Режущая пластина



Режущая пластина
Режущая пластина
Режущая пластина
Режущая пластина

 


Владельцы патента RU 2493941:

Корюкина Нина Алексеевна (RU)

Режущая пластина имеет противолежащие торцовые поверхности, расположенную между ними боковую поверхность и режущую кромку с радиусом округления, образованную на пересечении боковой поверхности по крайней мере с одной из торцовых поверхностей. При этом на боковую поверхность и по крайней мере на одну из торцовых поверхностей нанесено однослойное или многослойное износостойкое покрытие. Для увеличения стойкости за счет увеличения прочности покрытия вблизи радиуса округления режущей кромки по крайней мере на одной из поверхностей с покрытием по нормали к этой поверхности с помощью лазера выполнены глухие отверстия, расположенные одним или более рядами вдоль режущей кромки. При этом отверстия в рядах, примыкающих к режущей кромке, и отверстия в рядах на одной из упомянутых поверхностей расположены в шахматном порядке. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

 

Изобретение относится к области обработки материалов резанием, в частности к сборному режущему инструменту с механическим креплением сменных режущих пластин.

Известна режущая пластина, имеющая противолежащие торцовые поверхности, расположенную между ними боковую поверхность и режущую кромку с радиусом округления, образованную на пересечении боковой поверхности по крайней мере с одной из торцовых поверхностей, при этом на боковую поверхность и по крайней мере на одну из торцовых поверхностей нанесено однослойное или многослойное износостойкое покрытие (см., например, международная заявка №2011055813, B23B 27/14, 2011 г.).

Стойкость режущих пластин с покрытием во многом зависит от износа в период приработки. Задача изобретения заключается в увеличении стойкости режущих пластин с покрытием в период приработки за счет повышения прочности покрытия вблизи радиуса округления режущей кромки.

Поставленная задача решается тем, что в режущей пластине, имеющей противолежащие торцовые поверхности, расположенную между ними боковую поверхность и режущую кромку с радиусом округления, образованную на пересечении боковой поверхности по крайней мере с одной из торцовых поверхностей, при этом на боковую поверхность и по крайней мере на одну из торцовых поверхностей нанесено однослойное или многослойное износостойкое покрытие согласно изобретению по крайней мере на одной из поверхностей с покрытием по нормали к этой поверхности с помощью лазера выполнены глухие отверстия, расположенные одним или более рядами вдоль режущей кромки, при этом отверстия в рядах, примыкающих к режущей кромке, и отверстия в рядах на одной из упомянутых поверхностей расположены в шахматном порядке.

Поставленная задача решается также тем, что диметр d отверстий выбран из диапазона d=(0,5-2,0)h, где h - толщина покрытия, глубина l отверстий выбрана из диапазона l=(0,8-1,2)h, расстояние s первого ряда отверстий от смежной поверхности режущей пластины выбрано из диапазона s≥h+ρ+d/2, где ρ - радиус округления режущей кромки, расстояние t между отверстиями в ряду выбрано из диапазона t=(3-10)d, а расстояние T между рядами выбрано из диапазона T=(3-5)d.

Предложенная режущая пластина предназначена для механического закрепления в гнезде корпуса сборного режущего инструмента, например резцов, сверл, фрез или разверток. При установке в гнезде рабочая торцовая поверхность выполняет в процессе резания функцию передней поверхности, а боковая поверхность - функцию главной и вспомогательных задних поверхностей. Боковая поверхность режущей пластины может быть выполнена в виде одной поверхности или включать несколько поверхностей в зависимости от формы режущей пластины (круглая или многоугольная) или ее конструкции (без статических задних углов или со статическими задними углами). Боковая поверхность многоугольной режущей пластины состоит из плоских участков вдоль прямолинейных режущих кромок и цилиндрических (для пластин без задних углов) или конических (для пластин с задними углами) участков при вершинах режущей пластины. Боковая поверхность круглой режущей пластины выполняется цилиндрической (для пластин без задних углов) или в виде усеченной конической поверхности (для пластин с задними углами).

В многоугольной режущей пластине аналогично боковой поверхности режущая кромка имеет прямолинейные участки, сопряженные радиусными участками при вершинах.

В качестве материала режущей пластины могут быть использованы твердые сплавы или керамика.

Износостойкое покрытие может быть нанесено методом физического или химического осаждения из парогазовой фазы и может включать слои из нитрида, карбида или карбонитрида титана, циркония, тантала, гафния и других металлов, а также слои из оксида алюминия.

