Способ изготовления сверхпрочной мартенситной стали и лист, полученный этим способом



 


Владельцы патента RU 2550682:

АРСЕЛОРМИТТАЛЬ ИНВЕСТИГАСЬОН И ДЕСАРРОЛЛО СЛ (ES)

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механической прочности и обеспечения предела упругости более 1300 МПа полуфабрикат из стали содержит, мас.%: 0,15≤C≤0,40, 1,5≤Mn≤3, 0,005≤Si≤2, 0,005≤Al≤0,1, S≤0,05, P≤0,1, 0,025≤Nb≤0,1 и необязательно: 0,01≤Ti≤0,1, 0≤Сr≤4, 0≤Мо≤2, 0,0005≤В≤0,005, 0,0005≤Ca≤0,005, остальное железо и неизбежные примеси нагревают до температуры T1, составляющей от 1050° до 1250°C, затем производят черновую прокатку при температуре T2, составляющей от 1050° до 1150°C, с общим коэффициентом обжатия εa более 100% с получением листа с не полностью рекристаллизованной аустенитной структурой со средним размером зерна менее 40 микрометров. Лист охлаждают до температуры T3, составляющей от 970° до Ar3+30°C, со скоростью VR1, превышающей 2°C/с, затем производят горячую чистовую прокатку указанного охлажденного листа при температуре T3 с общим коэффициентом обжатия εb более 50% для получения листа, затем лист охлаждают со скоростью VR2, превышающей критическую скорость закалки на мартенсит. 3 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

 

Изобретение относится к способу изготовления листов из стали с мартенситной структурой, имеющих более высокую механическую прочность, чем можно было бы получить при простой обработке быстрым охлаждением с закалкой на мартенсит, и свойства механической прочности и удлинения, позволяющие применять их для изготовления деталей, поглощающих энергию, используемых в автотранспортных средствах.

В некоторых случаях применения ставится задача выполнения деталей из листа стали, имеющей сверхвысокую механическую прочность. Этот тип стали представляет особый интерес в автомобильной промышленности, где преследуют цель облегчения транспортных средств. Этого можно достичь, в частности, благодаря использованию деталей из сталей с очень высокими механическими характеристиками, имеющих мартенситную микроструктуру. Детали для предотвращения взлома, конструктивные детали или детали, участвующие в обеспечении безопасности автотранспортных средств, например, такие как поперечные балки бамперов, усиления дверей или средней подножки, рычаги колес, должны иметь такие характеристики. Предпочтительно их толщина меньше 3 миллиметров.

Ставится также задача получения листов с еще более высокой механической прочностью. Известно, что механическую прочность стали с мартенситной структурой можно повысить посредством добавления углерода. Однако такое более высокое содержание углерода понижает способность к сварке листов или деталей, изготовленных из таких листов, и увеличивает риск образования трещин, связанный с присутствием водорода.

В связи с этим необходимо разработать способ изготовления стальных листов, не имеющих вышеупомянутых недостатков листов, которые имели бы предел прочности на разрыв, более чем на 50 МПа превышающий предел прочности, который можно было бы получить посредством аустенизации с последующей простой закалкой стали на мартенсит. Авторы изобретения установили, что при значениях содержания углерода от 0,15 до 0,40 мас.% предел прочности при растяжении Rm стальных листов, изготовленных посредством полной аустенизации с последующей простой закалкой на мартенсит, практически зависит только от содержания углерода и связан с этим содержанием с очень высокой степенью точности выражением (1): Rm(мегапаскали)=3220(C)+908.

В этом выражении (С) обозначает содержание углерода в стали, выраженное в массовых процентах. Таким образом, при данном содержании углерода C в стали необходимо создать способ изготовления, обеспечивающий достижение предела прочности, превышающего на 50 МПа значение выражения (1), то есть предел прочности, превышающий 3220(C) + 958 МПа, для этой стали. При этом ставится задача создания способа изготовления листов, используемых напрямую, то есть не требующих обязательной обработки отпуском после закалки.

Эти листы можно сваривать при помощи обычных способов, и они могут не содержать дорогих добавок из легирующих элементов.

Настоящее изобретение призвано решить вышеупомянутые проблемы. В частности, его целью является получение листов с пределом упругости более 1300 МПа, с пределом прочности, выраженным в мегапаскалях, превышающим (3220(C)+958) МПа, и предпочтительно с общим удлинением более 3%.

