Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на тпа с пилигримовыми станами

Изобретение относится к трубопрокатному производству, в частности к способу производства обсадных труб под нарезку резьбы, и может быть использовано на существующих трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами, а также на ТПА с пилигримовыми станами нового поколения, технологический процесс производства которых управляется с помощью ЭВМ. Способ включает нагрев слитков и непрерывно-литых заготовок до температуры пластичности, прошивку их в гильзы в станах косой прокатки, прокатку труб на длинной оправке на пилигримовых станах и калибровку в калибровочном стане, при этом деформацию по длине прокатываемых труб-плетей на пилигримовом стане периодически уменьшают (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, штук, деформацию труб-плетей уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, деформацию уменьшают на участках труб - плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+K, где Lм - длина муфты, мм, К=50-150 мм, коэффициент, учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты производят по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-K₁, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм, K₁ - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм, K₁≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и K₁≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке производят на 1,0-1,5 мм меньше соответствующей номинальной толщины стенки по ГОСТ 632-80. Все операции и расчеты производят с помощью ЭВМ. Изобретение позволяет освоить производство необходимых труб для нефтяной и газовой промышленности России с большим коэффициентом надежности резьбовых соединений, снизить расход металла за счет снижения дефектов резьбового соединения и снижения номинальной толщины стенки труб на 1,0-1,5 мм, повысить производительность нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, а следовательно, снизить стоимость передела труб данного сортамента. 12 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству, в частности к способу производства обсадных труб под нарезку резьбы и способу его осуществления, и может быть использовано на существующих трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами, а также на ТПА с пилигримовыми станами нового поколения, технологический процесс производства которых управляется с помощью ЭВМ.

В трубной промышленности России известны способы производства обсадных бесшовных труб с треугольной резьбой диаметрами 114, 127, 140, 146, 168, 178, 194, 219, 245, 273, 299, 324, 340, 351, 377, 426, 473 и 508 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,7, с трапецеидальной резьбой (ОТТМ), которая соответствует термину "БАТРЕСС" (buttress) в стандартах ИСО и API 5CT, диаметром от 114 до 340 мм с толщинами стенок от 5,2 до 15,4 и высокогерметичными соединениями (ОТТГ) диаметром от 114 до 273 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,5 мм групп прочности от Д до Т, которые производятся на трубопрокатных агрегатах с автоматическими станами (114-245) мм и на трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами (219-426) мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним", ТУ 14-3-1575-88 "Трубы обсадные наружным диаметром 351, 377 и 426 мм и муфты к ним".

Недостатком данных способов является то, что ГОСТ 632-80 и ТУ 14-3-1575-88 предусматривают увеличение исходной толщины стенки труб за счет ее утонения в процессе нарезки резьбы на высоту исходного профиля, который для труб с треугольной резьбой равен 2,75 мм, а труб с трапецеидальной резьбой 1,6 мм, которые ослабляют тело труб, а следовательно, и несущую способность колонн.

С целью экономии металла для производства труб в трубной промышленности пошли по пути увеличения групп прочности и нарезания упорных резьб с меньшей высотой профиля, а именно производство обсадных труб диаметром 114,30, 127,00, 139,70, 168,68, 177,80, 193,68, 219,08, 244,48, 273,05, 298,45, 339,72, 406,40, 473,08 и 508,00 мм с толщинами стенок от 5,21 до 16,13 мм с упорной резьбой "БАТРЕСС" стали марок Н40, K55 (J55), M65, L80 (С95), N80, Т95^d, Р110 и Q125^d групп прочности Р, S, L, В и Е (Спецификация на обсадные и насосно-компрессорные трубы. Спецификации API 5CT, седьмое издание, октябрь, 2001. ISO11960:2001, Нефтяная и газовая промышленности - Стальные трубы для исполнения в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб для скважин) и стандарт на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных труб и труб трубопроводов диаметром 114,3, 127,0, 139,7, 146,1, 177,8, 193,7, 219,1, 244,5, 273,0, 298,4, 323,9, 339,7, 406,4, 473,1 и 508,0, применяемых в нефтяной и газовой промышленности (ГОСТ Р 51906-2002 "Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования").