Предложенная режущая пластина представлена на фиг.1-4, на которых:

на фиг.1 - показан вид сверху на режущую пластину;

на фиг.2 - показан вид слева на фиг.1;

на фиг.3 - в увеличенном масштабе показан участок I на фиг.1;

на фиг.4 - в увеличенном масштабе показано сечение А-А на фиг.3.

Режущая пластина имеет противолежащие торцовые поверхности 1, расположенную между ними боковую поверхность 2 и режущую кромку 3 с радиусом округления, образованную на пересечении боковой поверхности 2 по крайней мере с одной из торцовых поверхностей 1. При этом на боковую поверхность 2 и по крайней мере на одну из торцовых поверхностей 1 нанесено однослойное или многослойное износостойкое покрытие 4.

По крайней мере на одной из поверхностей с покрытием по нормали к этой поверхности с помощью лазера выполнены глухие отверстия 5, расположенные одним или более рядами вдоль режущей кромки, при этом отверстия в рядах, примыкающих к режущей кромке, и отверстия в рядах на одной из упомянутых поверхностей расположены в шахматном порядке.

Диметр d отверстий 5 выбран из диапазона d=(0,5-2,0)h, где h - толщина покрытия 4. Глубина l отверстий выбрана из диапазона l=(0,8-1,2)h. Расстояние s первого ряда отверстий от смежной поверхности режущей пластины выбрано из диапазона s≥h+ρ+d/2, где ρ - радиус округления режущей кромки. Расстояние t между отверстиями в ряду выбрано из диапазона t=(3-10)d, а расстояние T между рядами выбрано из диапазона T=(3-5)d. Приведенные диапазоны величин d, l, s t и T обеспечивают максимальное достижение технического результата, заключающегося в повышении прочности покрытия вблизи радиуса округления режущей кромки.

1. Режущая пластина, имеющая противолежащие торцевые поверхности, расположенную между ними боковую поверхность и режущую кромку с радиусом округления, образованную на пересечении боковой поверхности по крайней мере с одной из торцевых поверхностей, при этом на боковую поверхность и по крайней мере на одну из торцевых поверхностей нанесено однослойное или многослойное износостойкое покрытие, отличающаяся тем, что по крайней мере на одной из поверхностей с покрытием по нормали к этой поверхности с помощью лазера выполнены глухие отверстия, расположенные одним или более рядами вдоль режущей кромки, при этом отверстия в рядах, примыкающих к режущей кромке, и отверстия в рядах на одной из упомянутых поверхностей расположены в шахматном порядке.

2. Режущая пластина по п.1, отличающаяся тем, что диметр d отверстий выбран из диапазона d=(0,5-2,0)h, где h - толщина покрытия, глубина l отверстий выбрана из диапазона l=(0,8-1,2)h, расстояние s первого ряда отверстий от смежной поверхности режущей пластины выбрано из диапазона s≥h+ρ+d/2, где ρ - радиус округления режущей кромки, расстояние t между отверстиями в ряду выбрано из диапазона t=(3-10)d, a расстояние T между рядами выбрано из диапазона T=(3-5)d.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству инструментов, режущая поверхность которых покрывается специальными покрытиями, повышающими характеристики резания. .

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. .

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом износостойких многослойных покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом износостойких многослойных покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом износостойких многослойных покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке.
Изобретение относится к области машиностроения, в частности к способу изготовления режущих пластин. .

Изобретение относится к режущим инструментам для металлообработки с износостойким покрытием и может быть использовано, в частности, для обработки титановых и никелевых сплавов.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, кремния и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-92,4, кремний 0,6-1,0, алюминий 7,0-11,0. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, кремния и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-92,4, кремний 0,6-1,0, алюминий 7,0-11,0, а затем верхний слой из нитрида соединения титана и кремния при их соотношении, мас.%: титан 98,5-99,1, кремний 0,9-1,5. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют из сплава титана и кремния и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, алюминия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 71,0-78,3, алюминий 6,7-10,0, цирконий 15,0-19,0. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, алюминия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 71,0-78,3, алюминий 6,7-10,0, цирконий 15,0-19,0 и верхний из нитрида соединения титана и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 85,0-90,0, алюминий 10,0-15,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют составными из титана и алюминия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.
Изобретение относится к обработке резанием в машиностроении, в частности к металлорежущему инструменту. Осуществляют осаждение первого слоя покрытия из тугоплавкого соединения, затем второго слоя покрытия из тугоплавкого соединения с размером зерен 40-60 нм, после чего проводят магнитно-импульсную обработку в течение 15-20 минут. Обеспечивается повышение степени сцепления покрытия с основой и трещиностойкости пластин. 1 табл.

