Противоточный реактор с кипящим слоем

Изобретение относится к химическому машиностроению и может быть использовано в технологии восстановления оксидов урана, гидрофторирования в кипящем слое. Противоточный реактор с кипящим слоем содержит вертикальный обогреваемый корпус, состоящий из царг, разделенный на секции перфорированными пластинами, размещенный над корпусом узел загрузки исходного дисперсного материала, снабженный шнеком-дозатором, установленным под углом относительно линии горизонта, узел подачи реакционного газа, расположенный в нижней части реактора, бункер выгрузки продукта и сепаратор, включающий в себя оптически плотную конструкцию, возвращающую частицы исходного материала в корпус реактора. При этом перфорированные пластины выполнены в виде конусообразных перегородок с коаксиальным переточным отверстием и расположенными по образующей конуса перегородки отверстиями для прохода газа. Изобретение обеспечивает увеличение производительности и безопасности. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к химическому машиностроению и может быть использовано в технологии восстановления оксидов урана, гидрофторирования в кипящем слое.

Известен реактор кипящего слоя восстановления оксида урана водородом [Тураев Н.С., Жерин И.И. Химия и технология урана. - М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2006, с.345-346], включающий две вертикальные трубы из нержавеющей стали с нагревательными элементами и теплоизоляцией, смонтированные рядом, патрубок подачи газа, бункер исходного сырья, шнековый питатель с мотором-редуктором, циклон, сборник готового продукта. Порошок из бункера исходного сырья вводят сбоку в первую трубу шнековым питателем. Частично восстановленный продукт из первой трубы «переливается» во вторую, где реакция заканчивается. Водород подается параллельно в обе трубы (иногда он разбавляется азотом). Из второй трубы порошок отводится по трубе в циклон, где отделяется от газовой фазы и поступает в бункер-сборник готового продукта. После дополнительной пылеочистки отходящий газ направляется на сжигание.

Восстановление в двух трубах предохраняет от прохода газа мимо восстанавливаемого материала и соответствующего снижения времени их взаимодействия.

Недостатки данного реактора:

- подсоединение шнекового дозатора под прямым углом к реакторной колонне способствует поступлению водорода в бункер и созданию водородного мешка вверху бункера, при этом порошок может под собственной тяжестью самопроизвольно ссыпаться в реакторную колонну;

- отсутствие регулирующих устройств усложняет процесс регулировки подачи газа и порошка для создания псевдоожиженного слоя и делает процесс восстановления трудно контролируемым и непредсказуемым;

- наличие тупиковых пространств колонн способствует скоплению водорода вверху колонн и требует водяного охлаждения колонн и периодических продувок инертными газами;

- интенсивное перемешивание твердых частиц и равенство их концентраций в объеме псевдоожиженного слоя обуславливают определенную потерю движущей силы взаимодействующих фаз и возрастающую неоднородность обработки твердых частиц.

Последний недостаток устранен в многосекционных аппаратах с перетеканием сыпучего материала с одной секции на другую. Например, в противоточном аппарате непрерывного действия [Плановский А.Н., Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии: Учебник для вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1987, с.106-107] применено последовательное секционирование с получением каскада последовательно расположенных псвдоожиженных слоев. В результате твердая фаза переходит с верхних слоев на нижние под действием силы тяжести через специальные переточные устройства. Вследствие сужения в секционированном аппарате спектра распределения времен пребывания твердых частиц и уменьшения интенсивности перемешивания достигается их более равномерная обработка, что важно во многих процессах (например, при восстановлении металлов из оксидов). Однако данная конструкция не устраняет застойные зоны дисперсного материала в секциях. Также в данной конструкции отсутствует процесс регулировки подачи газа и порошка для создания псевдоожиженного слоя.

