Способ контроля формы поршней и устройство для его осуществления



Способ контроля формы поршней и устройство для его осуществления
Способ контроля формы поршней и устройство для его осуществления

 


Владельцы патента RU 2403535:

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский энергетический институт (технический университет)" (ГОУВПО "МЭИ(ТУ)") (RU)

Изобретения относятся к области технических измерений и могут быть использованы для контроля поверхностей тел вращения, в том числе поршней. Способ заключается в том, что поршень устанавливают на стол без точной центровки относительно оси вращения шпинделя. По сигналу оптического датчика стол устанавливают в соответствии с заданным положением отверстия под поршневой палец, определяют угловые координаты точек профиля поперечного сечения с учетом смещения измерительной оси контролирующего датчика относительно оси вращения шпинделя и профиль продольного сечения с учетом положения оси поршня. Устройство для осуществления способа содержит стол с приводом образцового вращения, измерительную скобу, оснащенную контролирующим датчиком, выполненную с возможностью контроля профиля поперечного сечения тел вращения по радиусу, а профиля продольного сечения - по диаметру, и положения оси отверстия под поршневой палец с помощью оптического датчика. Компьютер, управляющий приводом стола и приводом перемещения скобы, своими информационными входами подключен к выходу контролирующего датчика и выходу оптического датчика. Технический результат: повышение точности контроля поверхностей тел вращения, в том числе поршней с несимметричным профилем сечения, при высокой производительности, снижение требований к юстировке устройства, упрощение его конструкции. 2 н.п. ф-лы, 2 ил.

 

Способ относится к области технических измерений и может быть использован при контроле формы поршней на кругломере с образцовым вращением шпинделя.

Известен способ контроля наружного профиля поршня посредством прибора модели 6037М, изделия завода "Калибр", г.Москва (Паспорт 6037М.00.000.ПС, 1988 г.), позволяющий с помощью измерительной скобы, оснащенной датчиком, контролировать поперечное сечение поршня по радиусу и продольное сечение по диаметру, при этом центрирование изделия относительно оси вращения стола, установка заданного направления отверстия под поршневой палец, вращение стола и перемещение скобы вдоль оси стола по направляющим осуществляются вручную. Указанный способ обеспечивает низкую производительность и невысокую точность контроля, что является недостатком.

Известен также способ контроля поверхностей вращения, в том числе поршней, с помощью прибора MMQ400 германской фирмы Mahr (см. Общий каталог 2007 г., стр.17-13). Способ требует меньших затрат ручного труда оператора и более производителен, чем предыдущий, так как вращение стола и перемещение контролирующего датчика выполняются с помощью приводов, центрирование поршня относительно оси вращения стола осуществляется с использованием приводов смещения стола относительно центра вращения и приводов наклона плоскости стола. При этом центрирование осуществляется поэтапно, с неоднократно повторяющейся промежуточной операцией контроля выбранного сечения и определения параметров центровки, что также снижает производительность. Кроме того, установка заданного направления отверстия под поршневой палец осуществляется по сигналу контролирующего датчика в момент механического контакта его наконечника с кромкой отверстия, что может повредить датчик, либо способствовать ускоренному износу наконечника. Отметим, что контроль продольного сечения поршня только по радиусу в данном способе предъявляет повышенные требования к параллельности линии перемещения контролирующего датчика относительно оси вращения стола.

Известен также способ измерения поверхностей вращения на кругломере, патент РФ №2243499, БИПМ №36, 2004 г. (прототип), в котором находят радиусы точек профиля изделия, проводят гармонический анализ совокупности найденных радиусов, определяют эксцентриситет центров средней окружности изделия и оси вращения кругломера, вносят в радиусы найденных точек профиля изделия корректирующую поправку в виде суммы первой гармоники и дополнительного отклонения. При этом дополнительное отклонение определяется из гармонического анализа уравнения эксцентричной средней окружности в виде разности значения амплитуды второй гармоники и собственно второй гармоники.

