Рельсовая сталь


 


Владельцы патента RU 2410462:

Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU)

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к производству стали для железнодорожных рельсов. Сталь содержит углерод, марганец, кремний, ванадий, хром, никель, медь, кальций, алюминий, ниобий, азот, железо и примеси при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 0,75-0,90, марганец 0,75-1,25, кремний 0,25-0,65, ванадий 0,03-0,15, хром 0,20-0,60, никель не более 0,30, медь не более 0,30, кальций 0,0004-0,003, ниобий 0,001-0,12, алюминий не более 0,005, азот 0,007-0,020, железо и примеси остальное. В качестве примесей сталь содержит серу - не более 0,020% и фосфор - не более 0,025%. Повышается комплекс физико-механических свойств и эксплуатационная стойкость рельсов. 2 табл.

 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали для железнодорожных рельсов повышенной износостойкости и с высоким сопротивлением усталостному разрушению.

Известна сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

1. 0,69-0,82 С; 0,45-0,65 Si; 0,6-0,9 Mn; 0,004-0,011 N; 0,005-0,009 Ti; 0,005-0,009 Al; 0,02-0,10 V; 0,0005-0,004 Са; 0,0005-0,005 Mg; 0,15-0,4 Cr; Fe - ост. [1].

Существенным недостатком данной стали является недостаточное сопротивление рельсовой стали хрупкому разрушению, обусловленное наличием сложных оксидных неметаллических включений, содержащих кальций, магний, титан, алюминий.

Также известна сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

2. 0,65-0,89 С; 0,18-0,65 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,01-0,10 V; 0,001-0,03 Ti; 0,005-0,02 Al; 0,004-0,03 N; 0,0004-0,005 Са; 0,05-0,4 Cr; 0,003-0,1 Mo; Fe - ост. [2].

Существенным недостатком данной стали является недостаточная ударная вязкость, полученная на рельсах, термически упрочненных с температуры прокатного нагрева, за счет образования избыточного количества карбонитридов титана, а также повышенной загрязненности стали оксидными включениями, содержащими алюминий и кальций.

Известна также сталь, имеющая следующий химический состав (мас.%):

3. 0,65-0,8 С; 0,18-0,40 Si; 0,6-1,2 Mn; 0,001-0,01 Zr; 0,005-0,04 Al; 0,004-0,011 N, один элемент из группы, содержащей Са и Mg 0,0005-0,015; 0,004-0,040 Nb; 0,05-0,3 Cu; Fe - ост. [3].

Недостатком данной стали является повышенное количество алюминия и циркония, которые приводят к загрязнению рельсовой стали сложными глинозем - и цирконийсодержащими включениями, снижающими уровень ударной вязкости, стойкость против хрупких разрушений.

Известна также рельсовая сталь марки Э76Ф [4], содержащая (мас.%):

углерод 0,71-0,82
марганец 0,75-1,15
кремний 0,25-0,60
ванадий 0,03-0,15
хром не более 0,20
никель не более 0,20
медь не более 0,20
железо остальное

Существенным недостатком данной стали является низкая ударная вязкость рельсов, подвергнутых дифференцированной закалке с температуры прокатного нагрева.

Желаемым техническим результатом изобретения является повышение комплекса физико-механических свойств и эксплуатационной стойкости рельсов.

Для достижения этого сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ванадий, хром, никель, медь, железо, отличается тем, что она дополнительно содержит кальций, алюминий, ниобий и азот при следующем соотношении компонентов (мас.%):

углерод 0,75-0,90
марганец 0,75-1,25
кремний 0,25-0,65
ванадий 0,03-0,15
хром 0,20-0,60
никель не более 0,30
медь не более 0,30
кальций 0,0004-0,003
ниобий 0,001-0,12
алюминий не более 0,005
азот 0,007-0,020
железо остальное

при этом в качестве примесей сталь может содержать серу не более 0,020%, фосфора не более 0,025%.

Заявляемый химический состав стали подобран исходя из следующих условий. Выбранное содержание углерода обеспечивает повышение предела текучести, временного сопротивления разрыву, твердости и износостойкости стали.

При содержании углерода менее 0,75% твердость на поверхности катания дифференцированно упрочненных рельсов сравнительно низкая и не превышает 363 НВ, на глубине 10 мм от поверхности катания -352 НВ.

При содержании углерода более 0,90% в осевой зоне шейки возрастает вероятность образования недопустимой цементитной сетки.

Повышение содержания кремния до 0,65% связано с необходимостью увеличения раскисленности стали при уменьшении содержания алюминия в ней, обеспечивающей повышение чистоты стали по включениям пластичных силикатов, которые являются причиной снижения ударной вязкости.