Проблема регулировки подачи газа и порошка частично решается в устройстве [Процессы и аппараты химической технологии. Явления переноса, макрокинетика, подобие, моделирование, проектирование: В 5 т., т.2. Механические и гидромеханические процессы / Д.А. Баранов, В.Н. Блиничев, А.В. Вязьмин и др.; под ред. А.М. Кутепова. - М.: Логос, 2002, с.560-561], включающем газораспределительную решетку с наклоном к горизонту под углом, близким к углу естественного откоса дисперсного материала. Самотечное движение восстанавливаемого порошка и отсутствие его регулировки подачи способствует скоплению порошка в первой ячейке решетки и его неравномерному распределению по ней. Неравномерное распределение потока газа по поперечному сечению решетки сопровождается его неравномерным воздействием на восстанавливаемый материал, что существенно влияет на выход конечного продукта. Также к недостаткам устройства можно отнести образование взрывоопасных объемов газа в бункере подачи порошка и унос порошка за пределы реактора восстановления из-за отсутствия устройств, препятствующих этому.

Прототипом предлагаемого устройства является реактор с кипящим слоем [Ч. Харрингтон, А. Рюэле. Технология производства урана. М., 1961, с.216-217, 250-251]. Реактор содержит три ступени кипящего слоя, поддерживаемые каждая перфорированной пластиной с отверстиями. Спускные трубы выступают над перфорированными пластинами. Перед входом в реактор реакционный газ подогревается и, двигаясь вверх через ступени кипящего слоя, попадает в отделение фильтрования, где два пористых металлических фильтра отделяют увлеченные потоком частицы пыли. Дисперсный материал вводится сверху установки и переводится во взвешенное состояние движущимся вверх газовым потоком. Смесь твердого вещества и газа ведет себя в таком состоянии как жидкость и с прибавлением твердой фазы перетекает через отводную трубу из одной ступени в следующую и собирается в бункере внизу. Каждая ступень реактора обогревается электронагревателем, расположенным вокруг внешней стенки. Реактор применялся для получения UO2 из UO3 и UF4 из UO2.

Недостатки данного реактора:

- наличие застойных зон в каждой ступени, сопровождающееся сводообразованием и возможным спеканием продукта в реакторе;

- частицы пыли, увлекаемые отработанным реакционным газом, оседают на фильтрах, снижая их пропускную способность, и требуют периодической остановки процесса восстановления и продувку фильтров противоточным инертным газом;

- неконтролируемое самоссыпание восстанавливаемого порошка из бункера подачи порошка;

- возможно образование взрывоопасных объемов реакционного газа в бункере подачи порошка.

Задачей данного изобретения является увеличение производительности и безопасности противоточного реактора с кипящим слоем вследствие предотвращения образования взрывоопасных объемов газа в замкнутых пространствах и застойных зон в секциях, возвращения конечного продукта в процесс в результате предотвращения его уноса из реактора и обеспечения тем самым непрерывности процесса.

Поставленная задача решается тем, что в противоточном реакторе с кипящим слоем, содержащем вертикальный обогреваемый корпус, разделенный на секции перфорированными пластинами, размещенный над корпусом узел загрузки исходного дисперсного материала, узел подачи газа, расположенный в нижней части реактора, бункер выгрузки продукта, узел загрузки исходного дисперсного материала снабжен шнеком-дозатором, установленным под углом относительно линии горизонта, перфорированные пластины выполнены в виде конусообразных перегородок с коаксиальным переточным отверстием и расположенными по образующей конуса перегородки отверстиями для прохода газа, а корпус, состоящий из царг, содержит также сепаратор, включающий в себя оптически плотную конструкцию, возвращающую частицы исходного материала в корпус реактора.

Шнек-дозатор установлен под углом к горизонту, превышающим угол трения исходного дисперсного материала.

Угол конуса перегородки превышает угол естественного откоса исходного дисперсного материала.

Отношение диаметра центрального переточного отверстия к внутреннему диаметру царг определяется по формуле:

d = D ϕ α ρ и с х о д н о г о   материала ρ н а с ы п н а я Q г а з а Q п о р о ш к а ϑ и с х о д н о г о   порошка ϑ г а з а ,  мм

где d - диаметр переточного отверстия, мм;

D - внутренний диаметр царги, мм;

ρисходного материала - плотность исходного дисперсного материала, г/см3;

ρнасыпная - насыпная плотность исходного дисперсного материала, г/см3;

α - угол естественного откоса исходного дисперсного материала, градусы;

φ - угол трения исходного дисперсного материала, градусы;

Qгаза - часовой расход реакционного газа, кг/час;

Qпорошка - часовой расход исходного дисперсного материала, кг/час;

ϑисходного порошка - скорость исходного дисперсного материала на границе царга-сепаратор, м/с;

ϑгаза - скорость подаваемого реакционного газа, м/с.

