Способ получения тонкостенных профилей из титановых сплавов


 


Владельцы патента RU 2600597:

федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Уральский государственный университет (национальный исследовательский университет)" (ФГАОУ ВО "ЮУрГУ (НИУ)") (RU)

Изобретение относится к области изготовления тонкостенных профилей из титановых сплавов. Способ включает прессование профиля, а затем дальнейшую его калибровку волочением. Устранение налипания титана на инструмент, повышение производительности процесса, снижение потерь металла обеспечивается за счет того, что волочение ведут в роликовых волоках с нанесенным на ролики слоем силиконовой резины толщиной 1÷3 мм.

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к калибровке тонкостенных профилей из титановых сплавов.

Известен способ получения фасонных профилей из титановых сплавов прессованием (Ерманюк М.З., Соболев Ю.П., Гельман A.M. М., Металлургия, 1979, с. 65, 66). Профили прессуют с большим припуском на дальнейшую механическую обработку. Механическая обработка снижает производительность способа и ведет к значительным потерям металла.

Отсюда основными недостатками указанного способа являются низкая производительность и значительные потери металла.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому является способ получения тонкостенных профилей из титановых сплавов, в котором вначале ведут прессование профиля с полем допуска от 0,5 до 0,7 мм при толщине полок от 1,5 до 5 мм, а затем полученный профиль калибруют волочением (Полуфабрикаты из титановых сплавов. Александров В.К., Аношкин Н.Ф., Бочвар Г.А. и др. М., Металлургия, 1979, с. 209, 226-227). Этот способ по сравнению с указанным выше аналогом снижает потери металла и увеличивает производительность.

Недостатком способа является налипание титанового сплава на рабочий инструмент (рабочие части волоки) при калибровке профиля волочением (Полуфабрикаты из титановых сплавов. Александров В.К., Аношкин Н.Ф., Бочвар Г.А. и др. М., Металлургия, 1979, с. 179).

Задачей предлагаемого изобретения является устранение указанного недостатка, а именно устранение налипания металла на рабочие части волоки при калибровке профиля.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения тонкостенных профилей из титановых сплавов, в котором профиль прессуют, а затем ведут дальнейшую его калибровку волочением, согласно предлагаемому решению волочение ведут в роликовых волоках с нанесенным на ролики слоем из силиконовой резины толщиной 1÷3 мм.

То, что волочение ведут в волоках, на ролики которых нанесены слои из антиадгезионной силиконовой резины, позволяет устранить налипание титана на ролики волоки при калибровке тонкостенных профилей.

Калибровка титановых профилей в роликовых волоках с антиадгезионными покрытиями роликов не требует смазки, поскольку отсутствуют силы трения в очаге деформации. Отсутствие затрат энергии на преодоление сил трения в процессе волочения позволяет в 2-3 раза увеличить разовые обжатия с 0,1 до 0,3 мм и скорость волочения с 5 до 15 м/мин. Это в несколько раз повышает производительность процесса волочения.

Увеличение толщины нанесенного слоя из силиконовой резины на ролики более 3 мм приведет к повышенному расходу резины, а уменьшение нанесенного слоя резины 1 мм снизит стойкость роликов при волочении.

На ролики волоки силиконовую резину наносят, вырезая слои из листов указанной резины и приклеивая их к роликом специальным клеем (Кардашов Д.А.,Синтетические клеи. - М.: Химия, 1976, с. 195). Так, клей марки КТ-15 предназначен для приклеивания слоев силиконовой резины к стали. Приклеенные слои сохраняют работоспособность при температуре от -60°C до 200°C и отличаются высокой механической прочностью, стойкостью к агрессивным средам.

Способ производства тонкостенных профилей из титановых сплавов осуществляется следующим образом.

Заготовку из титанового сплава прессуют в полуфабрикат (уголок, тавр, крестообразный профиль и т.д.) с допуском 0,5-0,7 мм. Затем полученный профиль задают в роликовую волоку с нанесенным на ролики слоем из силиконовой резины, прикладывают усилие к переднему концу полуфабриката и осуществляют калибровку профиля волочением.

