Способ получения материала ионотранспортной мембраны

Изобретение относится к способу получения материала ионотранспортной мембраны, включающему твердофазный синтез Bi_1,6Er_0,4O₃ в течение 20 часов при 800°С из оксидов Bi₂O₃ и Er₂O₃, синтез Ag₂O осаждением из водного раствора нитрата серебра и горячее прессование шихты Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия в среде аргона с последующим обжигом в печи в среде аргона, характеризующемуся тем, что материал имеет состав Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In, горячее прессование проводят при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с дальнейшим обжигом в печи при 700-750°С в течение 24 часов. 2 пр., 4 ил.

 

Изобретение относится к способу получения материала ионотранспортной мембраны, обладающей высокой селективностью и проницаемостью кислороду, стабильными микроструктурой и транспортными характеристиками при длительной эксплуатации.

В последнее время для получения чистого кислорода из воздуха и других кислородсодержащих газовых смесей активно применяют мембранный метод, в котором перенос кислорода осуществляется через плотные ионотранспортные мембраны со смешанной кислород-ионной проводимостью, находящиеся при температурах 500-1000°С под действием градиента парциальных давлений кислорода. К материалам таких мембран предъявляются требования высокой селективной проницаемости по кислороду при рабочих температурах, химической, термической и механической стойкости при длительной эксплуатации, а также сравнительно невысокой себестоимости. Известно, что максимальной проницаемостью по кислороду при температуре ниже 700°С обладают керметные мембранные материалы «благородный металл - флюорит» [Sunarso J., Baumann S., Serra J.M., Meulenberg W.A., Liu S., Lin Y.S., Diniz da Costa J.C. Mixed ionic-electronic conducting ceramic-based membranes for oxygen separation // J. Membr. Sci. 2008. V. 320. P. 13-41], однако они имеют относительно высокую себестоимость из-за большого содержания благородного металла и низкую селективность по кислороду из-за сложности получения высокоплотного материала ввиду разнородности керамического и металлического компонентов, входящих в их состав. Таким образом, необходимо минимизировать долю электропроводящего благородного металла в составе керметных мембран (для сохранения высокой проницаемости по кислороду она должна быть не ниже порога его перколяции в 20-25 об. %) и получить высокоплотные керметные материалы и высокоселективные по кислороду ионотранспортные мембраны на их основе.

Известен способ изготовления керметных мембран из Bi_1,5Y_0,3Sm_0,2O₃ - 40 об. % Ag, где в качестве электронопроводящего компонента выступает серебро, а в качестве кислород-ионопроводящего - керамика на основе стабилизированного оксида висмута [Kim J., Lin Y.S. Synthesis and oxygen permeation properties of ceramic-metal dual-phase membranes // J. Membr. Sci. 2000. V. 167. P. 123-133]. Способ получения мембраны заключается в сушке и сжигании геля соответствующих нитратов металлов, растворенных в уксусной кислоте, с последующим обжигом спрессованного в таблетки продукта горения на воздухе в течение 10 часов при 870°С.Недостатками способа являются использование значительного количества химических реактивов, невысокая плотность полученных керметных мембран 93% от теоретической (низкая селективность по кислороду) и большая доля серебра, необходимого для достижения порога его перколяции.

Известен способ изготовления керметных мембран из Bi_1,5Er_0,5O₃ - 40 масс. % Ag [Chen C.S., Burggraaf A.J. Stabilized bismuth oxide-noble metal mixed conducting composites as high temperature oxygen separation membranes // J. Appl. Electrochem. 1999. V. 29. P. 355-360]. Способ включает твердофазный синтез Bi_1,5Er_0,5O₃ из оксидов соответствующих металлов с последующим добавлением металлического серебра, прессованием и обжигом в течение 16 часов при 860°С. К недостаткам метода можно отнести неоднородное распределение частиц серебра в объеме материала и большую долю серебра в его составе, невысокую плотность полученных керметных мембран 95% от теоретической и низкую селективность по кислороду ~ 6,4 при 680°С.