Площадь отверстий для прохода газа равна площади переточного отверстия.

На фиг.1 представлен общий вид противоточного реактора с кипящим слоем; на фиг.2 - сепаратор; на фиг.3 - упрощенное изображение конусообразной перегородки с коаксиальным переточным отверстием и расположенными по образующей конуса перегородки отверстиями для прохода газа, главный вид и вид сверху.

Реактор с кипящим слоем содержит узел загрузки 1 исходного материала, вертикальный корпус 2, бункер 3 выгрузки продукта.

Узел загрузки 1 состоит из бункера 4 исходного материала, шнека-дозатора 5 с мотор-редуктором 6, патрубка 7, служащего для соединения бункера 4 исходного материала со шнеком-дозатором 5, патрубка 8, служащего для соединения шнека-дозатора 5 с вертикальным корпусом 2.

Узел загрузки 1 предназначен для подачи исходного материала в реактор при помощи шнека-дозатора 5. Шнек-дозатор 5 установлен под углом 15° относительно линии горизонта (в общем случае данный угол должен превышать угол трения исходного материала) для исключения попадания газовой фазы в узел загрузки 1 и самопроизвольного ссыпания порошка в вертикальный корпус 2.

Вертикальный корпус 2 включает сепаратор 9, обогреваемые царги 10 и узел подачи газа 11.

Сепаратор 9 (см. фиг.2) выполнен в виде цилиндра, в нижней части переходящего в форму усеченного конуса с фланцем для подсоединения царги 10, расположенной вверху корпуса 2. Сепаратор 9 имеет крышку 12 с газоотводящим патрубком 13. Внутри сепаратор 9 делится на два сектора: сектор 14, через который происходит подача исходного материала из шнека-дозатора 5 в вертикальный корпус 2, и сектор 15 для отвода реакционных газов через газоотводящий патрубок 13. Сектор 15 снабжен оптически плотной конструкцией 16, исключающей унос из реактора частиц исходного материала и возвращающей их в процесс восстановления.

Вертикальный корпус 2 реактора с кипящим слоем в конкретном исполнении (см. фиг.1) состоит из трех царг. Каждая царга 10 имеет цилиндрическую форму. С обеих сторон царга 10 заканчивается фланцами, позволяющими подсоединить одну царгу к другой. Обогрев царг электрический.

Внутри каждой царги 10 установлена конусообразная перегородка 17 (см. фиг.3) с коаксиальным переточным отверстием 18 и расположенными по образующей конуса перегородки отверстиями 19 для прохода газа, позволяющими удерживать порошок в реакторе во взвешенном слое. Угол конусообразной перегородки 17 в конкретном исполнении составляет 45° (угол, превышающий угол естественного откоса, в общем случае).

Диаметр переточного отверстия 18 определяется по формуле:

d = D ϕ α ρ и с х о д н о г о   материала ρ н а с ы п н а я Q г а з а Q п о р о ш к а ϑ и с х о д н о г о   порошка ϑ г а з а ,  мм

где d - диаметр переточного отверстия 18, мм;

D - внутренний диаметр царги 10, мм;

ρисходного материала - плотность исходного дисперсного материала, г/см3;

ρнасыпная - насыпная плотность исходного дисперсного материала, г/см3;

α - угол естественного откоса исходного дисперсного материала, градусы;

φ - угол трения исходного дисперсного материала, градусы;

Qгаза - часовой расход реакционного газа, кг/час;

Qпорошка - часовой расход исходного дисперсного материала, кг/час;

ϑисходного порошка - скорость исходного дисперсного материала на границе царга 10 - сепаратор 9, м/с;

ϑгаза - скорость подаваемого реакционного газа, м/с.

Площадь отверстий 19 для прохода реакционного газа равна площади переточного отверстия 18.