Упомянутый способ повышает точность при контроле поперечного сечения тел вращения на кругломере и повышает производительность, не требуя предварительной точной центровки детали относительно оси вращения стола.

В то же время этот способ не дает заметных погрешностей лишь при малых отклонениях профиля сечения от окружности, а наличие неучтенного в способе возможного смещения измерительной оси датчика относительно оси вращения стола приводит к снижению точности измерений, что является недостатком. Кроме того, контроль сечения через радиусы, соединяющие точки профиля с осью вращения кругломера, по сравнению с контролем профиля относительно центра его средней окружности, приводит к дополнительным погрешностям, особенно заметным при сочетании относительно небольших диаметров контролируемых сечений со значительными некруглостями, эксцентриситетами и величинами смещений измерительной оси датчика.

Поршни двигателей внутреннего сгорания в поперечном сечении имеют овальную форму с заданной некруглостью до нескольких сотен микрометров, что приводит к появлению заметных погрешностей при контроле известным способом. Следует также отметить, что упомянутый способ не предназначен для контроля формы поршней, для которых необходима начальная установка направления отверстия под поршневой палец.

Известно устройство для реализации способа Talyrond 31С, предназначенное для контроля поверхностей тел вращения, производство фирмы Taylor Hobson, Великобритания, конструкцией которого предусмотрен контроль профиля сечения по радиусу с помощью датчика, перемещающегося параллельно оси вращения стола с высокой степенью точности. Аналогичным образом выполнена и конструкция вышеупомянутого прибора германской фирмы Mahr, еще более сложного вследствие наличия четырех дополнительных приводов центровки, а также кругломера измерительной системы для контроля тел вращения БВ-2045, выпускаемой ОАО "НИИизмерения ", см. каталог 2008 г. "Средства контроля размеров и формы изделий" и др. Поэтому упомянутые устройства требуют тщательной юстировки параллельности траектории перемещения датчика и оси вращения стола, а также положения измерительной оси датчика. Отмеченные особенности конструкции усложняют и удорожают устройства и их обслуживание, ограничивая условия эксплуатации условиями специализированных измерительных лабораторий. Кроме того, эти устройства не предназначены для контроля поршней и не обеспечены возможностью автоматической установки заданного направления отверстия под поршневой палец, кроме MMQ400 с его особенностями, отмеченными выше.

Известно устройство "Прибор для контроля наружного профиля поршня", модель 6037М, изделие з-да "Калибр" (прототип) для реализации способа, состоящее из стола со шпинделем образцового вращения, измерительной скобы, позволяющей с помощью датчика контролировать поперечное сечение поршня по радиусу в режиме фиксированной скобы и продольное сечение по диаметру в режиме "плавающей скобы", допускающее не строго параллельное перемещение контролирующего датчика относительно оси вращения шпинделя и возможность эксплуатации в цеховых условиях. При этом центрирование поршня относительно оси вращения шпинделя, сам процесс вращения, перемещение измерительной скобы вдоль оси вращения шпинделя по направляющим и установка заданного направления отверстия под поршневой палец осуществляются вручную.

Недостатками устройства являются низкая производительность, невысокая точность и трудоемкость процесса центрирования.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении точности контроля поверхности тел вращения, в том числе поршней, при высокой производительности, снижении требований по точности изготовления элементов конструкции и по точности юстировки осей устройства, а также возможности эксплуатации реализующего способ устройства в цеховых условиях.

Поставленная задача решается тем, что в известном способе контроля формы поршней, в котором устанавливают поршень на стол без точной центровки относительно оси вращения шпинделя, находят по направлению отверстия под поршневой палец посредством вращения шпинделя его начальное угловое положение, с помощью контролирующего датчика определяют координаты точек профиля поперечного сечения относительно оси вращения по радиусу и профиль продольного сечения по диаметру, проводят гармонический анализ совокупности найденных координат точек профиля поперечного сечения, определяют эксцентриситет центров средней окружности изделия и оси вращения шпинделя и его фазу, предварительно определяют смещение В измерительной оси контролирующего датчика относительно оси вращения шпинделя, находят начальное угловое положение шпинделя по сигналу с оптического датчика положения отверстия под поршневой палец, рассчитывают с учетом смещения эксцентриситет Е и его фазу ϕ по формулам:

Е=А0А1/(А022)1/2, ϕ=ϕ1+arctg(В/А0),

где А0 - амплитуда нулевой гармоники, А1, ϕ1 - коэффициенты, полученные в результате гармонического анализа совокупности найденных координат точек профиля выбранного сечения,

рассчитывают с учетом смещения и результатов гармонического анализа радиусы, соединяющие точки профиля выбранного поперечного сечения с центром средней окружности в функции угла поворота шпинделя, приводят полученные радиусы к угловой координате профиля сечения, по эксцентриситетам и начальным фазам профилей двух выбранных сечений определяют положение оси поршня относительно оси вращения шпинделя, рассчитывают отклонения центров средних окружностей профилей других сечений относительно оси поршня, уточняют профиль продольного сечения с учетом положения оси поршня.

Кроме того, поставленная техническая задача решается также тем, что известное устройство, содержащее стол с приводом образцового вращения, измерительную скобу, выполненную с возможностью контроля с помощью датчика профиля поперечного сечения тел вращения по радиусу и продольного сечения по диаметру, платформу с приводом перемещения вдоль оси вращения стола, компьютер, оснащенный устройствами управления приводами и первым информационным входом, соединенным с выходом датчика, дополнительно снабжено установленным на скобе оптическим датчиком углового положения оси отверстия под поршневой палец, скоба связана с платформой, при этом выход оптического датчика подключен ко второму информационному входу компьютера.

Теоретическое обоснование заявленного способа заключается в следующем.

Согласно схеме измерения фиг.1 совокупность радиусов R(φ), соединяющих точки профиля поперечного сечения с центром О1 эксцентричной средней окружности профиля, при известных Е и ϕ можно определить в функции угла поворота шпинделя φ через координаты А(φ), контролируемые смещенным на величину В датчиком, по формуле (1):

При определении Е и ϕ известными способами не учитывается возможное смещение В измерительной оси контролирующего датчика, поэтому их значения требуют уточнения. Кроме того, при значительных заданных некруглостях, характерных для поршней, появляются дополнительные погрешности в определении Е и ϕ вследствие отличий спектра разложения на гармоники координаты А(φ) от спектра гармоник истинной формы сечения R(θ), где θ - угловая координата профиля сечения. Моделирование показало, что эти отличия могут быть представлены в форме взаимных искажений соседних гармоник разложения по амплитуде и фазе.

Из схемы фиг.1 следует, что координата Xc(φ) децентрованной средней окружности радиуса Rб описывается точным уравнением (2):

или ее приближенным эквивалентом (3):

где X0=(Rб222/2)1/2; X1M=[Е2+(ВЕ/Х0)2]1/2; X2M2/(4Х0);

φ1=ϕ-arctg(B/X0).

Для случая малых отклонений профиля сечения от средней окружности обычно принимают А00, А, ϕ11, где А0 - амплитуда нулевой гармоники разложения А(φ), А, ϕ1 - амплитуда и начальная фаза первой гармоники. При этом получаются следующие выражения для эксцентриситета и его начальной фазы, уточненные с учетом смещения В:

Последние выражения получены для малых отклонений профиля от круглости и не учитывают отличия спектра разложения А(φ) от спектра истинного профиля R(θ). При наличии значительных по амплитуде гармоник в спектре истинного профиля R(θ) эти отличия можно описать в форме искажающего влияния соседних гармоник разложения А(φ) друг на друга. Математическое моделирование процесса контроля сечений с заданными существенными отклонениями от круглости по схеме фиг.1 показало, что амплитудно-фазовые искажения первой гармоники разложения, которая используется для нахождения эксцентриситета Е децентрованной средней окружности, определяются главным образом второй гармоникой профиля сечения. Высшие гармоники (k>2) вносят в процесс измерения меньшие погрешности и могут не учитываться. Таким образом, наибольшие методические погрешности проявляются при контроле формы поршней, имеющих в спектре профиля превалирующую вторую гармонику с амплитудой до 30-500 мкм.

