Катализатор второй стадии гидрокрекинга



Владельцы патента RU 2779444:

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки "Федеральный исследовательский центр "Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук" (ИК СО РАН, Институт катализа СО РАН) (RU)

Изобретение относится к бифункциональному катализатору гидрокрекинга, позволяющему из тяжёлых нефтяных фракций получать дизельное топливо с улучшенными низкотемпературными характеристиками. Катализатор второй стадии гидрокрекинга включает в свой состав соединения платины и цеолитсодержащий носитель. Катализатор содержит, мас.%: Pt – 0,3-0,6, носитель – остальное, причём носитель содержит, мас.%: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем SiO2/Al2O3 = 48 в количестве 10,0-20,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем SiO2/Al2O3 = 80 в количестве 10,0-15,0; связующее – γ-оксид алюминия – остальное. Катализатор имеет удельную поверхность не менее 330 м2/г, общий объём пор не менее 0,60 см3/г, при этом объём микропор – не менее 0,015 см3/г. Технический результат - получение катализатора, имеющего максимальную активность в целевых реакциях крекинга различных углеводородов, гидрирования ненасыщенных и ароматических соединений, изомеризации н-парафинов, протекающих на второй стадии гидрокрекинга вакуумного газойля, ориентированного на преимущественное получение низкозастывающего дизельного топлива. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к бифункциональным катализаторам гидрокрекинга, позволяющим из тяжёлых нефтяных фракций получать дизельное топливо с улучшенными низкотемпературными характеристиками.

В настоящее время в Российской Федерации существует высокая потребность в низкозастывающих сортах дизельных топлив. На российских нефтеперерабатывающих заводах суммарное производство зимних и арктических марок дизельного топлива в 5 раз меньше, чем летнего, при этом потребность в низкозастывающем дизельном топливе составляет не менее 35% от общего потребления. Недостаток производства зимних марок топлива приводит к их дефициту на внутреннем рынке.

В последние годы основным процессом, обеспечивающим повышение выпуска дизельного топлива по экологическому классу К5 по ГОСТ 32511-2013, является процесс гидрокрекинга вакуумного газойля. На большинстве современных производств используют двухстадийные схемы гидрокрекинга, наиболее типичные варианты которых описаны в [US 6726832, C10G 65/10, 27.04.2004; CN 103781883 A, B01D 14/01, 23.03.2016; CN 1492918 A, C10G 65/12, 25.01.2006; US 6217746 B1, C10G 65/00, 17.04.2001; EP 3561024 A1, C10G 65/12, 30.10.2019]. При этом на каждой стадии гидрокрекинга используют различные типы катализаторов. На первой стадии, где для сырья характерно высокое содержание соединений серы и азота, чаще всего используют сульфидные катализаторы на основе соединений Co, Ni, Mo, W и кислотного компонента - алюмосиликата или цеолита с высоким силикатным модулем. Катализаторы первой стадии сочетают высокую активность в гидрогенолизе гетероатомных соединений с умеренной активностью в гидрировании и крекинге. На второй стадии, сырьё для которой уже подвергнуто гидроочистке и частично крекингу и гидрированию и не содержит заметных количеств гетероатомных соединений, являющихся каталитическими ядами, применяют катализаторы на основе благородных металлов, Pt и Pd, нанесённых на носитель, содержащий цеолит, имеющий умеренную кислотность, что обеспечивает высокие выходы целевых дистиллятных фракций. Использование катализаторов гидрокрекинга на основе неблагородных металлов на первой стадии и благородных - на второй описано в [EP 3561024 A1, C10G 65/12, 30.10.2019; US 6174430 B1, C10G 47/04, 16.01.2001; CN 1938090 A, B01J 29/12, 28.03.2007; JP 5027391 B2; B01J 23/42, 19.09.2012].

Общим недостатком для вышеперечисленных известных решений являются неудовлетворительные низкотемпературные и химмотологические характеристики получаемых дизельных фракций - высокие значения температур застывания и предельной температуры фильтруемости, а также низкие цетановые числа.

Поскольку основным фактором, который обуславливает высокие температуры застывания и фильтруемости дизельных топлив, является неоправданно высокое содержание в них н-парафинов, то для улучшения низкотемпературных свойств получаемых дистиллятных фракций на второй стадии гидрокрекинга используют катализаторы, которые помимо гидрирующей способности имеют заметную активность в реакциях превращений н-парафинов - крекинга и изомеризации. Известные решения описаны в [US 10183282, B01J 29/12, 22.01.2019; US 6136181, C10G 45/00, 24.10. 2000; US 9598651B2, C10G 73/38, 21.03.2017; US 20100187155, C10G 73/02, 12.03.2013].