В связи с этим объектом изобретения является способ изготовления листа из мартенситной стали с пределом упругости более 1300 МПа, содержащий последовательные стадии, осуществляемые в нижеследующем порядке, во время которых:

- поставляют полуфабрикат из стали, в состав которой входят, в мас.%: 0,15%≤C≤0,40%, 1,5%≤Mn≤3%, 0,005%≤Si≤2%, 0,005%≤Al≤0,1%, S≤0,05%, P≤0,1%, 0,025%≤Nb≤0,1% и необязательно: 0,01%≤Ti≤0,1%, 0%≤Cr≤4%, 0%≤Mo≤2%, 0,0005%≤B≤0,005%, 0,0005%≤Ca≤0,005%, остальное составляют железо и неизбежные примеси;

- полуфабрикат нагревают до температуры T1, составляющей от 1050° до 1250°C, затем

- производят черновую прокатку нагретого полуфабриката при температуре T2, составляющей от 1050° до 1150°C, с общим коэффициентом обжатия εa более 100%, чтобы получить лист с не полностью рекристаллизованной аустенитной структурой со средним размером зерна менее 40 микрометров, затем

- лист не полностью охлаждают до температуры T3, составляющей от 970° до Ar3+30°C, чтобы избежать превращения аустенита, со скоростью VR1, превышающей 2°C/с, затем

- производят горячую чистовую прокатку указанного не полностью охлажденного листа при указанной температуре T3 с общим коэффициентом обжатия εb более 50%, чтобы получить лист, затем

- лист охлаждают со скоростью VR2, превышающей критическую скорость закалки на мартенсит.

Согласно предпочтительному варианту, средний размер аустенитных зерен составляет меньше 5 микрометров.

Предпочтительно лист подвергают последующему отпуску при температуре T4, составляющей от 150° до 600°C, в течение времени от 5 до 30 минут.

Объектом изобретения является также лист из не отпущенной стали с пределом упругости более 1300 МПа, полученный способом согласно одному из вышеупомянутых вариантов, имеющий полностью мартенситную структуру со средним размером реек менее 1,2 микрометра, при этом средний коэффициент удлинения реек составляет от 2 до 5.

Объектом изобретения является также стальной лист, полученный при помощи способа с вышеуказанным отпуском, при этом сталь имеет полностью мартенситную структуру со средним размером реек менее 1,2 микрометра, и средний коэффициент удлинения реек составляет от 2 до 5.

Далее следует более подробное пояснение состава сталей, применяемых в рамках способа по изобретению.

Если содержание углерода в стали ниже 0,15 мас.%, прокаливаемость стали является недостаточной и невозможно получить полностью мартенситную структуру применяемым способом. Если это содержание превышает 0,40%, сварные швы, выполненные на этих листах или этих деталях, обладают недостаточной вязкостью. Оптимальное содержание углерода для применения заявленного способа составляет от 0,16 до 0,28%.

Марганец снижает температуру начала образования мартенсита и замедляет распад аустенита. Для достижения достаточного эффекта содержание марганца не должно быть ниже 1,5%. Кроме того, если содержание марганца превышает 3%, зоны сегрегации появляются в чрезмерном количестве, что отрицательно сказывается на реализации изобретения. Предпочтительный интервал составляет от 1,8 до 2,5% Mn.

Содержание кремния должно превышать 0,005%, чтобы он участвовал в раскислении стали в жидкой фазе. Содержание кремния не должно превышать 2 мас.% по причине образования поверхностных окислов, которые существенно снижают возможность нанесения покрытия в случае, если необходимо нанести покрытие на лист путем пропускания через металлическую ванну покрытия, в частности, при непрерывном цинковании.

Содержание алюминия в стали в соответствии с изобретением не должно быть ниже 0,005%, чтобы обеспечить достаточное раскисление стали в жидком состоянии. Если содержание алюминия превышает 0,1 мас.%, могут возникнуть проблемы литья. Может также происходить образование включений оксида алюминия в слишком большом количестве и слишком большого размера, что отрицательно влияет на вязкость.

Содержание серы и фосфора в стали ограничено значениями 0,05% и 0,1% соответственно, чтобы избежать снижения пластичности или вязкости деталей или листов, изготавливаемых в рамках изобретения.

Сталь содержит также ниобий в количестве от 0,025 до 0,1% и необязательно титан в количестве от 0,01 до 0,1%.