Недостатком данных способов является то, что они также предусматривают увеличение номинальных толщин стенок труб, которые из-за утонения стенки при нарезке резьбы снижают несущую способность труб, а следовательно, колонн, которые достигают длиной до 500 и более метров.

Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных горячекатаных обсадных безмуфтовых раструбных труб - ТБО диаметром 127, 139,7, 146,1, 168,3, 177,8 и 193,7 мм с толщинами стенок от 8,5 до 15,1 мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним"). Раструбную часть с одного конца трубы получают путем высадки с последующей нарезкой резьбы на внутренней части трубы, а на второй конец трубы резьбу наносят на наружную поверхность, т.е. таким же способом, как и на обсадные трубы с треугольной и трапецеидальной резьбами. Данное техническое решение имеет те же недостатки, т.к. на втором конце резьба нарезается по телу трубы и ослабляет ее несущую способность.

Задачей предложенного способа является производство обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления для прокатки, порезки труб-плетей на мерные длины трубы - краты, калибровку труб и нанесение резьбы на концевые участки труб без ослабления несущей способности самих труб и колонн.

Поставленная задача достигается тем, что в известном способе производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления, включающем нагрев слитков и непрерывно-литых заготовок до температуры пластичности, прошивку их в гильзы в станах косой прокатки, прокатку труб на длинной оправке на пилигримовых станов и калибровку в калибровочном стане, деформацию по длине прокатываемых труб-плетей на пилигримовом стане периодически уменьшают (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, штук, деформацию труб-плетей уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, прокатку труб-плетей на пилигримовых станах производят двух- или трехкратной длины, деформацию уменьшают на участках труб - плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+К, где Lм - длина муфты, мм, К=50-150 мм, коэффициент учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты производят по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов в калибровочном стане производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-К₁, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм, K₁ - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм, К₁≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и К₁≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке производят на 1,0-1,5 мм меньше, соответствующей номинальной толщины стенки по ГОСТ 632-80, при прошивке слитков и непрерывно-литых заготовок в гильзы фиксируют наружный диаметр слитков, непрерывно-литых заготовок, наружный диаметр гильз и диаметр оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз, установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане ведут с фиксированной величиной подачи и вытяжки, момент разведения и сведения валков пилигримового стана вводят в память ЭВМ, значения оборотов валков пилигримовых станов, величин подач и вытяжек вносят в память ЭВМ и определяют средние длины труб-кратов с учетом утолщенных концов, количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, количество подач при установившемся процесс прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начала прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процесс прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начала прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатки пилигримовой головки вводят в память ЭВМ и расчетным путем определяют их длины, а после отрезки затравочных концов пилой горячей резки перемещение труб-плетей по рольгангу производят по данным ЭВМ с установкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков.

Сущность заключается в том, что предлагаемый способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления позволяют производить прокатку труб-кратов с утолщенной стенкой на концевых участках, увеличение которой равно или более высоты исходного профиля резьбы. При нарезке резьбы на данных трубах под впадиной остается толщина стенки, равная или более ее номинальной толщины по телу трубы, что в свою очередь дает возможность сохранить несущую способность трубы и колонны в целом, т.е. производить нарезку резьбы без ослабления не только несущей способности труб, но и вести процесс прокатки с более тонкими номинальными стенками по телу труб-кратов, а предлагаемый способ его осуществления дает возможность вести процесс прокатки и порезки труб-плетей на трубы-краты по центру утолщенных частей труб с припуском под механическую обработку торцов и нарезку резьбы. При калибровке труб по наружному диаметру утолщение стенки с наружной поверхности переместится на внутреннюю с уменьшением номинального внутреннего диаметра, величина которого для прохождения двойного жесткого шаблона не должна превышать К₁≤3 мм для труб с условным диаметром 245-340 мм и K₁≤4 для труб диаметром 351-508 мм.

