Способ подготовки днища блока крутопадающих рудных залежей

 

Изобретение относится к горному делу и, в частности, способам разработки крутопадающих рудных залежей. Способ характеризуется тем, что выемочный блок подготавливается траншейным полевым штреком. Штрек проходят по пустой породе по контакту с рудным телом шириной, определяемой расчетным путем. На штрек поступает отбиваемая руда, которая убирается погрузочно-доставочной машиной при ее движении от одного полевого орта к другому, при этом с почвы траншейного штрека забирается вся руда, что исключает ее потери. Благодаря такому решению ликвидируются потери отбитой руды на почве траншеи по сравнению с ее рудным расположением. 2 ил.

Изобретение относится к горному делу и может быть использовано при разработке крутопадающих рудных месторождений.

Известен способ подготовки днища блока кругопадающих рудных залежей рудными траншеями и полевыми погрузочными ортами с торцевой погрузкой отбитой руды погрузочно-доставочными машинами (Скорняков Ю.Г. Подземная добыча руд комплексами самоходных машин. - М.: Недра, 1986, с. 98, 132). Он заключается в проведении погрузочных ортов от полевого откаточного штрека до рудного траншейного штрека под углом 65 - 70^o для удобства заезда самоходных погрузочно-доставочных машин (ПДМ). Погрузочные орты проходят через 10-12 м друг от друга, а погрузку отбитой руды ведут в торце тупиковой выработки. Однако при применении современных высокопроизводительных ПДМ, длина которых достигает 11-13 метров, имеют место затруднения с вентиляцией погрузочных ортов, т.к. их длина превышает 10 м, регламентируемые едиными правилами безопасности (ЕПБ). Для сохранения нормального вентиляционного режима приходится проходить из каждого орта специальные сбойки с очистным пространством или устанавливать вентиляторы местного проветривания.

При расположении погрузочных ортов через 10-12 метров между ними на почве траншеи остается отбитая не убранная руда, т.к. заезд ПДМ в открытую камеру запрещен по ЕПБ. Потери отбитой руды на днище блока достигают 15-20% от камерного запаса блока.

Опыт применения рудного траншейного днища с полевыми погрузочными ортами показывает, что имеют место следующие недостатки: 1. Большой объем работ при проходке погрузочных ортов (через 10-12 м).

2. Сложные условия вентиляции погрузочных ортов при длине более 10 м (длина современных ПДМ 11-13 м), что приводит к необходимости устанавливать вентиляторы местного проветривания.

3. Запыленность забоя в связи с плохой вентиляцией погрузочных ортов.

4. Дополнительные затраты времени на маневры ПДМ в погрузочных ортах.

5. Потери отбитой руды на днище блока в траншейном штреке между погрузочными ортами (заезд в выработанное пространство запрещен).

Задачей предлагаемого изобретения является снижение потерь отбитой руды и повышение эффективности отработки рудных месторождений.

Поставленная задача достигается тем, что в способе подготовки днища блока крутопадающей рудной залежи, заключающемся в прохождении откаточного полевого транспортного штрека, полевых погрузочных ортов-заездов и траншейного штрека, на выемочный блок проходят один орт-заезд на границе следующего блока в пределах расположения междукамерного целика, а траншейный штрек проходят по пустой породе по контакту с рудным телом шириной, определяемой по формуле В = h_тр.штр •ctgδ + b_ПДМ + А, м, где h_тр.штр - высота траншейного штрека, м; δ - угол естественного откоса отбитой руды, град; b_ПДМ - ширина погрузочно-доставочной машины, м; А - необходимый минимальный зазор, м.

Сущность предлагаемого изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 показан поперечный вертикальный разрез блока, а на фиг.2 показан горизонтальный разрез по откаточному горизонту, где: 1. Полевой откаточный штрек.

2. Полевой орт.

3. Междукамерный целик.

4. Полевой траншейный штрек.

5. Выпускная траншея.

6. Отбитая руда.

7. Самоходная ПДМ.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. В пределах блока от полевого откаточного штрека 1 проходят по границам блока в пределах проектируемых междукамерных целиков 3 полевые орты 2, которые сбивают полевым траншейным штреком 4. После проходки траншейного штрека и образования выпускной траншеи 5 приступают к погрузке отбитой руды 6 с помощью самоходных ПДМ 7, при этом имеет место круговое движение машин с минимальным количеством маневров.

Объединение всех выработок днища в единую систему обеспечивает хорошую бесперебойную вентиляцию всех выработок и запасной выход из блока.

Траншейный штрек 4 проходят такой ширины В, чтобы в нем размещалась отбитая руда из траншеи под углом естественного откоса и оставалось свободное пространство для проезда ПДМ с учетом необходимых зазоров в соответствии с ЕПБ.

Погрузка руды ПДМ в траншейном штреке 4 позволяет убирать всю руду без потерь, а сквозной проезд из одного полевого орта в другой обеспечивает минимальное количество маневров ПДМ, что увеличивает полезное время работы машины и позволяет поднять производительность труда на погрузке и снизить себестоимость добываемой руды. Ликвидация большого количества полевых погрузочных ортов уменьшает объем подготовительно-нарезных работ в блоке.

Снижение потерь отбитой руды, уменьшение объема подготовительно-нарезных выработок, улучшение условий вентиляции позволяют улучшить технико-экономические показатели по блоку и, в частности, снизить себестоимость добываемой руды.

Формула изобретения

Способ подготовки днища блока крутопадающей рудной залежи, заключающийся в прохождении откаточного полевого транспортного штрека, полевых погрузочных ортов-заездов и траншейного штрека, отличающийся тем, что на выемочный блок проходят один орт-заезд на границе следующего блока в пределах расположения междукамерного целика, а траншейный штрек проходят по пустой породе по контакту с рудным телом шириной, определяемой по формуле B=h_тр.штр• ctgδ+b_ПДМ+A, м,
где h_тр.штр - высота траншейного штрека, м;
δ - угол естественного откоса отбитой руды, град;
b_ПДМ - ширина погрузочно-доставочной машины, м;
А - необходимый минимальный зазор, м.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2