Между нижней царгой 10 и бункером 3 выгрузки продукта расположен узел подачи газа 11, обеспечивающий подачу предварительно нагретого реакционного газа в корпус 2.

Устройство работает следующим образом.

Из бункера 4 исходного материала при помощи шнека-дозатора 5 исходный дисперсный материал подается в вертикальный корпус 2. В нижнюю часть вертикального корпуса 2 через узел подачи газа 11 подается предварительно нагретый реакционный газ (азото-водородная смесь, либо водород, либо фтористый водород). Включается электрический обогрев царг 10.

В создающемся на каждой конусообразной перегородке 17 псевдоожиженном слое более легкий конечный продукт отбрасывается к стенке царги 10 и, двигаясь по конусу перегородки 17, ссыпается вниз через переточное отверстие 18, а перегретый газ, полученный при реакции, устремляется вверх, дополнительно перемешивая взвешенный слой.

Конусообразная перегородка 17 с углом, превышающим угол естественного откоса порошка, препятствует сводообразованию получаемого продукта и способствует его равномерному движению. Получаемый продукт, находясь во взвешенном состоянии, движется вниз по вертикальному корпусу 2 и ссыпается в бункер 3 выгрузки продукта. При этом процесс взаимодействия продолжается. Перегретый газ, пройдя через оптически плотную конструкцию 16, направляется через газоотводящий патрубок 13 на охладитель-конденсатор (не показан). При этом за счет изменения направления движения газ отделяется от случайно захваченных частиц исходного материала, которые отбрасываются к стенкам сепаратора 9, теряют скорость и возвращаются в процесс.

Шнек-дозатор 5, установленный под углом к горизонту, превышающим угол трения исходного дисперсного материала, препятствует попаданию реакционного газа в узел загрузки 1 исходного материала и образованию взрывоопасных объемов газа в замкнутых пространствах, при этом исходный дисперсный материал поджимается к шнеку-дозатору 5 и исключается его самопроизвольное ссыпание в сепаратор 9.

Таким образом, данная конструкция, препятствует образованию взрывоопасных объемов газа в замкнутых пространствах и застойных зон в секциях, способствует предотвращению уноса конечного продукта, возвращению продукта в процесс и обеспечивает непрерывность процесса, тем самым увеличивая производительность и безопасность противоточного реактора с кипящим слоем.

1. Противоточный реактор с кипящим слоем, содержащий вертикальный обогреваемый корпус, разделенный на секции перфорированными пластинами, размещенный над корпусом узел загрузки исходного дисперсного материала, узел подачи реакционного газа, расположенный в нижней части реактора, бункер выгрузки продукта, отличающийся тем, что узел загрузки исходного дисперсного материала снабжен шнеком-дозатором, установленным под углом относительно линии горизонта, перфорированные пластины выполнены в виде конусообразных перегородок с коаксиальным переточным отверстием и расположенными по образующей конуса перегородки отверстиями для прохода газа, а корпус, состоящий из царг, содержит также сепаратор, включающий в себя оптически плотную конструкцию, возвращающую частицы исходного материала в корпус реактора.

2. Реактор по п.1, отличающийся тем, что шнек-дозатор установлен под углом к горизонту, превышающим угол трения исходного дисперсного материала.

3. Реактор по п.1, отличающийся тем, что угол конуса перегородки превышает угол естественного откоса исходного дисперсного материала.

4. Реактор по п.1, отличающийся тем, что диаметр переточного отверстия определяется по формуле:
, мм
где d - диаметр переточного отверстия, мм;
D - внутренний диаметр царги, мм;
ρисходного материала - плотность исходного дисперсного материала, г/см3;
ρнасыпная - насыпная плотность исходного дисперсного материала, г/см3;
α - угол естественного откоса исходного дисперсного материала, градусы;
φ - угол трения исходного дисперсного материала, градусы;
Qгаза - часовой расход реакционного газа, кг/час;
Qпорошка - часовой расход исходного дисперсного материала, кг/час;
ϑисходного порошка - скорость исходного дисперсного материала на границе царга-сепаратор, м/с;
ϑгаза - скорость подаваемого реакционного газа, м/с;
при этом площадь отверстий для прохода газа равна площади переточного отверстия.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу полимеризации олефинов, а именно к отслеживанию и восстановлению электрических свойств пленок на стенках реактора полимеризации.

