Способ прокатки бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426х10-12 мм с упорной резьбой "баттресс"-"отбт-426"
Изобретение относится к способу прокатки бесшовных горячекатаных обсадных труб и может быть использовано при производстве бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм на трубопрокатной установке 8-16" с пилигримовыми станами с упорной резьбой "БАТТ-РЕСС"-"ОТБТ-426". Способ включает отливку слитков с прибылью или без прибыли, ремонт слитков, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков в гильзы в стане косой прокатки со средним подъемом диаметра 10,2%, а по длине слитка от 6,0 до 14,8%, прокатку труб на пилигримовом стане диаметром 244,5; 273,1; 298,5; 323,9; 339,7; 406,4 и 473,1 мм с кантовкой гильз - труб на угол 90±10°, порезку на пиле на мерные длины, подогрев в газовой роликовой печи, калибровку в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру до 1,0%, правку на косовалковой правильной машине, электромагнитный контроль, маркировку, первичный контроль, обрезку концов, предварительную приемку, ультразвуковой контроль, ремонт поверхности, ультразвуковой контроль отремонтированных труб, нарезку резьбы, шаблонирование, навертку муфт, гидравлическое испытание, приемку, маркировку, взвешивание и покраску, при этом прокатку труб производят из слитков стали группы прочности Д без прибыли размером 585/540×1700 и слитков с прибылью размером 585/570×1900 мм. Конусные бесприбыльные и прибыльные слитки нагревают в методических печах до температуры 1260-1280°С в течение 7,5-9,0 часов с кантовкой через 20-25 минут на угол 135°≤α≤225° и выдерживают при данной температуре в течение 25-30 минут, бесприбыльные слитки прошивают в стане косой прокатки с подъемом по диаметру от 5 до 10%, прибыльные - с подъемом по диаметру от 2,5 до 5,5%, обсадные трубы прокатывают на пилигримовом стане с подачей гильзы в очаг деформации 15-20 мм, с коэффициентом полировки от 2,5 до 3,0 и кантовкой гильз-труб на угол 70±5° и калибруют в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру 2,4-2,8%. Обеспечивается возможность осуществления нового технологического процесса производства обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426", необходимых для нефтяной и газовой промышленности России, снижение расхода металла за счет снижения дефектов металлургического и прокатного происхождения, отходов по разностенности и овальности за счет прокатки труб с более жесткими допусками, снижение количества отбраковки труб по резьбе и увеличение выхода годного более чем в два раза, а следовательно, снижение стоимости товарных труб данного сортамента. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к трубопрокатному производству, в частности к способу прокатки бесшовных горячекатаных обсадных труб, и может быть использовано при производстве бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм на трубопрокатной установке 8-16" с пилигримовыми станами с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426".
В трубном производстве России известны способы производства обсадных стальных бесшовных труб с треугольной резьбой диаметрами 114, 127, 140, 146, 168, 178, 194, 219, 245, 273, 299, 324, 340, 351, 377, 426, 473 и 508 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,7, с трапецеидальной резьбой (ОТТМ), которая соответствует термину "БАТТРЕСС" (buttress) в стандартах ИСО и API 5CT, диаметром от 114 до 340 мм с толщинами стенок от 5,2 до 15,4 и высокогерметичными соединениями (ОТТГ) диаметром от 114 до 273 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,5 мм групп прочности от Д до Т, которые производятся на трубопрокатных агрегатах с автоматическими станами (114-245) мм и на трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами (219-426) мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним", ТУ 14-3-1575-88 "Трубы обсадные наружным диаметром 351, 377 и 426 мм и муфты к ним".