Известен способ изготовления керметных мембран из Bi_1,5Er_0,5O₃ - 40 об. % Ag [ten Elshof J.Ε., Nguyen N.Q., Den Otter M.W., Bouwmeester H.J. Oxygen permeation properties of dense Bi_1,5Er_0,5O₃ cermet membranes // J. Electrochem. Soc. 1997. V. 144. №. 12. P. 4361-4366.]. Способ включает твердофазный синтез Bi_1,5Er_0,5O₃ из исходных оксидов при 737°С в течение 8 часов, его помол с Ag₂O в планетарной мельнице с ацетоном, сушку, прессование в таблетки и их обжиг в течение 14-16 часов при 840-850°С. К недостаткам метода можно отнести невысокую плотность полученных керметных мембран 98% от теоретической и большую долю дорогостоящего серебра в составе.

Наиболее близким является способ получения керметной мембраны Bi_1,6Er_0,4O₃ -26 масс. % Ag - 4 масс. % In, описанный в [Fedorov S.V., Lysenkov A.S., Kulbakin I.V. Reactionary-solidified oxygen permeable membrane material based on cermet Bi_1,6Er_0,4O₃ 26 wt % Ag - 4 wt % In // IOP Conf. Ser.: Mater. Sci. Eng. 2020. V. 848. No. 012019 (5 p)]. Способ ее изготовления включает твердофазный синтез Bi_1,6Er_0,4O₃ в течение 20 часов при 800°С из оксидов Bi₂O₃ и Er₂O₃, синтез Ag₂O осаждением из водного раствора нитрата серебра и горячее прессование шихты Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия в течение 1 часа при 800°С в атмосфере аргона при давлении 6 МПа с последующей выдержкой в печи в течение 24 часов при 800°С в атмосфере аргона. Способ позволяет получить высокоплотный керметный материал с низкой общей пористостью <0,3% и высокой селективностью по кислороду ~ 100 при 800°С, однако недостатками метода являются нестабильность микроструктуры и фазового состава из-за высоких температур термообработки материала и большой доли индия в составе, которые приводят к снижению транспортных свойств при длительной эксплуатации (снижение потока кислорода через 100 часов на 40% при 800°С и на 30% при 700°С).

Задачей данного изобретения является получение материала ионотранспортной мембраны с высокой селективностью и проницаемостью по кислороду, стабильностью фазового состава, микроструктуры и транспортных характеристик в процессе длительной эксплуатации.

Технический результат заключается в увеличении стабильности фазового состава, микроструктуры и транспортных характеристик при длительной эксплуатации путем создания материала Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In, снижения температур горячего прессования и дальнейшего обжига.

Технический результат достигается тем, что способ получения материала ионотранспортной мембраны включает в себя твердофазный синтез Bi_1,6Er_0,4O₃ в течение 20 часов при 800°С из оксидов Bi₂O₃ и Er₂O₃, синтез Ag₂O осаждением из водного раствора нитрата серебра, добавление металлического порошка In, смешение компонентов в планетарной мельнице, их горячее прессование в среде аргона при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с формированием материала Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс % Ag - 3 масс. % In и дальнейший обжиг в печи в среде аргона при 700-750°С в течение 24 часов.

Введение меньшего количества In, снижение температуры горячего прессования и обжига позволяет получить стабильные транспортные свойства, неизменность фазового состава и отсутствие роста зерен при длительной эксплуатации.

Отличие от прототипа состоит во введении в состав кермета 27 масс. % Ag и 3 масс. % In, осуществлении горячего прессования в среде аргона при более низкой температуре (750°С), более высоком давлении (8 МПа) и времени выдержки (3 часа) и проведении дальнейшего обжига в среде аргона при более низких температурах (700-750°С).

Способ получения материала ионотранспортной мембраны включает в себя твердофазный синтез Bi_1,6Er_0,4O₃ из оксидов Bi₂O₃ и Er₂O₃, синтез Ag₂O осаждением из водного раствора нитрата серебра, добавление металлического порошка In, смешение компонентов в планетарной мельнице, их горячее прессование в среде аргона с образованием Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In и дальнейший обжиг в печи в среде аргона. Использование Ag₂O, восстанавливающегося до металла выше 300°С, позволяет более равномерно распределить серебро в объеме кермета и достичь порога его перколяции при меньшем содержании в материале. Поверхностно-активный по отношению к серебру легкоплавкий (157°С) индий смачивает поры и неплотности в материале и затвердевает с образованием α-Ag, в соответствии с диаграммой состояния системы Ag - In (фиг. 1), что с применением метода горячего прессования обеспечивает формирование высокоплотного кермета с общей пористостью <0,3%. Керметный мембранный материал Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In обладает высоким коэффициентом проницаемости по кислороду (2,7⋅10^-9 моль/см/с при 700°С) и высокой селективностью по кислороду по отношению к другим компонентам газовой смеси (>100 при 650-700°С), превосходящей аналоги. Кроме того, керметный материал Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In демонстрирует стабильность фазового состава, микроструктуры и транспортных свойств в процессе длительной (500 часов) эксплуатации при 650-700°С.