Калибровка труб с номинальными наружными диаметрами и с допускаемыми отклонениями по наружному диаметру +1,0/-0,5%, конусностью резьбы 1:12 по ГОСТ 632, утолщением стенки на 1,5-2,0 мм и прохождением жесткого шаблона или цилиндрической оправки с размерами меньшими номинального внутреннего диаметра на 4 мм для труб с условным диаметром 245-340 мм и 5,0 мм для труб диаметром 351-508 мм позволит производить нарезку и сдачу труб по ГОСТ с сохранением несущей способности труб и колонн с более тонкими номинальными стенками.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления отличаются тем, что деформацию по длине прокатываемых труб-плетей на пилигримовом стане периодически уменьшают (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, штук, деформацию труб-плетей уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, прокатку труб-плетей на пилигримовых станах производят двух- или трехкратной длины, деформацию уменьшают на участках труб-плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+К, где Lм - длина муфты, мм, К=50-150 мм, коэффициент учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты производят по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов в калибровочном стане производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-К₁, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм; К₁ - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм; К₁≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и К₁≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке производят на 1,0-1,5 мм меньше соответствующей толщины по ГОСТ 632-80, при прошивке слитков и непрерывно-литых заготовок в гильзы фиксируют наружный диаметр слитков, непрерывно-литых заготовок, наружный диаметр гильз и диаметр оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз, установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане ведут с фиксированной величиной подачи и вытяжки, момент разведения и сведения валков пилигримового стана вводят в память ЭВМ, значения оборотов валков пилигримовых станов, величин подач и вытяжек вносят в память ЭВМ и определяют средние длины труб-кратов с учетом утолщенных концов, количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, количество подач при установившемся процесс прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начала прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процесс прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начала прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатки пилигримовой головки вводят в память ЭВМ и расчетным путем определяют их длины, а после отрезки затравочных концов пилой горячей резки перемещение труб-плетей по рольгангу производят по данным ЭВМ с установкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения "новизна".

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что позволяет сделать вывод о соответствии критерию "существенные отличия".

Способ был опробован на трубопрокатной установке 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ". По данному способу были впервые в 2005 г. прокатаны промышленные партии труб размером 426×10-11 мм из стали группы прочности Д и изготовлены трубы с треугольной резьбой.

В феврале 2005 г. на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" была прокатана промышленная партия труб размером 426×10-11 мм из стали группы прочности Д для изготовления обсадных труб с треугольной резьбой по существующей и предлагаемой технологиям. В производство было задано по одной плавке бесприбыльных слитков стали группы прочности Д размером 585/540×1700 мм. Вес плавки, прокатанной по существующей технологии, составил 122,4 тонны (44 слитка), а вес плавок, прокатанной по предлагаемой технологии, 121,6 тонны (43 слитка) и 122,8 тонн (44 слитка). По существующей технологии слитки были отремонтированы и приняты ОТК, нагреты в методической печи №2. Температура нагрева слитков составила 1280-1300°С, а продолжительность нагрева от 9,3 до 10,45 часов. Слитки прошивались в прошивном стане на оправке диаметром 425 мм в гильзы размером 600×80×3200 мм. Гильзы прокатывались в пилигримовом стане в валках с калибром 432 мм на дорнах диаметром 409/410 мм в трубы в горячем состоянии размером 430×11×23500-24000 мм, которые были порезаны на пиле на две равные части длиной от 11,5 до 12,5 м. Трубы подогревались в проходной роликовой газовой печи до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. Из 88 труб в отделке было принято годными 82 трубы. Четыре трубы были забракованы по дефектам металла и проката (наружные и внутренние плены). 82 трубы были направлены на нарезку резьбы. 79 труб после нарезки приняты ОТК как годные. Забраковано 3 трубы. После навертки муфт трубы были подвергнуты гидравлическим испытаниям при давлении 17 МПа (177 кгс/см²) с выдержкой в течение 10 секунд. Из 79 труб выдержали испытания 77 труба. Две трубы забракованы по течи. Таким образом, из 82 труб после нарезки резьбы принято годными 77 труб или 93,9%. Общая длина труб составила 732 м. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,385. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что стенка находится в пределах 7,35-8,85 мм. По предлагаемой технологии процесс изготовления труб производили по следующей технологии. Прокатку труб на пилигримовом стане производили на дорнах 409/410 мм. Затравку труб и обкатку передних концов на длине 1200 мм производили в валках с калибром 436 мм, который затем уменьшали за счет сведения валков до калибра 432 мм и прокатывали ≈ половину гильзы, затем валки разводили до калибра 436 мм и производили четыре подачи. За четыре подачи прокатывали участок трубы длиной 550-560 мм с диаметром в горячем состоянии 434 мм, т.е. с толщиной стенки 13 мм. Приблизительно по центру данного участка мелом в желобе пилигримового стана наносилась метка. Затем валки сводились до калибра 432 мм и производилась докатка гильзы. Во время обкатки (докатки) пилигримовых головок валки разводились на калибр 436 мм. После прокатки от каждой трубы-плети пилой горячей резки отрезали затравки длиной 550-600 мм и производили рез по меловой отметке. От заднего конца отрезали пилигримовые головки длиной 550-600 мм. Трубы после пилы горячей резки поступали в проходную роликовую газовую печь, нагревались до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. После калибровки трубы правились на шестивалковой правильной машине и поступали в отделку на предварительную приемку ОТК. Из 86 труб ОТК были приняты условно годными 85 труб, которые были направлены на нарезку резьбы. После нарезки резьбы ОТК было принято годными 84 трубы, одна труба была забракована по течи между муфтой и трубой. Выход годного по нарезке составил 97,6%. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что толщина стенки находится в пределах 9,35-10,85 мм.

