Способ производства полиамидного волокна из смолы
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
Е АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ--2I3 343
Союз Советских
Социалистических
Республик
Зависимое от авт. свидетельства № 213342
Заявлено 21 V.1962 (№ 779065/23-5) с присоединением заявки №
Приоритет
Опубликовано 12.111.1968. Бюллетень ¹ 10
Дата опубликования описания 15.11.1968
j,ë. 29b, 3/60 1ПК О 01f
Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров
СССР ДК 678,675 126(088.8)
677.494.675 (088.8) Авторы изобретения
А. А. Стрепихеев, В. H. Топчибашева, Т. И. Шейн, T. С, Орешкина, Л. Н. Власова, T. Н. Готье, И. Б. Кириенко, Г. С. Лобанова и С. И. Мурашкина
Заявитель
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИАМИДНОГО
ВОЛОКНА ИЗ СМОЛЫ
Предмет изобретения
Известен способ производства полиамидноii3 CX I 0/i bl, II0 1> 1eHH0É H0 3 BT. CB. № 213342 путем поликонденсации аминоэнантовой кислоты.
Для улучшения физико-механ1ических свойств волокна предложено получать полиамиднос волокно «энант» из смолы «энант» путем продавливания расплавленной смолы через фильсры при 270 — 330 С. Чтобы получить волокно для технических изделий, применяют смолу с удельной вязкостью 0,5%-ного раствора полимера в крезоле 0,74:1,0. Для получения свето- и термостойкого волокна в смолу добавляют различные свето- и термостабилизаторы для полиамидов; для получения волокна высоких номеров сформованное волокно подвергают вытяжке на холоду или с обогревом с кратностью от 1: 3 до 1: 5,2.
Для уменьшения усадки волокна его подвергают фиксации острым паром при 110—
125 С и давлении 1,5 — 3 атк в течение 30—
60 мин.
Получают волокно «энант» следующим образом.
Сухую аминоэнантовую кислоту (АЭК) растворяют в воде при температуре 80 — 95 С до получения 60 — 65%-ного раствора. Водный раствор фильтруют при 80 — 95 С, затем смешивают с добавками стабилизатора молекулярного веса. В качестве стабилизаторов применяют органические кислоты или другие классы соединений. блокирующие амино- или карбоксильную группу (амина, амида, щелочи).
5 Водный раствор аминоэнантовой кислоты поликонденспруют в аппаратах непрерывного действия при 240 †3 С в течение 12 — 24 час.
Образующийся высоковязкий полимер распределяют по прядильным местам и формуют во10 локно различного ассортимента при температуре 276 †3 С.
Для получения нормальной намотки волокна на прядильные бабины формуют волокно только с применением шахты с обогревом.
15 Температура в шахтс должна быть от 70—
110 С в зависимости от ассортимента волокна. Ввиду отсутствия мономерных соединений волокно не промывают и не сушат.
Волокно «энанг» получают как периодиче20
1. Способ производства полпахгидного во25 локка из смолы, полученной по авт. св.
¹ 213342, отличаюш,.ийся тем, что, с целью полхчения Во;10К11 с высокимп физико-механическими показателями, расплавленную смолу формуют продавливанисм через фильеры
30 при 270 — 330 С.
213343
Составитель В. Айзикович
Корректор М. П. Ромашова
Техред Л. Я. Бриккер
Заказ 1013/15 Тираж 530 Подписное
Ц11ИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва, Центр, пр. Серова, д. 4
Типография, пр. Сапунова, 2
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью получения свето- и термостойкого волокна, применяют смолу с добавками различных свето- и термостабилизаторов для полиа м идов.
3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что, с целью использования волокна для технических изделий, применяют смолу с удельной вязкостью 0,5%-ного раствора полимера в крезолс 0,74 — 1,0.
4. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что, с целью получения волокна высоких номеров, применяют смолу с удельной вязкостью 0,5%-ного раствора полимера в крезоле
0,6 — 07.
5. Способ по пп. 1 — 4, отличающийся, тем, что, с целью получения нормальной намотки волокна при прядении, его из фильеры направляют в обогреваемую до 70 — 110 С шах5 ту.
6. Способ по пп. 1 — 5, отличающийся тем, что, с целью получения волокна высоких номеров, сформованное волокно подвергают вытяжке на холоду или с обогревом с крат10 ностью от 1: 3 до 1: 5 2.
7. Способ по пп. 1 — 6, отличающийся тем, что, с целью уменьшения усадки волокна, его подвергают фиксации острым паром при
110 — 125 С и давлении 1,5 — 3 ати в течение
15 30 — 60 мин.