Недостатком данных способов является то, что ГОСТ 632-80 и ТУ 14-3-1575-88 не предусматривают выпуск труб диаметром более 340 мм с упорной резьбой типа "БАТ-ТРЕСС". Трубы не выдерживают избыточные давления и не могут работать в Северных районах Российской Федерации. ГОСТ 632-80 распространяется на стальные бесшовные трубы с треугольной и трапецеидальной резьбой и муфты к ним, трубы с высокогерметичными соединениями и муфты к ним, а также безмуфтовые раструбные трубы, применяемые для крепления нефтяных и газовых скважин. Данный ГОСТ предусматривает выпуск труб размером 426×10-12, 473×11 и 508×11,1-16,1 мм только с треугольной резьбой групп прочности Д и Е, а ТУ 14-3-1575-88 распространяются на стальные бесшовные трубы с треугольной резьбой и муфты к ним, применяемые для обсаживания нефтяных и газовых скважин, а также трубы обсадные укороченной длины, применяемые при ручном бурении на геологоразведочных работах, строительстве колодцев при механическом и ручном бурении на воду "Бурвод".
В трубной промышленности известны также способы производства бесшовных горячекатаных обсадных труб диаметром 114,30, 127,00, 139,70, 168,68, 177,80, 193,68, 219,08, 244,48, 273,05, 298,45, 339,72, 406,40, 473,08 и 508,00 мм с толщинами стенок от 5,21 до 16,13 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС" стали марок Н40, К55 (J55), М65, L80 (С95), N80, Т95d, P110 и Q125d групп прочности Р, S, L, В и Е (Спецификация на обсадные и насосно-компрессорные трубы. Спецификации API 5CT, седьмое издание, октябрь, 2001. ISO11960:2001. Нефтяная и газовая промышленности - Стальные трубы для исполнения в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб для скважин) и стандарт на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных труб и труб для трубопроводов диаметром 114,3, 127,0, 139,7, 146,1, 177,8, 193,7, 219,1, 244,5, 273,0, 298,4, 323,9, 339,7, 406,4, 473,1 и 508,0, применяемых в нефтяной и газовой промышленности (ГОСТ Р 51906-2002 "Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования").
Недостатком данных способов является то, что в них отсутствуют обсадные трубы размером 426×10-12 мм любых марок стали и групп прочности, которые необходимы для крепления газовых и нефтяных скважин, в том числе и для Северных районов Российской Федерации.
Наиболее близким техническим решением является способ прокатки бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" с треугольной резьбой в обычном исполнении группы прочности Д, включающий отливку слитков размером 585/540×1700 мм без прибыли, ремонт слитков, нагрев их до температуры пластичности 1270-1300°С с продолжительностью нагрева не менее 7,5 часов, прошивку слитков в гильзы в стане косой прокатки с подъемом по среднему диаметру 10,2%, а по длине слитка от 6,0 до 14,2%, прокатку труб на пилигримовом стане диаметром в горячем состоянии 432-434 мм с кантовкой гильз-труб на угол 90±10° и подачей гильзы в очаг деформации 18-22 мм (большие значения относятся к стенке 12 мм, а меньшие к стенке 10 мм) с коэффициентом полировки 2,3-2,5, который зависит от величины подачи и толщины стенки труб, порезку на пиле на мерные длины, подогрев в газовой роликовой печи до температуры 800-850°С, калибровку в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру до 1,0%, правку на косовалковой правильной машине, электромагнитный контроль, маркировку, первичный контроль, обрезку концов, предварительную приемку, ультразвуковой контроль, ремонт поверхности, ультразвуковой контроль отремонтированных труб, нарезку треугольной резьбы, шаблонирование, навертку муфт, гидравлическое испытание, приемку, маркировку, взвешивание и покраску труб (ТИ 158 -Тр. ТБ1 - 23 - 2000 "Технологическая инструкция по участку проката цеха №1", приложение И, "Таблица прокатки обсадных, муфтовых труб и труб для предохранительных колец по ТУ 14-3-1575-87").