Эти добавки ниобия и, возможно, титана позволяют применять способ в соответствии с изобретением за счет задержки рекристаллизации аустенита при высокой температуре и позволяют получить достаточно малый размер зерна при высокой температуре.

Хром и молибден являются очень эффективными элементами для задержки превращения аустенита и могут быть использованы при необходимости для реализации изобретения. В результате применения этих элементов происходит разделение областей ферритно-перлитного и бейнитного превращения, при этом ферритно-перлитное превращение происходит при температурах, превышающих температуру бейнитного превращения. Эти области превращения имеют при этом вид двух «языков», хорошо различимых на диаграмме изотермического превращения (превращение-температура-время).

Содержание хрома должно быть ниже или равно 4%. Сверх этого предела его влияние на прокаливаемость является практически насыщенным: при этом дополнительная добавка является дорогой и не приводит к соответствующему положительному эффекту.

Вместе с тем содержание молибдена не должно превышать 2% по причине его высокой стоимости.

Сталь может также необязательно содержать бор. Действительно, значительная деформация аустенита может ускорить превращение в феррит при охлаждении, чего следует избегать. Добавление бора в количестве от 0,0005 до 0,005 мас.% позволяет застраховаться от преждевременного ферритного превращения.

Сталь может также необязательно содержать кальций в количестве от 0,0005 до 0,005%. В сочетании с кислородом и серой кальций позволяет избежать образования включений большого размера, которые отрицательно сказываются на пластичности изготавливаемых листов или деталей.

Остальное в составе стали составляет железо и неизбежные при ее варке примеси.

Стальные листы в соответствии с изобретением характеризуются полностью мартенситной структурой с очень мелкими рейками. Учитывая специальные термомеханический цикл и состав, средний размер мартенситных реек не достигает 1,2 микрометра, а их средний коэффициент удлинения составляет от 2 до 5. Эти микроструктурные характеристики определяют, например, путем наблюдения микроструктуры при помощи электронного сканирующего микроскопа, в котором используют прожектор сканирующего пучка с полевым эффектом (технология "МЕВ-FEG"), при увеличении более 1200x, и который объединяют с детектором EBSD ("Electron Backscatter Diffraction"). Считается, что две смежные рейки являются различимыми, если их разориентировка по углу превышает 5 градусов. Средний размер реек определяют известным методом секущих: средний размер пересекаемых реек оценивают при помощи линий, случайно располагаемых относительно микроструктуры. Измерение осуществляют, по меньшей мере, на 1000 рейках, чтобы получить репрезентативное среднее значение. Затем путем анализа изображений при помощи известных программных средств определяют морфологию отдельных реек: определяют максимальный Lmax и минимальный Lmin размер каждой мартенситной рейки и коэффициент ее удлинения f m a x f m i n . Чтобы получить статистическую репрезентативность, это наблюдение производят, по меньшей мере, на 1000 мартенситных рейках. Затем для всех этих наблюдаемых реек определяют средний коэффициент удлинения f m a x f m i n ¯ .

Способ изготовления горячекатаных листов в соответствии с изобретением содержит следующие стадии:

Сначала создают полуфабрикат из стали, имеющей вышеуказанный состав. Этот полуфабрикат может находиться в виде сляба, полученного в результате непрерывного литья, тонкого сляба или слитка. Например, непрерывнолитой сляб имеет толщину около 200 мм, тонкий сляб имеет толщину порядка 50-80 мм. Этот полуфабрикат нагревают до температуры Т1, составляющей от 1050°C до 1250°C. Температура T1 превышает Ac3, температуру полного превращения в аустенит при нагреве. Таким образом, этот нагрев позволяет осуществить полную аустенизацию стали, а также растворение возможных карбонитридов ниобия, присутствующих в полуфабрикате. Эта стадия нагрева позволяет также осуществлять различные последующие операции горячей прокатки. Осуществляют так называемую черновую прокатку. Эту черновую прокатку проводят при температуре T2, составляющей от 1050°C до 1150°C. Общий коэффициент обжатия на различных этапах черновой прокатки обозначен εa. Если eia обозначает толщину полуфабриката перед горячей черновой прокаткой, a efa - толщину листа после прокатки, то общий коэффициент обжатия определяют как ε a = L n e i a e f a . Согласно изобретению, коэффициент обжатия εa должен быть больше 100%, то есть больше 1. В этих условиях прокатки присутствие ниобия и необязательно титана задерживает рекристаллизацию и позволяет получить не полностью рекристаллизованный аустенит при высокой температуре. Средний размер полученного аустенитного зерна меньше 40 микрометров и даже меньше 5 микрометров, когда содержание ниобия составляет от 0,030 до 0,050%. Этот размер зерна можно измерить, например, при помощи испытаний, при которых закалку производят сразу после прокатки листа. После этого исследуют полированный и протравленный срез этого листа, при этом травление производят при помощи известного реактива, например, такого как реактив Беше-Божара, который проявляет старые границы аустенитных зерен.