Для того чтобы по результатам разложения более точно определить эксцентриситет Е и его фазу ϕ, необходимо выделить ту составляющую первой гармоники, которая не зависит от наличия второй гармоники профиля. Пусть эта составляющая имеет амплитуду A1BE и начальный угол λ. Моделированием установлено, что амплитудные искажения А2,1 первой гармоники при наличии в спектре разложения А(φ) существенной второй гармоники с амплитудой А составляют:

С учетом этого получено выражение амплитуды A1BE, которая может служить для уточнения эксцентриситета:

где φ2 - начальная фаза второй гармоники.

Величина эксцентриситета после уточнения определяется по формуле (4) с подстановкой в нее A1BE вместо A1M:

Начальный угол эксцентриситета ϕ с учетом компенсации влияния существенной второй гармоники определяется следующим образом:

где λ=arctg{[sin(φ1)+A2Msin(φ21)/A0]/[cos(φ1)+A2Mcos(φ21)/A0]}.

В соответствии с обозначениями формулы изобретения для данного случая существенных отклонений от круглости ϕ1=λ.

Полученные таким образом значения Е, ϕ позволяют рассчитать по (1) совокупность радиусов R(φ), соединяющих точки профиля выбранного сечения с центром средней окружности в функции угла поворота шпинделя.

Согласно схеме фиг.1 величина радиуса R(φ) отличается от радиуса профиля сечения R(θ), а связь между углом поворота шпинделя и угловой координатой профиля выражается зависимостью (9):

где α(φ)=arcsin{[Esin(φ+ϕ)-B]/R(φ)}.

Радиусы R(φ) приводятся к угловой координате профиля сечения θ путем пересчета профиля R(φ), полученного по выражению (1) с учетом (9).

Для определения положения оси поршня относительно оси вращения шпинделя, согласно формуле изобретения, по найденным эксцентриситетам и начальным фазам профилей двух выбранных базовых сечений а и в находят отклонения центров их средних окружностей от оси вращения шпинделя в декартовых координатах

где Еа, ϕа, Еб и ϕб определяют по уточненным выражениям (7), (8). Далее по координатам центров двух сечений находят уравнение оси детали и, следовательно, положение любой точки этой оси в системе координат (X, Y, Z), ось Z которой совпадает с осью вращения шпинделя.

Зная уравнение выбранной оси детали, рассчитывают, согласно формуле изобретения, отклонение центров средних окружностей профилей других сечений относительно оси поршня, решая тем самым задачу контроля несоосности любого сечения Ci (i=1, 2, 3 …) по отношению к данной оси. Для этого определяют отклонения выбранной оси детали от оси шпинделя dXCi, dYCi в этих сечениях и рассчитывают отклонения δXCi, δYCi центров средних окружностей профилей относительно выбранной оси детали:

Профиль продольного сечения детали сначала определяют известным способом по диаметру в виде зависимости D(Z). Затем, по найденным отклонениям центров средних окружностей i-сечений от выбранной оси поршня δXCi строят поправочную кривую δXC(Z) и вводят поправки для диаметрально расположенных образующих с учетом положения выбранной оси поршня. В результате получают два различных продольных профиля поршня R+(Z), R-(Z) относительно выбранной оси для диаметрально расположенных образующих и таким образом уточняют профиль продольного сечения согласно выражениям (12):

Применение описанного уточнения профиля продольного сечения позволяет контролировать поршни, несимметричные относительно оси отверстия под поршневой палец, и отказаться от точных юстировок устройства для реализации способа в части параллельности линии перемещения контролирующего датчика относительно оси вращения шпинделя.

Предлагаемое устройство схематично представлено на фиг.2.