Однако известный способ имеет следующие недостатки. Данный способ не предусматривает прокатку труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС" даже группы прочности Д. Технологические параметры прокатки и геометрические размеры труб 426×10-12 мм не дают возможности нарезать качественную упорную резьбу "БАТТРЕСС" из-за овальности концов труб и дефектов металлургического и прокатного происхождения (наружных, внутренних плён и расслоя металла). Нагрев слитков без ограничения времени нагрева приводит к перегреву металла, а нерациональная кантовка по подине методической печи во времени и произвольный угол поворота приводит к неравномерному нагреву слитков по сечению, что в свою очередь приводит к кривизне гильз и разностенности труб на пилигримовом стане. Прошивка слитков мартеновского производства без центрального сверления в прошивном стане с подъемом по диаметру более 10% приводит к образованию внутренних плён. При прокатке труб размером 426×10-12 мм на пилигримовом стане с повышенными подачами 18-22 мм, коэффициенте полировки 2,3-2,5 и угле кантовки 90±10°, при третьей кантовке "ус" попадает в "шпронт", т.е. в зазоры между валками и полностью не раскатывается, что приводит к поперечной разностенности труб. Калибровка труб данного размера в пятиклетевом стане с суммарным обжатием до 1,0% не позволяет получать трубы с более жесткими допусками по диаметру +1,0/-0,5%.
Задачей предложенного способа является производство бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" для нарезки качественной упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426".
Технический результат достигается тем, что в известном способе производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426", включающем отливку слитков с прибылью или без прибыли, ремонт слитков, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков в гильзы в стане косой прокатки со средним подъемом диаметра 10,2%, а по длине слитка от 6,0 до 14,8%, прокатку труб на пилигримовом стане диаметром 244,5; 273,1; 298,5; 323,9; 339,7; 406,4 и 473,1 мм с кантовкой гильз-труб на угол 90±10°, порезку на пиле на мерные длины, подогрев в газовой роликовой печи, калибровку в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру до 1,0%, правку на косовалковой правильной машине, электромагнитный контроль, маркировку, первичный контроль, обрезку концов, предварительную приемку, ультразвуковой контроль, ремонт поверхности, ультразвуковой контроль отремонтированных труб, нарезку резьбы, шаблонирование, навертку муфт, гидравлическое испытание, приемку, маркировку, взвешивание и покраску, при этом прокатку труб производят из слитков стали группы прочности Д без прибыли размером 585/540×1700 и слитков с прибылью размером 585/570×1900 мм, конусные бесприбыльные и прибыльные слитки стали группы прочности Д нагревают в методических печах до температуры 1260-1280°С в течение 7,5-9,0 часов с кантовкой через 20-25 минут на угол 135°≤α≤225° и выдерживают при данной температуре в течение 25-30 минут, бесприбыльные слитки прошивают в стане косой прокатки с подъемом по диаметру от 5 до 10%, прибыльные с подъемом по диаметру от 2,5 до 5,5%, обсадные трубы стали группы прочности Д прокатывают на пилигримовом стане с подачей гильзы в очаг деформации 15-20 мм с коэффициентом полировки от 2,5 до 3,0 и кантовкой гильз-труб на угол 70±5°, бесшовные горячекатаные обсадные трубы калибруют в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру 2,4-2,8%.
Сущность способа заключается в том, что предлагается технологический процесс производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426", отсутствующих в американском стандарте API 5CT, российских ГОСТ Р 51906-2002, ГОСТ 632-80 и других стандартах мира.