По предлагаемой технологии была прокатана партия труб размером 426×10 мм. Прокатку труб на пилигримовом стане производили на дорнах 410/411 мм. Затравку труб и обкатку передних концов на длине 1200 мм производили в валках с калибром 436 мм, который затем уменьшали за счет сведения валков до калибра 432 мм и прокатывали ≈ одну треть гильзы, затем валки разводили до калибра 436 мм и производили четыре подачи. За четыре подачи прокатывали участок трубы длиной 580-600 мм с диаметром в горячем состоянии 434 мм, т.е. с толщиной стенки 12 мм. Приблизительно по центру данного участка мелом в желобе пилигримового стана наносилась метка. Затем валки сводились до калибра 432 мм и производилась прокатка ≈ двух третьих гильзы. Затем валки разводились до калибра 436 мм и производились четыре подачи, после чего валки сводились на калибр 432 мм. Во время обкатки (докатки) пилигримовых головок валки разводились на калибр 436 мм. После прокатки от каждой трубы-плети пилой горячей резки отрезали затравки длиной 550-600 мм и производили рез по меловым отметкам. От заднего конца отрезали пилигримовые головки длиной 550-600 мм. Трубы после пилы горячей резки поступали в проходную роликовую газовую печь и нагревались до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. После калибровки трубы правились на шестивалковой правильной машине и поступали в отделку на предварительную приемку ОТК. Из 132 труб ОТК были приняты условно годными 126 труб, которые были направлены на нарезку резьбы. После нарезки резьбы ОТК было принято годными 123 трубы, три трубы были забракованы по течи между муфтой и трубой. Выход годного по нарезке составил 96,0%. Принято годными 842 м труб. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что толщина стенки находится в пределах 8,85-10,05 мм. Увеличение выхода годного в метрах при прокатке обсадных труб размером 426×10 мм по предлагаемой технологии составило на 15%, при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 15-20%.

Из таблицы видно, что выход годного обсадным трубам размером 426×11 мм группы прочности Д, прокатанным по существующей технологии, по геометрическим параметрам резьбы, отвечающей требованиям ГОСТ 632, составил 93,9%, а расходный коэффициент металла 1,385. По существующей технологии получено 732 метра труб. По предлагаемой технологии при прокатке труб размером 426×11 мм получено 758 метров труб, выход годного по резьбе составил 97,6%, расходный коэффициент металла 1,325 при увеличении коэффициента надежности труб на 24,7%. По предлагаемой технологии при прокатке труб размером 426×10 мм получено 842 метров труб, выход годного по резьбе составил 96,0%, расходный коэффициент металла 1,320 при увеличении коэффициента надежности труб на 15,0%.

Таким образом, при прокатке бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×11 мм группы прочности Д под нарезку треугольной резьбы, по предлагаемой технологии, получено снижение брака по геометрическим параметрам резьбы на 3,7% и расходного коэффициента металла на 4,4% при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 24,7% за счет увеличения номинальной толщины стенки по впадинам на последней нитке винтовой нарезки, а при прокатке труб размером 426×10 мм получено снижение брака по геометрическим параметрам резьбы на 2,1% и расходного коэффициента металла на 4,7%, при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 15,0% и увеличении длины труб на 15,0%, за счет снижения веса погонного метра труб.