Устройство содержит стол 1 с приводом 2 образцового вращения, измерительную скобу 3, выполненную с возможностью контроля с помощью датчика 4 профиля поперечного сечения тел вращения по радиусу в режиме фиксации и продольного сечения по диаметру в режиме "плавающей скобы", фиксатор 5, пружину 6, платформу 7 с приводом 8 перемещения вдоль оси вращения стола 1, компьютер 9, оснащенный устройствами 10, 11 управления приводами 8, 2, соответственно, и первым информационным входом, соединенным с выходом датчика 4, при этом фиксация скобы 3 осуществляется фиксатором 5, а режим "плавающей скобы" осуществляется при совместном действии усилий со стороны упора 12 и пружины 6. Кроме того, измерительная скоба 3 дополнительно оснащена оптическим датчиком 13 углового положения оси отверстия под поршневой палец и связана с платформой 7, при этом выход оптического датчика 13 подключен ко второму информационному входу компьютера.

Устройство работает следующим образом.

При контроле поперечного сечения по радиусу в режиме фиксации скобы 3 фиксатором 5 упор 12 и датчик 4 отводятся от поверхности контролируемого изделия 14 на безопасное расстояние. После команды на одновременное вращение стола 1 от привода 2 и перемещение платформы 7 от привода 8 с помощью сигнала с датчика 13 в компьютере определяется и запоминается положение оси отверстия под поршневой палец относительно уровня стола 1 и начального углового положения последнего, а также положение верхней границы изделия 14. Затем привод 2 по команде компьютера 9 останавливается и фиксируется в положении, соответствующем перпендикулярности оси отверстия под поршневой палец по отношению к измерительной оси датчика 4, а скоба 3 перемещается в заданное положение.

Для контроля выбранного поперечного сечения скоба 3 с помощью привода 8 перемещается в соответствующее положение, после чего датчик 4 подводится к контролируемой поверхности, при вращении стола 1 определяются координаты точек профиля выбранного сечения, а затем уточняются последующим расчетом согласно описанному выше способу.

Для определения положения оси изделия 14 относительно оси вращения шпинделя выбирают два базовых поперечных сечения, по описанной выше методике определяют их эксцентриситеты, начальные фазы и находят уравнение оси изделия.

Далее, согласно описанному выше способу, находят отклонения центров средних окружностей профилей необходимого количества выбранных поперечных сечений относительно оси детали и рассчитывают поправочную кривую, необходимую для уточнения профиля продольного сечения.

Перед контролем профиля продольного сечения датчик 4 отводят от изделия и устанавливают с помощью привода 8 на уровне, соответствующем началу контроля, а с помощью привода 2 устанавливают поршень в положение, соответствующее выбранному продольному сечению. После этого снимают фиксацию скобы 3, воздействуя на фиксатор 5, подводят упор 12 и датчик 4 к поверхности поршня, обеспечивая при этом режим "плавающей скобы" для контроля профиля продольного сечения по диаметру, согласно прототипу устройства.

Перемещая платформу 7 с помощью привода 8, определяют, согласно прототипу, профиль продольного сечения по диаметру, а затем его уточняют с помощью полученной ранее поправочной кривой, согласно приведенной выше методике.

В устройстве допускается, благодаря использованию при контроле профиля продольного сечения режима "плавающей скобы", непараллельность линии перемещения датчика 4 относительно оси вращения шпинделя. Кроме того, возможное смещение измерительной оси датчика 4 относительно оси вращения шпинделя не требует юстировки устройства, так как учитывается в реализуемом способе.

Все вышесказанное позволяет при помощи устройства с высокой точностью контролировать поверхность тел вращения, в том числе поршней, не предъявляя высоких требований к юстировке прибора и специальных требований по условиям его эксплуатации, при одновременном упрощении конструкции и снижении стоимости устройства.