Нагрев слитков до температуры пластичности без ограничения продолжительности нагрева, периодичности кантовок, угла поворота их при кантовке и фиксированного времени выдержки при температуре пластичности приводит к перегреву или недогреву, к неравномерному нагреву их по сечению и, как следствие, к дефектам (наружным и внутренним пленам, расслою металла) и искривлению гильз при прошивке. Фиксированная величина подачи при пилигримовой прокатке и угол кантовки на угол 70±5 при коэффициенте полировки от 2,5 до 3,0 исключают попадание части нераскатанного "бунта" (утолщения металла в выпусках калибра) в процессе третьей кантовки в выпуска калибра, что приводит к снижению поперечной разностенности, т.е. повышению точности труб по толщине стенки. Прошивка слитков в стане косой прокатки с подъемом по диаметру более 10% приводит к образованию внутренних плён и треугольников при прошивке-раскатке усадочной части, поэтому предложено бесприбыльные слитки прошивать в стане косой прокатки с подъемом по диаметру от 5 до 10%, а прибыльные с подъемом по диаметру от 2,5 до 5,5%. Прокатка гильз с повышенной кривизной в трубы на пилигримовом стане приводит к неравномерности деформации по стенке, т.е. к повышенной разностенности. Увеличение суммарного обжатия по диаметру труб на калибровочном стане до 2,4-2,8% вместо 1,0% значительно снижает их овальность и разность значений диаметров по длине.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" отличается тем, что прокатку труб размером 426×10-12 мм на пилигримовой установке 8-16" производят из слитков стали группы прочности Д без прибыли размером 585/540×1700 и слитков с прибылью размером 585/570×1900 мм, конусные бесприбыльные и прибыльные слитки стали группы прочности Д нагревают в методических печах до температуры 1260-1280°С в течение 7,5-9,0 часов с кантовкой через 20-25 минут на угол 135°≤α≤225° и выдерживают при данной температуре в течение 25-30 минут, бесприбыльные слитки прошивают в стане косой прокатки с подъемом по диаметру от 5 до 10%, прибыльные с подъемом по диаметру от 2,5 до 5,5%, обсадные трубы стали группы прочности Д прокатывают на пилигримовом стане с подачей гильзы в очаг деформации 15-20 мм с коэффициентом полировки от 2,5 до 3,0 и кантовкой гильз-труб на угол 70±5°, бесшовные горячекатаные обсадные трубы калибруют в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру 2,4-2,8%. Эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию "изобретательский уровень".
Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует патентоспособности "изобретательский уровень".
Способ был опробован и внедрен на трубопрокатной установке 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ". По данному способу были впервые в 2004 г. прокатаны промышленные партии труб размером 426×11 мм из стали группы прочности Д и изготовлены трубы с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426".
В октябре 2004 г. на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" была прокатана промышленная партия труб размером 426×11 мм из стали группы прочности Д для изготовления обсадных труб с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" по существующей и предлагаемой технологиям. В производство было задано по одной плавке бесприбыльных слитков стали группы прочности Д размером 585/540×1700 мм. Вес плавки (слитков), прокатанных по существующей технологии, составил 120,45 тонн, а вес плавки, прокатанной по предлагаемой технологии, 122,5 тонн. По существующей технологии слитки были отремонтированы и приняты ОТК. Нагрев слитков производился в методической печи №2. Температура нагрева слитков составила 1280-1300°С, а продолжительность нагрева от 9,3 до 10,45 часов. Гильзы прошивались в прошивном стане на оправке диаметром 425 мм со средним подъемом по диаметру 10,2%, а по длине слитка подъем составил от 6,0 до 14,8%, т.