Затем производят не полное охлаждение, то есть охлаждение до промежуточной температуры T3, листа со скоростью VR1, превышающей 2°C/с, чтобы избежать превращения и возможной рекристаллизации аустенита, затем производят горячую чистовую прокатку листа с общим коэффициентом обжатия εb, превышающим 50%. Если обозначить εi2 толщину листа перед чистовой прокаткой и ef2 толщину листа после этой прокатки, то общий коэффициент обжатия определяют как ε b = L n e i b e f b . Эту чистовую прокатку осуществляют при температуре T3, составляющей от 970 до Ar3+30°C, при этом Ar3 обозначает температуру начала превращения аустенита при охлаждении. Это позволяет получить в результате чистовой прокатки деформированный крупнозернистый аустенит, который не проявляет тенденции к рекристаллизации. Затем этот лист охлаждают со скоростью VR2, превышающей критическую скорость закалки на мартенсит, и получают лист, характеризующийся очень мелкой мартенситной структурой, механические свойства которого выше, чем те, которые можно получать посредством простой термической обработки закалки.

Несмотря на то что вышеуказанный способ был описан для листового проката, то есть для плоских изделий из слябов, изобретение не ограничивается этой геометрией и этим типом изделий и может быть также адаптировано для изготовления длинных изделий, прутков, профилей посредством последовательных стадий горячей деформации.

Стальные листы можно использовать как таковые или можно подвергнуть отпуску, осуществляемому при температуре Т4, составляющей от 150°C до 600°C в течение времени от 5 до 30 минут. Эта отработка отпуском позволяет повысить пластичность за счет снижения предела упругости и прочности. Вместе с тем авторы изобретения установили, что способ, который придает предел прочности на разрыв как минимум на 50 МПа выше, чем после обычной закалки, сохранял это преимущество даже после отпуска при температурах от 150 до 600°C. При этой обработке отпуском характеристики мелкозернистости микроструктуры сохраняются.

Следующие результаты, представленные в качестве не ограничительных примеров, показывают предпочтительные характеристики, обеспечиваемые изобретением.

Пример

Были поставлены стальные полуфабрикаты следующего состава, выраженного в массовых процентах (%):

C Mn Si Cr Mo Al S P Nb Ti B Ca
A 0,27 1,91 0,01 0,01 0,01 0,03 0,003 0,020 0,042 0,010 0,0016 0,001
B 0,198 1,94 0,01 1,909 0,01 0,03 0,003 0,020 0,003 0,012 0,0014 0,0004
Подчеркнутые значения не относятся к изобретению.

Полуфабрикаты толщиной 31 мм были нагреты и выдержаны 30 минут при температуре T1 1250°C, затем прокатаны в 4 прохода при температуре T2 1100°C с общим коэффициентом обжатия ε1 164%, то есть до толщины 6 мм. На этой стадии при высокой температуре после черновой прокатки структура является полностью аустенитной и не полностью рекристаллизованной со средним размером зерна 30 микрометров. Полученные таким образом листы были затем охлаждены со скоростью 3°C/с до температуры T3, составляющей от 955°C до 840°C, причем эта последняя температура равна Ar3+60°C. Листы были прокатаны в этом температурном интервале в 5 проходов с общим коэффициентом обжатия εb 76%, то есть до толщины 2,8 мм, затем охлаждены до окружающей температуры со скоростью 80°C/с, чтобы получить полностью мартенситную микроструктуру.

Для сравнения листы стали вышеуказанного состава были нагреты до температуры 1250°C, выдержаны 30 минут при этой температуре, затем охлаждены водой, чтобы получить полностью мартенситную микроструктуру (базовое условие).