1. Способ контроля формы поршней, в котором устанавливают поршень на стол без точной центровки относительно оси вращения шпинделя, находят по направлению отверстия под поршневой палец посредством вращения шпинделя его начальное угловое положение, с помощью контролирующего датчика определяют координаты точек профиля поперечного сечения относительно оси вращения по радиусу и профиль продольного сечения по диаметру, проводят гармонический анализ совокупности найденных координат точек профиля поперечного сечения, определяют эксцентриситет центров средней окружности изделия и оси вращения шпинделя и его фазу, отличающийся тем, что предварительно определяют смещение В измерительной оси контролирующего датчика относительно оси вращения шпинделя, находят начальное угловое положение шпинделя по сигналу с оптического датчика положения отверстия под поршневой палец, рассчитывают с учетом смещения эксцентриситет Е и его фазу ϕ по формулам:
Е=А0А1/(А022)1/2, ϕ=ϕ1+arctg(В/А0),
где А0 - амплитуда нулевой гармоники, А1, ϕ1 - коэффициенты, полученные в результате гармонического анализа совокупности найденных координат точек профиля выбранного сечения, рассчитывают с учетом смещения и результатов гармонического анализа радиусы, соединяющие точки профиля выбранного поперечного сечения с центром средней окружности в функции угла поворота шпинделя, приводят полученные радиусы к угловой координате профиля сечения, по эксцентриситетам и начальным фазам профилей двух выбранных сечений определяют положение оси поршня относительно оси вращения шпинделя, рассчитывают отклонения центров средних окружностей профилей других сечений относительно оси поршня, уточняют профиль продольного сечения с учетом положения оси поршня.

2. Устройство для контроля формы поршней, содержащее стол с приводом образцового вращения, измерительную скобу, выполненную с возможностью контроля с помощью датчика профиля поперечного сечения тел вращения по радиусу и продольного сечения по диаметру, платформу с приводом перемещения вдоль оси вращения стола, компьютер, оснащенный устройствами управления приводами и первым информационным входом, соединенным с выходом датчика, отличающееся тем, что измерительная скоба дополнительно оснащена оптическим датчиком углового положения оси отверстия под поршневой палец и связана с платформой, при этом выход оптического датчика подключен ко второму информационному входу компьютера.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к метрологии и может быть использовано в машиностроении. .

Изобретение относится к области эксплуатации канальных ядерных реакторов, в частности реакторов типа АДЭ, и может быть использовано для непрерывного контроля искривления технологических каналов.

Изобретение относится к измерительной технике, в частности к области контроля геометрических параметров сложных поверхностей изделий, например пера лопаток газотурбинных двигателей, на координатных измерительных машинах.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для измерения линейных размеров колесных пар, в частности, на железнодорожном и других видах транспорта.

Изобретение относится к балансировочной технике и может быть использовано для балансировки лопаточных колес, для снижения эксплуатационной разбалансировки. .

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при контроле кинематической точности и плавности работы шпинделя при изготовлении круглошлифовального станка и его эксплуатации.

Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, а именно к устройствам для измерения профиля почвенной поверхности. .

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для контроля качества крупномодульных зубчатых передач, например, главных приводов, черновых и чистовых шестеренных клетей прокатных станов, а так же тяговых зубчатых передач локомотивов железнодорожного транспорта.

Изобретение относится к области исследования мышечной деятельности, а именно к устройствам для регистрации упругости мышечной ткани. .

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при производстве турбинных и компрессорных лопаток газотурбинных двигателей (ГТД), а также для контроля других деталей, имеющих сложный профиль поверхности

Изобретение относится к инженерной биологии и биоиндикации загрязнения окружающей среды измерениями качества ростовых органов различных видов растений, преимущественно древесных растений, например проб в виде отдельных листьев древесных растений с равномерной выпукло-волновой листовой пластинкой, например, дуба

Изобретение может быть использовано для контроля крупногабаритных изделий, отладки и контроля стабильности и точности технологических процессов механической обработки, для определения отклонений формы и расположения деталей машин в полевых условиях. Способ осуществляют с использованием стандартизованных средств измерений, например измерительной линейки или штангенрейсмаса. Координаты точек поверхности определяют относительно плоскости отсчета, в качестве которой используют горизонтальную или вертикальную плоскости, каждая из которых построена лазерным лучом построителя плоскостей с устройством автоматического горизонтирования лазерного луча. Построитель плоскостей устанавливают непосредственно на измеряемую или любую другую поверхность, угол наклона которой по отношению к истинному горизонту не превышает угла наклона устройства автоматического горизонтирования. Координаты точки поверхности в вертикальной и горизонтальной плоскостях определяют по формулам, приведенным в формуле изобретения. Технический результат - повышение точности и удобства осуществления. 2 ил.