Разработан рабочий проект предлагаемого способа получения тонкостенных двутавровых, тавровых, уголковых, крестообразных профилей из титановых сплавов с калибровкой их в роликовой волоке с четырьмя цилиндрическими роликами. На ролики волоки нанесен слой толщиной 2 мм силиконовой резины марки 14р-2 по ТУ 38-5-6074. Способ калибровки профилей выполняется на цепном стане с усилиями от 15 до 30 т со скоростями волочения от 5 до 15 м/мин. На ролики волоки толщиной 2 мм нанесен слой из силиконовой резины ТУ 38-5-6074 марки 14р-2.

Предлагаемый способ производства тонкостенных профилей из титановых сплавов найдет применение в металлургии при обработке давлением титановых сплавов.

Способ получения тонкостенных профилей из титановых сплавов, включающий прессование профиля и его последующую калибровку волочением, отличающийся тем, что волочение ведут в роликовых волоках, на ролики которых нанесен слой силиконовой резины толщиной 1÷3 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области прокатки железнодорожных, желобчатых, остряковых и усовиковых рельсов. Способ включает прокатку в четырехвалковых предчистовых и чистовых рельсовых калибрах, состоящих из двух горизонтальных и двух вертикальных валков в непрерывной группе клетей.

Способ относится к области прокатки шпунтовой сваи с Z-образным профилем. Способ включает этапы, на которых прокатывают изогнутую заготовку пояса (16) в последовательных межвалковых зазорах, образованных по меньшей мере одной парой валков, которая включает в себя верхний профилированный валок (26) и нижний профилированный валок (28), при этом в первой канавке (42) верхнего валка (26) формируют первый угол (18) и, примыкающей первой части изогнутой заготовки пояса (16) и в первой канавке (46) нижнего валка (28) формируют второй угол (20), а в также примыкающей второй части изогнутой заготовки пояса (16).

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и устройству для калибровки металлических профилей, имеющих две полки, расположенные одна напротив другой, внутренние поверхности которых разнесены одна от другой на заданное расстояние.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства железнодорожного рельсового проката. Литую заготовку получают электрошлаковым переплавом (ЭШП) демонтированного изношенного рельса того же типоразмера, например Р65, причем расчетную длину расходуемого электрода из демонтированного изношенного рельса предварительно определяют расчетным путем, при этом упомянутую литую заготовку отливают с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска по периметру контура сечения профиля рельса.

Изобретение относится к области сортовой прокатки двутавровых профилей, преимущественно с параллельными гранями полок, на рельсобалочных прокатных станах, снабженных компактными непрерывно-реверсивными группами-тандем универсальных и двухвалковых клетей.

Изобретение относится к области производства сортового и фасонного проката из выведенных из эксплуатации демонтированных железнодорожных рельсов. Способ включает порезку рельса на длину, взвешивание полученной рельсовой заготовки и сравнение с весом погонного метра, необходимым для получения заданного сечения сортового проката.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение.

Изобретение относится к металлическим строительным и железнодорожным конструкциям. Способ включает непрерывную отливку ленты из малоуглеродистой или низколегированной стали при непрерывном перемещении жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизации.

Изобретение относится к прокатному производству стальных сортовых профилей. Способ включает получение заготовок, их нагрев и последующую многопроходную продольную прокатку в вертикальных и горизонтальных валках с калибрами.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности. Для получения рельсов низкотемпературной надежности с перлитной микроструктурой, имеющих высокий уровень ударной вязкости и копровой прочности при отрицательных температурах, а также необходимый комплекс механических свойств при растяжении и низкий уровень остаточных напряжений, рельсы прокатывают на стане с универсальной группой клетей тандем при температуре нагрева под прокатку в интервале от 1100 до 1200°С, чистовую прокатку осуществляют в интервале температур 850-950°С, а ускоренное дифференцированное охлаждение по головке и подошве рельса осуществляют воздухом или воздухом с примесью воды от температуры 720-850°С со скоростью соответственно 1,5-6,0°С/с до температуры ≤ 620°С, при этом в каждом конкретном случае скорость охлаждения по головке отличается от скорости охлаждения по подошве. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,72-0,78 и при необходимости дополнительно: от 0,15 до 0,60 хрома, от 0,10 до 0,60 никеля, от 0,05 до 0,15 ванадия, от 0,007 до 0,020 азота. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
Наверх