Изобретение относится области металлургии, а именно к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент, и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, хрома и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 88,5-92,0, хром 4,0-6,0, молибден 4,0-5,5, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, хрома и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 88,5-92,0, хром 4,0-6,0, молибден 4,0-5,5 и верхний - из нитрида соединения титана и хрома при их соотношении, мас.%: титан 91,0-94,0, хром 6,0-9,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и хрома и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и молибдена и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, циркония и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 84,5-90,0, цирконий 6,0-10,0, молибден 4,0-5,5. Промежуточный слой - из карбонитрида соединения титана, циркония и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 84,5-90,0, цирконий 6,0-10,0, молибден 4,0-5,5. Верхний - из нитрида соединения титана и циркония при их соотношении, мас.%: титан 85,0-91,0, цирконий 9,0-15,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и циркония и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и молибдена и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент, и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и хрома при их соотношении, мас.%: титан 80,0-88,0, ниобий 4,0-8,0, хром 8,0-12,0, затем - промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и хрома при их соотношении, мас.%: титан 80,0-88,0, ниобий 4,0-8,0, хром 8,0-12,0 и верхний - из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-94,0, ниобий 6,0-12,0. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и хрома и располагают между ними, причем нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента проводят вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, молибдена и циркония при их соотношении, мас.%: титан 81,0-86,0, молибден 2,0-3,0, цирконий 12,0-16,0. Промежуточный - из карбонитрида соединения титана, молибдена и циркония при их соотношении, мас.%: титан 81,0-86,0, молибден 2,0-3,0, цирконий 12,0-16,0. Верхний - из нитрида соединения титана и молибдена при их соотношении, мас.%: титан 95,5-97,0, молибден 3,0-4,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и молибдена и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам получения режущих инструментов, используемых в металлообработке. Для повышения работоспособности режущего инструмента на него вакуумно-плазменным методом наносят многослойное износостойкое покрытие. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, кремния и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 89,0-93,4, кремний 0,6-1,0, ниобий 6,0-10,0. Затем промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, кремния и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 89,0-93,4, кремний 0,6-1,0, ниобий 6,0-10,0 и верхний - из нитрида соединения титана и кремния при их соотношении, мас.%: титан 98,5-99,1, кремний 0,9-1,5. Нанесение слоев покрытия осуществляют расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют из сплава титана и кремния и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и ниобия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения вакуумно-плазменным методом многослойных износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Наносят нижний слой из нитрида соединения титана, ниобия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 76,0-84,0, ниобий 4,0-8,0, цирконий 12,0-16,0. Затем наносят промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, ниобия и циркония при их соотношении, мас.%: титан 76,0-84,0, ниобий 4,0-8,0, цирконий 12,0-16,0, а затем верхний слой из нитрида соединения титана и ниобия при их соотношении, мас.%: титан 88,0-94,0, ниобий 6,0-12,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами. Первый и второй катоды выполняют составными из титана и ниобия и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и циркония и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.

Изобретение относится к способам нанесения износостойких многослойных покрытий на режущий инструмент вакуумно-плазменным методом и может быть использовано в металлообработке. Сначала наносят нижний слой из нитрида соединения титана, хрома и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 83,0-89,0, хром 4,0-6,0, алюминий 7,0-11,0. Затем промежуточный слой из карбонитрида соединения титана, хрома и алюминия при их соотношении, мас.%: титан 83,0-89,0, хром 4,0-6,0, алюминий 7,0-11,0. После чего верхний слой из нитрида соединения титана и хрома при их соотношении, мас.%: титан 91,0-94,0, хром 6,0-9,0. Слои покрытия наносят расположенными горизонтально в одной плоскости тремя катодами, первый и второй из которых выполняют составными из титана и хрома и располагают противоположно друг другу, а третий изготавливают составным из титана и алюминия и располагают между ними. Нижний и промежуточный слои наносят с использованием всех трех катодов, а верхний слой - с использованием первого и второго катодов. Повышается работоспособность режущего инструмента. 1 табл.
Наверх