Изобретение относится к области красильно-отделочного производства текстильной промышленности, а также может быть использовано в целлюлозно-бумажной, полиграфической, химической и других отраслях, где применяется валковое оборудование. Заявленный способ измерения деформации валов, заключающийся в определении деформации валов с помощью измерительного средства, приводимого в контакт с образующей валов, их нагружении, при этом валы плотно обхватывают по всей их рабочей ширине полимерной лентой, жестко закрепляют ее с двух сторон к корпусу машины по всей длине валов, фиксируют положение полимерной ленты на рабочих поверхностях валов во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях с помощью штанги с опорами и двух пластин, установленных параллельно друг другу и перпендикулярно штанге по ее краям, которыми регулируют изменение необходимой величины прижимной нагрузки и положение устройства в горизонтальной или вертикальной плоскостях перпендикулярно оси вала посредством регулировочных прорезей на них, устраняя тем самым прогиб и перекос измерительного устройства, при этом упорный винт и шток измерительного средства опирают о ленту, оставляя зазор в 2-3 мм для обеспечения возможности установления на нулевой отметке шкалы измерительного средства или задания начальных значений для измерения деформации рабочих поверхностей валов, затем валы нагружают, для каждой величины нагрузки снимают показания измерительного средства, по разности показаний при нулевой или начальной и заданной нагрузке определяют величину суммарной деформации рабочих поверхностей валов. Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение точности и сокращение времени определения деформации за счет одномоментного измерения суммарной деформации всех валов, участвующих в отжиме. 1 табл., 2 ил.

Использование: изобретение относится к способам измерения, а именно к способам измерения профиля сечений, и может быть использовано для контроля профиля и положения рабочих лопаток моноколеса. Сущность изобретения: форму и положение профиля рабочих лопаток моноколеса контролируют в заданном сечении при помощи шаблонов путем совмещения рабочей поверхности шаблона с лопаткой в заданном сечении. Базовое положение шаблона определяют по чертежу. Шаблон перемещают в плоскости, перпендикулярной теоретической оси лопатки. Положение лопатки в заданном сечении контролируют относительно теоретической оси лопатки в тангенциальном и аксиальном направлениях. Контролируют наличие отклонения реальной оси лопатки от теоретической. Лопатки фиксируют в заданном положение и диск закрепляют неподвижно, после перемещают на шаг расположения. Перемещая шаблон в тангенциальном и аксиальном направлениях и поворачивая шаблон, добиваются полного их совмещения. Фиксируют величину смещения шаблона от исходного положения в обоих направлениях, угол и направление поворота лопатки. Затем моноколесо пошагово поворачивают и контролируют положение профиля остальных лопаток. Технический результат: повышение достоверности результата контроля моноколеса. 2 ил.

Изобретение относится к области управления качеством продукции, в частности, крупногабаритных топливных баков ракет. Способ заключается в выборе информативных параметров качества (ИПК) изготовления тонкостенной оболочки бака. При этом выделяют так называемые реперные точки, определяющие слабейшие места его конструкции, содержащие граничные характеристики ИПК. В качестве последних выбирают начальные неправильности формы, замеренные по всей поверхности оболочки топливного бака в нескольких взаимосвязанных сечениях. Полученные данные преобразуют и обрабатывают для использования в приемочном и выборочном контроле. Технический результат изобретения заключается в повышении достоверности принятия решения о допуске изделия в серию, в автоматизации и повышении производительности контроля. 1 з.п. ф-лы, 4 табл., 5 ил.
Наверх