На фиг. 1. представлена диаграмма состояния бинарной системы Ag - In, на которой отмечены состав и температура синтеза керметного мембранного материала Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In (точка Б) в сравнении с составом и условиями синтеза прототипа (точка А). Оптимизация состава, температуры и продолжительности синтеза необходимы для создания высокоплотного мембранного материала со стабильными фазовым составом, микроструктурой и транспортными свойствами в процессе длительной эксплуатации.

На фиг. 2 показана температурная зависимость электропроводности (σ) керметных материалов Bi_1,6Er_0,4O₃ - Ag - In, которые содержат 31,5 масс. % Ag - 3,5 масс. % In (Δ), 27 масс. % Ag - 3 масс. % In (◊), 22,5 масс. % Ag - 2,5 масс. % In (□), а также температурная зависимость электропроводности твердого раствора Bi_1,6Er_0,4O₃ (). При содержании 22,5 масс. % Ag - 2,5 масс. % In в кермете не образуется связной металлической матрицы, а его проводимость сопоставима с проводимостью твердого раствора Bi_1,6Er_0,4O₃. Керметы, содержащие 27 масс. % Ag - 3 масс. % In и 31,5 масс. % Ag - 3,5 масс. % In, демонстрируют высокие значения электропроводности, следовательно, можно судить о достижении порога перколяции по металлической составляющей в объеме этих материалов. Поскольку кермет Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In содержит большую концентрацию ионопроводящего твердого раствора Bi_1,6Er_0,4O₃ и меньшую долю дорогостоящего электронопроводящего серебра, этот состав оптимален для ионотранспортной мембраны.

На фиг. 3 показана микрофотография поверхности шлифа керметного материала Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In после горячего прессования при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов в среде аргона и дальнейшего обжига в печи в среде аргона при 700-750°С в течение 24 часов. Светлым областям соответствует твердый раствор α-Ag (27 масс. % Ag - 3 масс. % In), темным - твердый раствор Bi_1,6Er_0,4O₃, при этом закрытой пористости не наблюдается, а металлическая составляющая α-Ag однородно распределена по всему объему материала. Важно отметить, что в процессе длительных испытаний (500 часов) проницаемости по кислороду при 650-700°С микроструктура данного материала не меняется и коагуляции металлических частиц не наблюдается.

На фиг. 4 показаны временные зависимости удельного потока кислорода (jo₂) для керметной мембраны Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In толщиной 1,2 мм при разности парциальных давлений при температурах 650°С и 700°С. С ростом температуры поток кислорода возрастает, что обусловлено увеличением ионной проводимости компонента Bi_1,6Er_0,4O₃. При этом наблюдаемая стационарность удельного потока кислорода от времени измерения позволяет судить о стабильности полученного керметного мембранного материала.

Керметы, где в качестве электронопроводящего компонента выступает серебро, а в качестве кислород-ионопроводящего - керамика на основе стабилизированного оксида висмута, демонстрируют наиболее впечатляющие транспортные характеристики по кислороду при температурах 500-700°С и являются перспективными материалами ионотранспортных мембран для выделения кислорода из воздуха и других кислородсодержащих газовых смесей.

Настоящее изобретение относится к технологии получения материала ионотранспортной мембраны.

Изделия получают следующим образом.