к. слиток имеет форму конуса. Гильзы имели размер 620×440×2800-2950 мм и повышенную кривизну. Из 43 гильз на 13 имелись наружные и внутренние плёны. Гильзы были прокатаны на пилигримовом стане в трубы размером 426×11 мм в калибре 434 мм. Величина подачи гильз в очаг деформации колебалась от 18 до 22 мм, а угол кантовки от 80 до 100°, величина которого зависит от пути отката подающего аппарата и профессионализма вальцовщика. При подачах от 18 до 22 мм коэффициент полировки на существующей калибровке валков для прокатки труб данного размера колебался от 2,3 до 2,5. При угле кантовки гильз-труб, равном ≈90°, во время третьей подачи "бунт" (утолщение стенки в выпусках калибра), образовавшийся во время второй подачи, попадал в выпуска и не раскатывался полностью, что приводило к повышенной разностенности (разнотолщинности) труб. Трубы-плети резались пилой горячей резки на два крата длиной 11,5-12,5 м. Трубы перед калибровкой подогревались в газовой роликовой печи и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с общим обжатием по диаметру 1,0%. После проката трубы предварительно были приняты ОТК. ОТК принято годными 72 трубы. Расходный коэффициент металла по прокату составил 1,375. Трубы в количестве 72 штук были направлены на шаблонирование. После шаблонирования условно годными было принято 58 труб. 14 труб отошло в брак по шаблонированию из-за овальности и бугристости (разностенности) по телу труб. 58 труб было направлено на нарезку. После нарезки, навертки муфт и гидравлического испытания годными принято только 40 труб. 18 труб отошли в брак по черноте (неполный профиль резьбы) и по течи во время гидравлического испытания. Годными, отвечающими требованиям ГОСТ Р 51906-2002 и API 5CT, принято 40 труб. Выход годного по данной партии труб составил 46,4%. Данные по прокатке, сдаче, нарезке резьбы и выходу годного обсадных труб размером 426×11 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" из стали группы прочности Д по существующей и предлагаемой технологиям приведены в таблице. Из таблицы видно, что по предлагаемой технологии из плавки стали группы прочности Д, общим весом 122,5 тонн металла, прокатано 88 труб длиной 12,0-12,5 м. Слитки нагревались в методической печи №2 до температуры 1260-1280°С. Время нагрева колебалось от 8,0 до 8,5 часов. Слитки кантовались вдоль печи с интервалом от 20 до 25 минут, угол кантовки составлял от 135 до 225°, т.е. слитки регулярно кантовались в среднем на 180°. Перед выдачей из печи слитки на первой зоне для равномерного прогрева выдерживались при температуре 1260-1280° в течение 25-30 минут. Слитки прошивались в стане косой прокатки в гильзы размером 600×440×3240 мм с подъемом диаметра по длине слитков от 2,6 до 11%. Гильзы были ровными и имели наименьшее количество дефектов в виде наружных и внутренних плён (две гильзы с мелкими наружными плёнами и одна гильза с внутренней плёной), т.е. меньше в 4,3 раза. Гильзы подавались на пилигримовый стан и прокатывались в трубы с величиной подачи гильзы в очаг деформации от 15 до 18 мм с кантовкой на угол 70±5,0°. Коэффициент полировки в данном случае составил от 2,6 до 2,8, а при третьей подаче утолщение от "бунта" попадало в калибр, минуя выпуска, что дало возможность значительно снизить поперечную разностенность труб. Трубы на пилигримовом стане катались в калибре 440 мм. После пилигримового стана трубы подогревались в газовой роликовой печи и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с общим обжатием по диаметру 2,4%. Расходный коэффициент металла по прокату составил 1,275. Трубы в количестве 88 штук были направлены на шаблонирование. После шаблонирования годными было принято 87 труб. Одна труба отошла в брак из-за бугристости (разностенности) по телу труб. 87 труб было направлено на нарезку. После нарезки, навертки муфт и гидравлического испытания годными, отвечающими требованиям ГОСТ Р 51906-2002 и API 5CT, принято 86 труб. Одна труба забракована по черноте резьбовой нарезки. Выход годного по данной партии труб составил 97,7%.
Таким образом, впервые в мировой практике получены трубы размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС", а результаты проведенного эксперимента подтвердили теоретические обоснования и правомерность формулы изобретения "Способ производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами за счет рационального применения технологических параметров нагрева слитков и заготовок, прошивки их в гильзы в станах косой прокатки, прокатки труб на пилигримовом стане, калибровки труб в пятиклетевом калибровочном стане. Из таблицы видно, что трубы, прокатанные по предлагаемой технологии (способу), имеют наименьшее количество дефектов в виде наружных и внутренних плён, наименьшую поперечную и продольную разностенность, наименьшую овальность, меньший расходный коэффициент металла по прокату и наибольший выход годного (в 2,1-2,2 раза) при нарезке резьбы из-за лучших геометрических размеров труб.