Настоящее изобретение относится к установке коксования в псевдоожиженных условиях, имеющей реакционную емкость с отпарной секцией, включающей горизонтально расположенные перегородки отпарной секции, на которые распыляют пар для отдувки окклюдированных углеводородов из продукта-кокса, при этом эти перегородки отпарной секции расположены в отпарной секции горизонтально в виде находящихся на расстоянии друг от друга по вертикали ярусов, в каждом из которых перегородки размещены параллельно друг другу.

Изобретение относится к способу газофазной полимеризации олефинов. Способ газофазной полимеризации одного или более α-олефинов в присутствии катализатора полимеризации включает, по меньшей мере, стадию полимеризации, в которой полимерные частицы движутся вниз в уплотненной форме под действием силы тяжести таким образом, чтобы образовать уплотненный полимерный слой, дозирование противозакупоривающего материала в указанной стадии полимеризации посредством, по меньшей мере, N питающих линий, расположенных, на различных уровнях указанного уплотненного полимерного слоя, где N представляет собой целое число, удовлетворяющее условию N≥(1+0,08·Н), и Н представляет собой высоту (выраженную в метрах) полимерного слоя.

Изобретение относится к способу получения кремния. В способе используют подачу травильного газа около стенок реактора с псевдоожиженным слоем.

Изобретение может быть использовано в химической промышленности. Способ кальцинирования гипса включает стадии, на которых вводят гипс в реактор под давлением 27, сжигают топливо и воздух в горелке 41 с образованием газообразных продуктов сгорания.

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к реакторам каталитической перегруппировки в технологии получения олигоорганосилоксанов. Реактор представляет собой вертикальный емкостный аппарат, снабженный патрубками ввода и вывода жидкой, твердой и газовой фаз, и состоит из двух камер, соединенных через конический переходник: нижней - цилиндрической реакционной камеры, ограниченной снизу днищем, и верхней - сепарационной камеры, ограниченной сверху крышкой, при этом внутри реакционной камеры по оси аппарата с зазором к днищу установлена циркуляционная труба.

Изобретение относится к устройству и способу полимеризации и применимо для осуществления реакции газофазной полимеризации в псевдоожиженном слое. Устройство включает первую секцию, которая представляет собой вертикальную цилиндрическую секцию, имеющую диаметр D1 и площадь A1 поперечного сечения, и вторую секцию, смонтированную в вертикальном направлении над первой секцией и расположенную по центру относительно вертикальной оси, общей с вертикальной цилиндрической первой секцией, при этом основание второй секции имеет цилиндрическое поперечное сечение диаметром D1, который сотставляет более 4,5 м, и соединено с верхней частью первой секции, а максимальная площадь А2 горизонтального поперечного сечения второй секции над ее основанием в 3,2-6 раз больше площади A1 поперечного сечения первой секции.

Изобретение относится к вариантам способа очистки распределительной тарелки в полимеризационной реакторной системе с псевдоожиженным слоем. Один из вариантов включает: в первом режиме осуществление работы при примерно нормальном базовом значении приведенной скорости газа в полимеризационной реакторной системе с псевдоожиженным слоем, включающей реакторный сосуд, циркуляционный контур и распределительную тарелку, расположенную в реакторном сосуде рядом с его входным отверстием; во втором режиме приведенную скорость газа увеличивают до значений, превышающих базовое значение в первом режиме, до уровня, достаточного для повышения температуры циркулирующего газа во входном отверстии до значений, превышающих среднюю температуру циркулирующего газа во входном отверстии в первом режиме, и до уровня, достаточного для вытеснения засора из отверстий распределительной тарелки.

Изобретение относится к многостадийному способу полимеризации олефинов. .

Изобретение относится к способам производства полимеров. .