Для синтеза Bi_1,6Er_0,4O₃ порошки Bi₂O₃ и Er₂O₃, взятые в мольном соотношении 4:1, и спирт смешивают в планетарной мельнице в течение 30-60 мин. Высушенную при 80°С шихту обжигают в печи при 800°С в течение 20 часов. /Для синтеза Ag₂O растворяют нитрат серебра в дистиллированной воде (1 М) с добавлением двухкратного избытка раствора KOH (2,5 М). Полученный осадок фильтруют, многократно промывают в дистиллированной воде и сушат при 120°С. Порошки Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия, взятые в соотношении 68,63 масс. % Bi_1,6Er_0,4O₃ - 28,43 масс. % Ag₂O - 2,94 масс. % In, и спирт смешивают в планетарной мельнице в течение 30-60 мин. Высушенную при 80°С шихту подвергают горячему прессованию в среде аргона при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с формированием материала Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In и проводят обжиг в печи в среде аргона при 700-750°С в течение 24 часов.

Пример 1.

1) Для синтеза Bi_1,6Er_0,4O₃ порошки Bi₂O₃ и Er₂O₃ квалификации «ос.ч», взятые в мольном соотношении 4:1, и спирт смешивают в планетарной мельнице с использованием агатовых барабанов и шаров диаметром 5 мм в течение 30 мин со скоростью 200 об/мин. Полученную шихту сушат при 80°С и обжигают в печи при 800°С в течение 20 часов.

2) Для синтеза Ag₂O растворяют нитрат серебра в дистиллированной воде (1 М) с добавлением двухкратного избытка раствора KOH (2,5 М) Полученный осадок фильтруют, многократно промывают в дистиллированной воде и сушат при 120°С.

3) Порошки Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия, взятые в соотношении 68,63 масс. % Bi_1,6Er_0,4O₃ - 28,43 масс. % Ag₂O - 2,94 масс. % In, и спирт смешивают в планетарной мельнице с использованием агатовых барабанов и шаров диаметром 5 мм в течение 30 мин со скоростью вращения барабанов 200 об/мин.

4) Полученную шихту сушат при 80°С, подвергают горячему прессованию в среде аргона при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с формированием Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In и проводят обжиг в печи в среде аргона при 750°С в течение 24 часов.

Полученный материал имеет общую пористость 0,2%, коэффициент проницаемости по кислороду 2,7-10^-9 моль/см/с при 700°С, селективность по кислороду по отношению к другим компонентам газовой смеси 250-300 при 650-700°С.

Пример 2.

1) Для синтеза Bi_1,6Er_0,4O₃ порошки Bi₂O₃ и Er₂O₃ квалификации «ос.ч », взятые в мольном соотношении 4:1, и спирт смешивают в планетарной мельнице с использованием агатовых барабанов и шаров диаметром 5 мм в течение 30 мин со скоростью 200 об/мин. Полученную шихту сушат при 80°С и обжигают в печи при 800°С в течение 20 часов.

2) Для синтеза Ag₂O растворяют нитрат серебра в дистиллированной воде (1 М) с добавлением двухкратного избытка раствора KOH (2,5 М). Полученный осадок фильтруют, многократно промывают в дистиллированной воде и сушат при 120°С.

3) Порошки Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия, взятые в соотношении 68,63 масс. % Bi_1,6Er_0,4O₃ - 28,43 масс. % Ag₂O - 2,94 масс. % In, и спирт смешивают в планетарной мельнице с использованием агатовых барабанов и шаров диаметром 5 мм в течение 30 мин со скоростью вращения барабанов 200 об/мин.

4) Полученную шихту сушат при 80°С, подвергают горячему прессованию в среде аргона при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с формированием Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In и проводят обжиг в печи в среде аргона при 700°С в течение 24 часов.

Полученный материал имеет общую пористость 0,3%, коэффициент проницаемости по кислороду 2,7-10^-9 моль/см/с при 700°С, селективность по кислороду по отношению к другим компонентам газовой смеси 100-150 при 650-700°С.

Способ получения материала ионотранспортной мембраны, включающий твердофазный синтез Bi_1,6Er_0,4O₃ в течение 20 часов при 800°С из оксидов Bi₂O₃ и Er₂O₃, синтез Ag₂O осаждением из водного раствора нитрата серебра и горячее прессование шихты Bi_1,6Er_0,4O₃, Ag₂O и металлического индия в среде аргона с последующим обжигом в печи в среде аргона, отличающийся тем, что материал имеет состав Bi_1,6Er_0,4O₃ - 27 масс. % Ag - 3 масс. % In, горячее прессование проводят при 750°С и давлении 8 МПа в течение 3 часов с дальнейшим обжигом в печи при 700-750°С в течение 24 часов.