Использование предложенного способа производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами позволит освоить производство необходимых труб для нефтяной и газовой промышленности России, снизить расход металла за счет снижения дефектов металлургического и прокатного происхождения, отрезов по разностенности и овальности, за счет прокатки труб с более жесткими допусками снизить количество отбраковки труб по резьбе, а следовательно, значительно снизить стоимость товарных труб данного сортамента.
Данные по прокатке, сдаче, нарезке резьбы и выходу годного бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×11 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426" из стали группы прочности Д по существующей и предлагаемой технологиям содержатся в таблице.
| Таблица | ||||||||||||||||
| Вид технол. | Марка стали | Вид загот. | Размер слитков | Режим и технология нагрева | Прошивка | Прокатка на п/стане | Общее обжатие в калиб. стане | Расход. коэфф. металла по прок. | Выход годного по нарез. резьбы | |||||||
| Темпер. нагрева | Время нагрева | Период кантовки | Угол кантов. | Время выдерж. | Размер гильз | Подьем по диамет. | Велич. подачи | Угол кантовки | Коэфф. полир. | |||||||
| - | - | - | мм | °С | час | мин | град | мин | мм | % | мм | град | - | % | - | - |
| Сущест. | Д | Слитки мартен. произвол. | 585/540 ×1700 | 1280-1300 | не менее 7,5 | - | - | - | 620×440 ×2820 | от 6,0 до 14,8 | 18-22 | 90±10 | 2,3-2,5 | 1,0 | 1,375 | 46,4 |
| Предлаг. | 585/540 ×1700 | 1280-1300 | 8,0-8,5 | 20-25 | 135≤α≤225 | 25-30 | 600×440 ×3240 | от 2,6 до 11,0 | 15-20 | 70±5 | 2,6-2,8 | 2,4 | 1,275 | 97,7 |
1. Способ производства бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×10-12 мм с упорной резьбой "БАТТРЕСС"-"ОТБТ-426", включающий отливку слитков с прибылью или без прибыли, ремонт слитков, нагрев их до температуры пластичности, прошивку слитков в гильзы в стане косой прокатки со средним подъемом диаметра 10,2%, а по длине слитка от 6,0 до 14,8%, прокатку труб на пилигримовом стане диаметром 244,5; 273,1; 298,5; 323,9; 339,7; 406,4 и 473,1 мм с кантовкой гильз-труб на угол (90±10)°, порезку на пиле на мерные длины, подогрев в газовой роликовой печи, калибровку в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру до 1,0%, правку на косовалковой правильной машине, электромагнитный контроль, маркировку, первичный контроль, обрезку концов, предварительную приемку, ультразвуковой контроль, ремонт поверхности, ультразвуковой контроль отремонтированных труб, нарезку резьбы, шаблонирование, навертку муфт, гидравлическое испытание, приемку, маркировку, взвешивание и покраску, при этом прокатку труб производят из слитков стали группы прочности Д без прибыли размером 585/540×1700 и слитков с прибылью размером 585/570×1900 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что конусные бесприбыльные и прибыльные слитки стали группы прочности Д нагревают в методических печах до температуры 1260-1280°С в течение 7,5-9,0 ч с кантовкой через 20-25 мин на угол 135°≤α≤225° и выдерживают при данной температуре в течение 25-30 мин.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что бесприбыльные слитки прошивают в стане косой прокатки с подъемом по диаметру от 5 до 10%, прибыльные - с подъемом по диаметру от 2,5 до 5,5%.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что обсадные трубы стали группы прочности Д прокатывают на пилигримовом стане с подачей гильзы в очаг деформации 15-20 мм, с коэффициентом полировки от 2,5 до 3,0 и кантовкой гильз-труб на угол (70±5)°.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что бесшовные горячекатаные обсадные трубы калибруют в калибровочном стане с суммарным обжатием по диаметру 2,4-2,8%.