Посредством испытаний на растяжение определили предел упругости Re, предел прочности на разрыв Rm и общее удлинение A листов, полученных при помощи этих различных вариантов изготовления. Было также использовано оценочное значение прочности после простой закалки на мартенсит (3220(C)+908 (МПа), а также разность между оценочным значением и реально измеренной прочностью.

Условия испытаний и полученные результаты

Сталь Испытание Температура восстановления T3 (°C) Re (МПа) Rm (МПа) A (%) 3220(C) + 908 (МПа) ΔRm (МПа)
A A1 955 1410 1840 5,2 1777 63
A2 860 1584 1949 4,9 1777 172
B B1 840 1270 1692 6,5 1545 147
B2 Нет 1223 1576 6,9 1545 31
Подчеркнутые значения не относятся к изобретению.

Сталь B не содержит достаточно ниобия: предела упругости 1300 МПа не достигают как после простой закалки на мартенсит (испытание B2), так и в случае черновой и чистовой прокатки при температура T3 (испытание B1).

В случае испытания B2 (простая закалка на мартенсит) отмечено, что значение оценочной прочности (1545 МПа) из выражения (1) близко к значению, полученному экспериментальным путем (1576 МПа).

Было также произведено наблюдение микроструктуры полученных листов при помощи электронного сканирующего микроскопа с применением прожектора считывающего пучка с полевым эффектом (технология "MEB-FEG") и детектора EBSD, и был определен средний размер реек мартенситной структуры, а также средний коэффициент удлинения f m a x f m i n ¯ .

При испытаниях A1 и A2 заявленный способ позволяет получить мартенситную структуру со средним размером реек 0,9 микрометра и с коэффициентом удлинения 3. Эта структура является намного более мелкой, чем структура, наблюдаемая после простой закалки на мартенсит, в которой средний размер реек составляет около 2 микрометров.

При испытаниях A1 и A2 в соответствии с изобретением значения ΔRm равны 63 МПа и 172 МПа соответственно. Таким образом, способ в соответствии с изобретением позволяет получать значения механической прочности значительно выше значений, получаемых при простой закалке на мартенсит. В случае испытания A2, например, это увеличение прочности (172 МПа) эквивалентно увеличению, которое можно было бы получить согласно отношению (1) при помощи простой закалки на мартенсит, применяемой для сталей, в которые была введена дополнительная добавка углерода в количестве примерно 0,05%. Однако такое увеличение содержания углерода могло бы иметь отрицательные последствия с точки зрения способности к сварке и вязкости, тогда как заявленный способ позволяет повысить механическую прочность без этих недостатков.

Листы, изготовленные в соответствии с изобретением, учитывая низкое содержание углерода, обладают хорошей способностью к точечной контактной сварке. Они показывают также хорошую способность к нанесению покрытий, например, посредством цинкования или алюминирования непрерывным погружным методом.

Таким образом, изобретение обеспечивает изготовление листов с покрытием или без него с высокими механическими характеристиками при очень удовлетворительных экономических условиях.

1. Способ изготовления листа из мартенситной стали с пределом упругости более 1300 МПа, содержащий последовательные стадии:
получение полуфабриката, выполненного из стали, содержащей, мас.%:
0,15≤C≤0,40
1,5≤Mn≤3
0,005≤Si≤2
0,005≤Al≤0,1
S≤0,05
P≤0,1
0,025≤Nb≤0,1
и необязательно:
0,01≤Ti≤0,1
0≤Cr≤4
0≤Mo≤2
0,0005≤В≤0,005
0,0005≤Ca≤0,005,
остальное железо
и неизбежные примеси,
нагрев полуфабриката до температуры T1, составляющей от 1050° до 1250°C,
черновую прокатку нагретого полуфабриката при температуре T2, составляющей от 1050° до 1150°C, с общим коэффициентом обжатия εa более 100%, обеспечивающей получение листа с не полностью рекристаллизованной аустенитной структурой и со средним размером зерна менее 40 микрометров,
охлаждение указанного листа до температуры T3, составляющей от 970° до Ar3+30°C, со скоростью VR1, превышающей 2°C/с,
горячую чистовую прокатку охлажденного до указанной температуры T3 листа с общим коэффициентом обжатия εb более 50% с получением листа и затем
охлаждение полученного листа со скоростью VR2, превышающей критическую скорость закалки на мартенсит.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что средний размер аустенитных зерен в листе составляет меньше 5 микрометров.

3. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что полученный лист подвергают последующему отпуску при температуре T4, составляющей от 150° до 600°C, в течение времени от 5 до 30 минут.

4. Лист из мартенситной стали с пределом упругости более 1300 МПа, полученный способом по любому из пп.1 или 2, имеющий полностью мартенситную структуру со средним размером реек менее 1,2 микрометра, при этом средний коэффициент удлинения реек составляет от 2 до 5.

5. Лист из мартенситной стали, полученный способом по п.3, имеющий полностью мартенситную структуру со средним размером реек менее 1,2 микрометра, при этом средний коэффициент удлинения реек составляет от 2 до 5.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к методу изготовления изделий из аустенитной легкой конструкционной стали с изменяемыми в направлении толщины стенки изделия свойствами материала с составом в вес.%: С от 0,2 до≤1,0, Аl от 0,05 до<15,0, Si от 0,05 до ≤6,0, Мn от 9,0 до<30,0, остальное - железо и неизбежные примеси с добавлением по необходимости Cr≤6,5, Cu≤4,0, Ti+Zr≤0,7, Nb+V≤0,5, В≤0,1.

Высокопрочный холоднокатаный стальной лист с низкой плоскостной анизотропией предела ΔYPL, составляющей 0,03 или менее. Лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: C: 0,06-0,12%, Si: 0,7% или менее, Mn: 1,2-2,6%, P: 0,020% или менее; S: 0,03% или менее; sol.Al: 0,01-0,5%; N: 0,005% или менее, по меньшей мере один из Cr: 0,5 или менее, и Mo: 0,5 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к производству профилированной проволоки из низколегированной углеродистой стали, предназначенной для использования в качестве компонента в гибких трубах для морской нефтедобычи.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к созданию высокопрочного холоднокатаного стального листа, обладающего превосходной формуемостью и формуемостью при раздаче отверстия.

Изобретение относится к области термомеханической обработки для изготовления стального проката с требуемыми свойствами. Для обеспечения требуемого уровня потребительских свойств металлопроката получают заготовку из стали, содержащей, мас.%: C 0,05-0,18, Si 0,05-0,6, Mn 1,30-2,05, S не более 0,015, P не более 0,020, Cr 0,02-0,35, Ni 0,02-0,45, Cu 0,05-0,30, Ti не более 0,050, Nb 0,010-0,100, V не более 0,120, N не более 0,012, Al не более 0,050, Mo не более 0,45, железо и неизбежные примеси остальное.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к гальванизированной листовой стали с пределом прочности на растяжение 770 МПа или более, применяемой в автомобилестроении и строительстве и состоящей из участка листовой стали, слоя покрытия, образованного на поверхности участка листовой стали, мягкого слоя, непосредственно прилегающего к границе раздела со слоем покрытия, и внутреннего слоя, отличающегося от мягкого слоя.

Изобретение относится к термической обработке доэвтектоидных низколегированных сталей. Для обеспечения диспергированной структуры и ее композиционной гетерогенизации с формированием наноразмерных фрагментов, позволяющих получить высокие и стабильные механические свойства, заготовку из стали, содержащую С 0,15-0,25 мас.% и Mn 1,2-1,7 мас.%, нагревают до полной аустенитизации структуры, затем проводят ее охлаждение в печи до температуры выдержки 735-740°C или на воздухе до комнатной температуры с последующим нагревом до температуры выдержки 735-740°C, при этом выдержку осуществляют для формирования двухфазной аустенитно-ферритной структуры, а охлаждение после выдержки ведут со скоростью, обеспечивающей неполное мартенситное превращение аустенита и формирование многофазной микроструктуры, после чего проводят высокотемпературный отпуск-старение при 550°C в течение 2-2,5 часов.

