное местоположение каналов 24, 26, 28 и 30 в сердцевине 12 обеспечивает возможность высокой степени контроля за теми областями в отверстии 18, где желательно иметь наибольшее давление газа. Установлено, что хотя наибольшее давление газа в расточке 18 имеет место вблизи от местоположения каналов в сердцевине 12, также обеспечивается весьма равномерное распределение инертного газа по всему отверстию 18 сопла 10 вследствие мелкой, открытой пористости огнеупорной сердцевины 12, о которой говорилось ранее.

Сопло согласно настоящему изобретению обеспечивает повышенную долговечность и значительно большую эрозионную стойкость Кроме того, такое сопло демонстрирует значительное улучшение в отношении противодействия налипанию окиси алюминия, окиси титана и/или других отложений. Обеспечивающие преимущества характеристики настоящего изобретения являются результатом нескольких факторов. Применение окиси магния для образования сердцевины позволяет получить сердцевину, не имеющую сродства с окисью алюминия и другими примесями, находящимися в стали. Превосходная пористость сердцевины, то есть мелкая открытая пористость, предполагает образование мелких пузырьков, которые сохраняют постоянный газовый зазор между расплавленным металлом и поверхностью 20 отверстия 18. Относительно высокое обратное давление способствует сохранению равномерного слоя пузырьков газа между расплавленным металлом и поверхностью огнеупора. Важно то, что способность описанного сопла направить наибольший поток газа к определенным местам внутри отверстия сопла обеспечивает максимальный поток газа в местах, обладающих восприимчивостью к образованию отложений. Кроме того, преимущество сопла согласно настоящему изобретению заключается в том, что крепление кожуха 14 к сердцевине 12 наряду с уплотнением сердцевины 12 делает предложенное сопло менее восприимчивым к катастрофическому разрушению вследствие растрескивания. При этом кожух 14 удерживает огнеупорный материал из окиси магния (MgO) в значительной степени подобно армирующему поясу, тем самым препятствуя раскрытию каких-либо трещин, которые могут быть образованы в огнеупорном материале в результате теплового удара.

Настоящее изобретение описано применительно к предпочтительному варианту его осуществления. Можно понять, что при прочтении описания и содержащихся в нем пунктов формулы изобретения для специалистов, занятых в этой отрасли, будут очевидны модификации изобретения. Например, хотя настоящее изобретение описано применительно к использованию окиси магния для образования сердцевины 12, для создания такой проницаемой сердцевины могут быть использованы и другие материалы, а также может быть найдено преимущественное применение и в отношении других аспектов предлагаемого изобретения. Кроме того, настоящее изобретение не ограничено формой и размерами описанных каналов. Очевидно, что другие способы сборки сопла 10, которые не ограничены шириной каналов, могут быть выполнены без отклонения от настоящего изобретения. Например, в случае использования металлической ленты поверх каналов 24, 26, 28 и 30 можно было использовать более широкие каналы. Предполагается, что все такие модификации и изменении находятся в пределах заявленной формулы изобретения или эквивалентны ей.

Формула изобретения

1. Газопроницаемое сопло для разливки металла, содержащее удлиненный корпус из пористого газопроницаемого огнеупорного материала с центральным продольным каналом, образующим внутреннюю поверхность, металлический кожух, имеющий конфигурацию внутренней поверхности, в основном повторяющую конфигурацию наружной поверхности корпуса, а также средства для крепления кожуха к корпусу и систему каналов, сообщенную с источником принудительной подачи газа через патрубок кожуха, отличающееся тем, что система каналов образована на наружной поверхности корпуса, кожух охватывает корпус и средства крепления, образуя жесткий относительно воздухонепроницаемый слой между кожухом и корпусом.

2. Сопло по п.1, отличающееся тем, что корпус выполнен цилиндрической формы, а система каналов в виде канавок заданной конфигурации, расположенных по периферии корпуса.

3. Сопло по п.1, отличающееся тем, что средства крепления выполнены из цементного огнеупорного раствора.

4. Сопло по п.1, отличающееся тем, что корпус выполнен из частиц окиси магния.

5. Сопло по п.1, отличающееся тем, что корпус выполнен из материала с пористостью 20 30% 6. Газопроницаемое сопло для разливки металла, содержащее удлиненный корпус, выполненный из пористого огнеупорного материала, с центральным продольным отверстием, образующим внутреннюю поверхность, металлический кожух, охватывающий наружную поверхность корпуса, и средства для направления потока газа от наружной поверхности корпуса к внутренней его поверхности, при этом сопло приспособлено для подсоединения к источнику инертного газа, отличающееся тем, что средства для направления потока газа расположены на участках корпуса, соответствующих зонам, наиболее подверженным образованию отложений.

7. Сопло по п.6, отличающееся тем, что средства для направления потока газа выполнены в виде каналов, образованных в наружной поверхности удлиненного корпуса, при этом каналы сообщены с источником инертного газа.

8. Сопло по п.7, отличающееся тем, что удлиненный корпус имеет заданный наружный профиль, металлический кожух имеет внутреннюю поверхность, совпадающую с профилем корпуса, при этом кожух прикреплен к корпусу посредством тонкого слоя огнеупорного раствора.

9. Сопло по п.6, отличающееся тем, что корпус выполнен из частиц окиси магния (MgO).

10. Газопроницаемое сопло для разливки металла, содержащее удлиненный пористый корпус с центральным продольным отверстием, образующим внутреннюю поверхность, металлический кожух, имеющий внутреннюю поверхность по конфигурации, в основном соответствующей конфигурации наружной поверхности корпуса, и средства для крепления металлического кожуха к удлиненному корпусу, средства для подсоединения сопла к источнику инертного газа и средства для направления газа через корпус к центральному отверстию, отличающееся тем, что корпус выполнен из частиц окиси магния (MgO), конфигурация его наружной поверхности повторяет конфигурацию внутренней поверхности кожуха по размерам, средства для крепления металлического кожуха к удлиненному корпусу выполнены в виде воздухонепроницаемого уплотнения.

11. Сопло по п.10, отличающееся тем, что средства для направления газа представляют собой каналы, образованные между наружной поверхностью корпуса и внутренней поверхностью металлического кожуха.

12. Сопло по п. 10, отличающееся тем, что оно состоит из частиц окиси магния (MgO) со следующими размерами, мм 0,125 0,42 0 15%
0,42 0,297 0 25%
0,297 0,23 0 40%
0,23 0,149 0 25%
0,149 0,105 0 10%
0,105 0 20%
13. Способ изготовления сопл для разливки металла, включающий формирование корпуса сопла из пористого огнеупорного материала, получение металлического кожуха, имеющего патрубок для подсоединения к системе подачи газа, отличающийся тем, что на наружной поверхности корпуса сопла образуют каналы заданной ширины для подачи газа, кожух получают с размерами внутренней поверхности, соответствующими размерам наружного профиля корпуса сопла, причем кожух и корпус собирают с образованием между ними незначительного промежутка, заполненного цементирующим огнеупорным составом, а при сборке кожуха с корпусом используют защитные средства, имеющие устойчивое положение и предохраняющие от попадания упомянутого состава в каналы для подачи газа.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3