Изобретение относится к каталитическому крекингу углеводородов. Способ включает стадию реакции крекинга в реакторе с восходящим потоком с псевдоожиженным слоем, стадию разделения крекированных углеводородов и закоксованного катализатора, стадию фракционирования крекированных углеводородов и стадию регенерирования указанного закоксованного катализатора, где исходные материалы углеводородов вводят в реактор с восходящим потоком на катализатор, частично дезактивированный посредством предварительного закоксовывания по меньшей мере его части в том же самом реакторе с восходящим потоком, так что температура реакции у эффлюентов, покидающих указанный реактор, изменяется от 470 до 600°С, причем данное предварительное закоксовывание может осуществляться посредством введения по меньшей мере одного углеводородного соединения, имеющего температуру кипения равную или более высокую чем 350°С, на по меньшей мере часть регенерированного катализатора, ограниченную по меньшей мере одной зоной, определяемой посредством внутреннего устройства, расположенного в нижней части реактора с восходящим потоком, при этом исходные углеводородные материалы для переработки вводят ниже по потоку после верхнего конца внутреннего устройства в указанном реакторе относительно направления течения катализатора внутри реактора. Изобретение также касается устройства для осуществления способа крекинга. Технический результат - максимизация базовых компонентов дизельного топлива. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 9 ил., 4 табл., 3 пр.

Изобретение относится к реактору и способу получения олефинов из оксигенатов. Реактор с псевдоожиженным слоем содержит реакционную зону, расположенную в нижней части реактора и содержащую нижнюю зону плотной фазы и верхний лифт-реактор, при этом зона плотной фазы и лифт-реактор соединены между собой с помощью переходного участка, зону разделения, расположенную в верхней части реактора и содержащую камеру осаждения, устройство для быстрого разделения газа и твердых частиц, циклон и газосборную камеру, при этом лифт-реактор проходит вверх в зону разделения и соединен своим выходом с входом устройства быстрого разделения газа и твердых частиц, выход устройства для быстрого разделения газа и твердых частиц соединен с входом циклона посредством канала для быстрого прохождения газа, причем выход циклона соединен с газосборной камерой, газосборная камера расположена под выходом реактора и соединена с ним, и трубопровод рециркуляции катализатора, предназначенный для возврата катализатора из камеры осаждения в зону плотной фазы, трубопровод отвода катализатора, предназначенный для отвода дезактивированного катализатора из камеры осаждения и/или зоны плотной фазы в устройство для регенерации катализатора, и трубопровод возврата катализатора, предназначенный для возврата регенерированного катализатора. Изобретение обеспечивает эффективное получение олефинов, повышение глубины конверсии исходных веществ и селективность по продуктам конверсии. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способу измерения накопления частиц на поверхностях реактора. Способ мониторинга смеси частиц и текучей среды включает пропускание смеси, содержащей заряженные частицы и текучую среду, обтекая детектор накопления частиц, измерение электрического сигнала, зарегистрированного детектором в то время, как некоторые заряженные частицы проходят мимо детектора без контакта с ним, а другие заряженные частицы контактируют с детектором, обрабатывание измеренного электрического сигнала, обеспечивая выходные данные, и определение по выходным данным, имеют ли заряженные частицы, контактирующие с детектором, в среднем заряд, отличный от заряженных частиц, проходящих мимо детектора без контакта с ним. Изобретение обеспечивает эффективный мониторинг смеси частиц и текучей среды на поверхностях реактора. 15 з.п. ф-лы, 10 ил., 3 пр.