Следовательно, результаты проведенного эксперимента подтвердили правомерность формулы изобретения "Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления". Из таблицы видно, что трубы, прокатанные по предлагаемой технологии (способу), имеют наименьшее количество дефектов по резьбе и течам при гидравлических испытаниях, что приводит к снижению количества перерезов (отрезов) концов по некачественной резьбе, повышению производительности нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, снижению расходного коэффициента металла при переделе слиток - обсадная передельная труба - обсадная труба с нарезанными концами и предохранительными элементами (муфта, предохранительное кольцо и ниппель), увеличению длины труб при сохранении или увеличении коэффициента надежности труб.

Использование предложенного способа производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления позволит освоить производство необходимых труб для нефтяной и газовой промышленности России с большим коэффициентом надежности резьбовых соединений, снизить расход металла за счет снижения дефектов резьбового соединения и снижения номинальной толщины стенки труб на 1,0-1,5 мм повысить производительность нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, а следовательно, снизить стоимость передела труб данного сортамента.

Таблица.
Данные по прокатке, нарезке резьбы, гидравлическим испытаниям и сдаче обсадных труб размером 426×10-11 мм группы прочности Д с треугольной резьбой, прокатанных по существующей и предлагаемой технологиям
	Задано	Прокатано труб	Нарезка резьбы на трубах	Выход годного по резьбе	Расход. коэфф. металла
Вид технолог.	слитков	Размер концевых участков труб	Размер калибра пилигр. валков	Номинальный размер труб	Принято труб	Задано под нарезку	Принято ОТК после нарезки	Забрак. труб по нарезке	Брак труб по течам	Принято годных труб
	шт.	тонн	мм	мм	мм	шт.	шт.	шт.	шт.	шт.	шт./м	%	-
Существ.	44	122,4	426×11х115	432	426×11×24500	82	82	79	3	2	77/732	93,9	1,385
Предлаг.	43	121,6	426×13×180-200	432	426×11×24000	85	85	84	1	1	83/758	97,6	1,325
44	122,8	426×13×180-200	432	426×10×27500	126	126	123	3	2	121/842	96,0	1,320

1. Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на трубопрокатных агрегатах (ТПА) с пилигримовыми станами, включающий нагрев слитков или непрерывно-литых заготовок до температуры пластичности, прошивку их в гильзы в станах косой прокатки, прокатку труб на длинной оправке на пилигримовых станах и калибровку в калибровочном стане, отличающийся тем, что деформацию по длине прокатываемых труб на пилигримовом стане уменьшают периодически (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, шт.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что деформацию труб уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку труб на пилигримовых станах производят двух или трехкратной длины.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что деформацию уменьшают на участках труб, длину которых определяют из выражения L=Lм+K, где Lм - длина муфты обсадной трубы, мм;

К=50-150 мм, коэффициент, учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что разрезку труб на трубы-краты производят по центру утолщенных участков.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что калибровку труб-кратов в калибровочном стане производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения

Dвн=Dном-K₁,

где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм;

K₁ - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм;

K₁≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и K₁≤4 для труб диаметром 351-508 мм.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку обсадных труб-кратов по толщине стенки производят на 1-1,5 мм меньше толщины, соответствующей ГОСТ 632-80.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что при прошивке слитков или непрерывно-литых заготовок в гильзы фиксируют наружный диаметр слитков или непрерывно-литых заготовок, наружный диаметр гильз и диаметр оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане ведут с фиксированной величиной подачи и вытяжки.

10. Способ по п.2, отличающийся тем, что момент разведения и сведения валков пилигримового стана вводят в память ЭВМ.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что значения оборотов валков пилигримовых станов, величин подач и вытяжек вносят в память ЭВМ и определяют средние длины труб-кратов с учетом утолщенных концов.

12. Способ по п.1, отличающийся тем, что количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, количество подач при установившемся процессе прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начале прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начале прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатке пилигримовой головки вводят в память ЭВМ и расчетным путем определяют их длины.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что после отрезки затравочных концов пилой горячей резки перемещение труб по рольгангу с установкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков производят по данным ЭВМ.