Выбранное соотношение марганца и кремния обеспечивает необходимую прокаливаемость головки рельса при дифференцированной закалке. Выбранная концентрация марганца также способствует значительному измельчению зерна аустенита особенно в хромомарганцевой стали, уменьшает критическую скорость охлаждения.

При повышении содержания кремния более 0,65% и марганца более 1,25% возрастает вероятность образования недопустимых игольчатых структур с поверхности головки рельса при закалке.

Заявляемые концентрации никеля и хрома обеспечивают необходимую прокаливаемость и закаливаемость головки рельсов. При увеличении содержания никеля более 0,30% и хрома более 0,60% в структуре головки рельса наблюдаются участки бейнита и мартенсита.

Введение ниобия в заявляемых пределах обеспечивает наряду с алюминием и ванадием получение гарантированной ударной вязкости стали. Его содержание до 0,001% не оказывает положительного влияния на ударную вязкость, а при концентрации более 0,12% структура рельсов имеет неоднородное строение.

Снижение содержания алюминия до 0,005% и модифицирование стали кальцием при концентрации 0,0004-0,003% обеспечивает получение высокочистого металла по включениям алюминатов, приводит к образованию глобулярных неметаллических включений, к уменьшению их размеров и количества. Однако введение кальция более 0,003% приводит к загрязнению ее глобулями больших размеров и увеличивает стоимость стали. Кальций при концентрации менее 0,0004% практически не оказывает влияние на модифицирование включений.

Применение ванадия в стали обусловлено тем, что он, как ниобий, увеличивает растворимость азота в металле, связывая его в прочные химические соединения (нитриды, карбонитриды ванадия), которые способствуют карбонитридному упрочнению стали. Ванадий повышает предел выносливости, способствует улучшению свариваемости. Однако без использования азота ванадий при концентрации более 0,15% снижает ударную вязкость стали. При концентрации менее 0,03% не сказывается положительного влияния ванадия на свойства стали.

Концентрация азота менее 0,007% в стали, содержащей менее 0,03% ванадия и менее 0,001% ниобия, не обеспечивает требуемый уровень прочностных свойств, ударной вязкости и измельчение зерна аустенита. При увеличении содержания ванадия, ниобия и азота в стали до заявляемых пределов возрастает количество карбонитридов в ней, обеспечивающих повышение прочностных свойств и ударной вязкости. Однако при повышении азота более 0,02% возможны случаи пятнистой ликвации и "азотного кипения" (пузыри в стали).

Установленные ограничения по концентрации алюминия обусловлены необходимостью уменьшения загрязненности стали включениями корунда, снижающими контактно-усталостную прочность рельсов.

Ограничение содержания меди, серы и фосфора выбрано с целью улучшения качества поверхности и повышения пластичности и вязкости стали. Кроме того, концентрация серы определяет красноломкость, фосфора - хладноломкость стали.

Заявляемый химический состав рельсовой стали обеспечивает получение высокопрочных, износостойких рельсов повышенной контактно-усталостной выносливости.

Сталь заявляемого состава (таблица 1) выплавляли в 100-тонной дуговой электросталеплавильной печи ДСП-100 И7 и разливали на МНЛЗ. Полученные заготовки нагревали и прокатывали на рельсы типа Р65, которые подвергали дифференцированной воздухоструйной закалке. Приведенные в таблице 2 данные показывают, что механические свойства, твердость дифференцированно упрочненных рельсов из заявляемой стали значительно выше, чем рельсовой стали Э76Ф, выбранной в качестве прототипа. Повышение твердости, прочностных, пластических и вязкостных свойств рельсов увеличивает их износостойкость, контактно-усталостную прочность и надежность против хрупких разрушений.

Источники информации

1. А.с. СССР №1239164, М.кл. С22С 38/16, 1984 г.

2. А.с. СССР №1633008 А1, М.кл. С22С 38/28, 1991 г.

3. А.с. СССР №1435650, М.кл. С22С 38/16, 1987 г.

4. ГОСТ Р 51685-2000 «Рельсы железнодорожные. Общие технические условия».