Изобретение относится к области производства материалов для броневых изделий и конструкций, подвергающихся воздействию динамических нагрузок. Способ производства листовой стали включает сварку взрывом тыльного и лицевого слоев стали.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости стального листового изделия и обеспечения хорошей свариваемости осуществляют предварительное покрытие стальной полосы или листа алюминием, или алюминиевым сплавом, резку указанной стального листа или полосы с предварительным покрытием для получения стальной заготовки с предварительным покрытием, нагрев заготовки в предварительно нагретой печи до температуры и в течение времени согласно диаграмме в соответствии с толщиной заготовки при средней скорости нагрева Vc в температурном диапазоне от 20 до 700°C, составляющей от 4 до 12°C/с и при скорости нагрева Vc' в температурном диапазоне от 500 до 700°C, составляющей от 1,5 до 6°C/с, затем перемещение указанной нагретой заготовки к штамповочному прессу, горячую штамповку нагретой заготовки в штамповочном прессе для получения горячештампованного стального листового изделия, охлаждение нагретой заготовки от температуры на выходе из печи до температуры 400°C при средней скорости охлаждения, по меньшей мере, 30°C/с.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к рельсам из перлитной стали, используемым на грузовых железных дорогах. .

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству на реверсивном толстолистовом стане листового проката толщиной 15-34 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали, предназначенного для изготовления деталей большегрузных автомобилей, подъемно-транспортных механизмов и сельскохозяйственных машин методом штамповки, гибки и профилирования.

Изобретение относится к методу изготовления изделий из аустенитной легкой конструкционной стали с изменяемыми в направлении толщины стенки изделия свойствами материала с составом в вес.%: С от 0,2 до≤1,0, Аl от 0,05 до<15,0, Si от 0,05 до ≤6,0, Мn от 9,0 до<30,0, остальное - железо и неизбежные примеси с добавлением по необходимости Cr≤6,5, Cu≤4,0, Ti+Zr≤0,7, Nb+V≤0,5, В≤0,1.
Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к производству толстых листов из низколегированной стали. Для повышения коррозионной стойкости в водородных и сероводородных средах, а также сопротивляемости к хрупкому разрушению при температуре до -10°C непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: C=0,035-0,070, Si=0,10-0,25, Mn=1,05-1,40, Cr≤0,l, Ni=0,38-0,45, Cu=0,20-0,35, Mo=0,14-0,20, Al=0,02-0,05, (Ti+V+Nb)=0,07-0,11, Fe и примеси - остальное, при этом углеродный эквивалент составляет Cэ≤0,42%, коэффициент трещиностойкости - Pcm≤0,22%.

Изобретение относится к горячекатаному, холоднокатаному и плакированному стальному листу, имеющим улучшенные равномерную пластичность и локальную пластичность при высокой скорости деформации.

Изобретение относится к способу изготовления конструктивных элементов из стали, способной к самозакаливанию на воздухе. Сталь состоит из элементов, мас.%: С ≤ 0,20, Al ≤ 0,08, Si ≤ 1,00, Mn 1,20 до ≤ 2,50, Р ≤ 0,020, S ≤ 0,015, N ≤ 0,0150, Cr 0,30 до ≤ 1,5, Мо 0,10 до ≤ 0,80, Ti 0,010 до ≤ 0,050, V 0,03 до ≤ 0,20, В 0,0015 до ≤ 0,0060, железо и неизбежные примеси - остальное.

Изобретение относится к области металлургии. В настоящем изобретении предложен стальной лист, полученный методом горячей прокатки, который имеет улучшенное свойство удлинения при сохранении удовлетворительно высокой прочности, составляющей по меньшей мере 590 МПа.

Изобретение относится к области металлургии, в частности способу изготовления горячекатаной стальной ленты толщиной 2-12 мм из низколегированной стали с содержанием углерода 0,04-0,08 вес.% и содержащем также ниобий и титан.

Изобретение относится к получению толстостенной сварной стальной трубы с толщиной стенки от 25 до 45 мм, имеющей превосходную низкотемпературную ударную вязкость. Труба сформирована из основного материала стальной пластины, свернутой в трубообразную форму и сваренной шовной сваркой с формированием сварного шва и крупнозернистой зоны термического влияния (ЗТВ), при этом основной материал стальной пластины имеет следующий химический состав, мас.%: С от 0,03 до 0,085, Mn от 1,45 до 1,85, Ti от 0,005 до 0,020, Nb от 0,005 до 0,050, О от 0,0005 до 0,005, Si 0,15 или менее, Al 0,015 или менее, Р 0,02 или менее, S 0,005 или менее, Mo 0,20 или менее, Fe и неизбежные примеси - остальное.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к технологии термической обработки полуфабрикатов из стали мартенситного класса, предназначенных для изготовления деталей и узлов, работающих в условиях Крайнего Севера и Сибири, например контейнеров для перевозки отработавшего ядерного топлива.
Наверх