Настоящее изобретение относится к способу каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, содержащему: этап реакции углеводородного сырья в псевдоожиженном слое катализатора в условиях восходящего или нисходящего потока; этап отгонки закоксованных зерен катализатора для их отделения от крекированных фракций и отпарки закоксованных зерен катализатора; этап регенерации закоксованных зерен катализатора в одну или несколько ступеней, причем регенерированные зерна катализатора, собираемые на выходе, возвращают на этапе реакции на вход псевдоожиженного слоя, при этом упомянутый способ каталитического крекинга в псевдоожиженном слое включает на этапе отгонки/отпарки многостадийный способ крекинга и отпарки псевдоожиженной смеси углеводородов и закоксованных зерен катализатора, причем указанный многостадийный способ включает по меньшей мере один этап крекинга и этап отпарки после разделения закоксованных зерен катализатора и крекированных фракций. Согласно изобретению указанный способ каталитического крекинга в псевдоожиженном слое осуществляют в режиме максимального повышения выработки дистиллятов, указанный многостадийный способ крекинга и отпарки включает по меньшей мере два этапа крекинга по меньшей мере одного углеводородного потока на отделенных закоксованных зернах катализатора, после указанных двух этапов осуществляют по меньшей мере два этапа отпарки этих зерен, причем перед каждым этапом крекинга осуществляют этап отпарки, на первом этапе крекинга вводят по меньшей мере один углеводород, выбранный из полученного бензина или любой фракции с температурой кипения, меньше или равной 220°C, а на втором этапе крекинга вводят продукты с точкой кипения выше 350°C типа НСО или суспензии, собранные на этапе фракционирования углеводородов способа каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, причем эти два этапа разделены этапом отпарки. Также настоящее изобретение относится к устройству разделения и отпарки. Техническим результатом настоящего изобретения является повышение объема производства олефинов и увеличение объема производства базового дизтоплива. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 пр., 3 табл., 5 ил.

Настоящее изобретение относится к способу получения бензина и одновременного получения пропилена на установке каталитического крекинга (FCC), содержащей основной реактор (1), работающий в восходящем потоке («подъемник с восходящим потоком») или нисходящем потоке («подъемник с нисходящим потоком») и обрабатывающий тяжелое сырье (СН1), и, возможно, вспомогательный подъемник с восходящим потоком (2), работающий в более жестких условиях, чем главный реактор (1), и обрабатывающий более легкое сырье (СН2), причем в способе обрабатывают, помимо основного сырья (СН1) и возможного более легкого сырья (СН2), фракцию, состоящую преимущественно из олефиновых молекул С4, С5 и С6, причем указанную олефиновую фракцию, соответствующую потоку с промежуточной ступени (22), отбирают на уровне промежуточной ступени компрессора жирного газа, составляющего часть секции очистки газа (SRG), соединенной с установкой FCC, и указанную олефиновую фракцию С4, С5 и С6, соответствующую потоку с промежуточной ступени (22), вводят до основного сырья (СН1) через внутреннюю трубу указанного главного реактора (1), заканчивающуюся за 1-0,5 м выше уровня нагнетателей основного сырья (СН1). 9 з.п. ф-лы, 1 ил., 10 табл., 5 пр.

Изобретение относится к способу получения винилацетата, где указанный способ включает: (а) взаимодействие в реакторе (i) от 65 до 80 мол.% этилена, (ii) от 10 до 25 мол.% уксусной кислоты и (iii) от 5 до 15 мол.% кислородсодержащего газа в присутствии палладиево-золотого катализатора с получением винилацетата; (b) выведение из реактора газового потока, содержащего этилен, уксусную кислоту, винилацетат, воду и диоксид углерода; (c) разделение газового потока на поток этилена, включающий этилен и диоксид углерода, и первичный поток винилацетата, включающий винилацетат, воду и уксусную кислоту; (d) разделение потока этилена на поток регенерированного этилена и поток диоксида углерода; (e) разделение первичного потока винилацетата на поток винилацетата и поток регенерированной уксусной кислоты; (f) повторную подачу в реактор на стадию (а) потока регенерированного этилена со стадии (d) и потока регенерированной уксусной кислоты со стадии (е); (g) измерение концентрации компонентов, принимающих участие или связанных с одной или несколькими из перечисленных выше стадий, с помощью спектроскопии комбинационного рассеяния, где данная стадия измерения включает стадию идентификации сдвигов комбинационного рассеяния и интенсивностей сигналов компонентов, принимающих участие или связанных с одной или несколькими из перечисленных выше стадий; и (h) регулирование условий в реакторе или в любой из последующих стадий в соответствии с измеренными концентрациями компонентов для осуществления надлежащего управления реакцией или любой из последующих стадий. В изобретении раскрыт способ управления процессом получения винилацетата, позволяющий непосредственно измерять концентрации нескольких компонентов и передавать результаты измерений прямо в диспетчерскую для управления процессом производства. 8 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Наверх