Таблица 1
Химический состав стали
Состав Массовая доля элементов, %
С Mn Si V Al N Cr Ni Cu Nb Са
1 0,75 0,75 0,31 0,03 0,005 0,007 0,20 0,05 0,20 0,001 0,0004
2 0,87 0,76 0,25 0,09 0,006 0,014 0,36 0,10 0,08 0,10 0,0008
3 0,85 0,85 0,30 0,12 0,004 0,017 0,60 0,22 0,06 0,009 0,0020
4 0,88 1,00 0,60 0,14 0,005 0,015 0,50 0,15 0,28 0,010 0,001
5 0,87 0,95 0,50 0,11 0,005 0,020 0,35 0,25 0,18 0,007 0,003
6 0,90 1,25 0,65 0,15 0,005 0,018 0,25 0,30 0,30 0,12 0,001
Сталь Э76Ф 0,71-0,82 0,75-1,15 0,25-0,60 0,03-0,15 - - ≤0,20 ≤0,20 ≤0,20 - -
Таблица 2
Механические свойства дифференцированно упрочненных рельсов
Вариант σт σв δ5 ψ Твердость KCU, Дж/см2
Н/мм2 % НВ10 НВ22 НВш НВпод НВпкг +20°С
1 960 1300 13 35 395 375 352 352 401 29; 27
2 990 1352 12 33 388 375 351 341 388 27; 23
3 980 1393 12 33 401 388 341 341 409 25; 25
4 1029 1391 11 32 388 375 352 341 388 24; 32
5 1009 1372 10 31 388 363 341 341 388 25; 29
6 1049 1392 10 31 401 375 352 341 401 24; 31
Сталь Э76Ф 880 1180 8 25 ≥341 ≥321 ≤388 341-401 25
Примечание: НВпкг- твердость на поверхности катания головки рельса;
НВ10, НВ22 - твердость на расстоянии соответственно 10 и 22 мм;
НВш - твердость в шейке;
НВпод - твердость в подошве.

Сталь, содержащая углерод, марганец, кремний, ванадий, хром, никель, медь, железо и примеси, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит кальций, алюминий, ниобий и азот при следующем соотношении компонентов, мас.%:

углерод 0,75-0,90
марганец 0,75-1,25
кремний 0,25-0,65
ванадий 0,03-0,15
хром 0,20-0,60
никель не более 0,30
медь не более 0,30
кальций 0,0004-0,003
ниобий 0,001-0,12
алюминий не более 0,005
азот 0,007-0,020
железо и примеси остальное,

при этом в качестве примесей она содержит серу не более 0,020%, фосфор не более 0,025%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для корпусов сосудов давления реакторов гидрокрекинга и другого нефтехимического оборудования. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстолистового проката из высокопрочной хладостойкой свариваемой стали для кораблестроения, судостроения, топливно-энергетического комплекса, транспортного и тяжелого машиностроения.
Изобретение относится к области металлургии и к области бронезащиты, а именно к свариваемой противопульной броневой стали, применяемой для противопульной защиты автомобилей, спецвагонов и других легкобронированных машин.

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к составам дисперсионно-твердеющей мартенситной стали, предназначенной для изготовления высоконагруженных деталей, работающих на кручение и изгиб под динамической нагрузкой.

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к получению стали, предназначенной для изготовления деталей машин, в частности шестерен. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению корпусов подводных лодок из сваренных катаных или кованых стальных заготовок. .

Изобретение относится к области термомеханической обработки. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно разработке сложнолегированных сварочных материалов для наплавки антикоррозионного покрытия на изделия атомного энергетического машиностроения.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. .

Изобретение относится к металлургии, в частности к производству проката ответственного назначения методом термомеханической обработки. .

Изобретение относится к области металлургии, а именно к разработке составов легированных мартенситных сталей, используемых для изготовления медицинского инструмента
Изобретение относится к черной металлургии, а именно к стали, используемой для изготовления железнодорожных рельсов, предназначенных для высокоскоростного движения

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстолистового проката из обладающей улучшенной свариваемостью высокопрочной стали для корабле- и судостроения, топливно-энергетического комплекса, транспортного и тяжелого машиностроения

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированным сталям, используемым для изготовления сварных нефте- и газопроводных труб, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера

Изобретение относится к области металлургии, а именно к мартенситной нержавеющей стали для сварных конструкций, стойкой к коррозионному растрескиванию под напряжением

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству штрипса для магистральных подводных трубопроводов диаметром до 1420 мм, класса прочности Х70, толщиной до 40 мм

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных полос толщиной 10÷16 мм, преимущественно из трубных марок стали категории прочности К56
Изобретение относится к области металлургии, а именно к созданию теплостойких сталей для подшипников, работающих при температуре до 500°С и используемых, например, для авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и редукторов вертолетов

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированной стали повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, применяемой для различного оборудования, в том числе для нефтяных резервуаров, электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, используемых для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты

Изобретение относится к области металлургии, а именно к составу стали, используемой для изготовления деталей подшипников, работающих в условиях воздействия высоких контактных нагрузок
Наверх