Основными недостатками приведенных известных решений являются относительно низкие выходы целевых среднедистиллятных фракций в случае катализаторов на основе цеолитов Y или Бета, или относительно низкая активность, требующая повышения температуры процесса, для катализаторов на основе цеолитов ZSM-22, -23, -48 и различных типов цеолитов SAPO.

Для устранения этих недостатков возможно использование на второй стадии гидрокрекинга смесей или нескольких слоёв катализаторов на основе благородных металлов и различных цеолитов, один из которых обладает преимущественно крекирующими свойствами, а второй имеет повышенную активность в реакциях гидроизодепарафинизации [RU 2458969, C10G 45/60, 20.08.2012].

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является описанный в [RU 2565669, C10G 71/00, 20.10.2015] катализатор второй стадии гидрокрекинга, представляющий собой смесь двух катализаторов - катализатора на основе цеолита ZSM-48, содержащего от 0,1 до 3,0 мас. % платины по отношению к массе ZSM-48, и катализатора на основе ультрастабильного цеолита USY с силикатным модулем SiO2/Al2O3 не более 100, содержащего от 0,1 до 3,0 мас. % платины по отношению к массе USY - в объёмном соотношении 1 часть катализатора Pt-ZSM-48 на 1 часть катализатора Pt-USY. При проведении гидрокрекинга сырья, полученного на первой стадии гидрокрекинга и характеризующегося температурами дистилляции 5, 50 и 95% объёма 342, 437 и 505°С, соответственно, для конверсии сырья в интервале 45-65% на известном катализаторе требуются температуры второй стадии гидрокрекинга в интервале 343-354°С. При этом выход дизельной фракции, кипящей в интервале 177-371°С, составляет 50 мас. %, а получаемая дизельная фракция имеет температуру помутнения в интервале минус 11°С - минус 21°С и цетановое число в интервале 65,5-65,9.

Основным недостатком известного катализатора является то, что он имеет неоптимальный химический состав, обуславливающий его низкую активность и селективность в целевых реакциях гидрокрекинга сырья, более тяжёлого, чем дизельная фракция, и реакциях гидроизомеризации н-парафинов, входящих в состав дизельной фракции, что приводит к необходимости проводить вторую стадию гидрокрекинга при повышенной температуре. Следствием этого являются недостаточно высокие выходы целевой дизельной фракции 180-360°С, получение продуктов с недостаточно низкими температурами помутнения и низким цетановым числом. Причиной неоптимальных каталитических свойств известного смесевого катализатора является то, что на частицах катализатора Pt-USY преобладают реакции гидрирования и крекинга, обуславливающие снижение выхода целевой фракции без значительного улучшения её низкотемпературных свойств, а на частицах катализатора Pt-ZSM-48, напротив, преимущественно идут реакции изомеризации тяжёлых н-парафинов, без крекинга. Соответственно, образовавшиеся на Pt-ZSM-48 тяжёлые изопарафины не попадают в интервал кипения целевой дизельной фракции, что также не способствует улучшению её низкотемпературных свойств. Контакт лёгких парафинов, образовавшихся на катализаторе Pt-USY с катализатором Pt-ZSM-48, или же контакт тяжёлых изопарафинов, образовавшихся на катализаторе Pt-ZSM-48 с катализатором Pt-USY, приводит к преимущественному образованию лёгких изопарафинов, выходящих за интервал кипения целевой фракции 180-360°C, что приводит к снижению её выхода.

Задачей изобретения является создание улучшенного катализатора второй стадии гидрокрекинга, лишённого недостатков катализатора-прототипа, и характеризующегося:

1. Оптимальным химическим составом, а именно: частицы катализатора содержат 0,3-0,6 мас. % Pt, носитель - остальное. Причём носитель содержит одновременно два различных цеолита: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 10,0-20,0 мас. %; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 10,0-15,0 мас. %; связующее - γ-оксид алюминия - остальное.

2. Оптимальными размерами кристаллов цеолитов, входящих в состав катализатора, где ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной (стороной многоугольника основания) 15-30 нм.

3. Оптимальной локализацией платины в составе катализатора преимущественно на частицах γ-Al2O3, что оставляет поверхность и каналы цеолитов свободными для протекания реакций крекинга и изомеризации.

4. Оптимальными текстурными характеристиками: высокой удельной поверхностью (не менее 330 м2/г), способствующей хорошему диспергированию нанесённой платины; большим общим объёмом пор (не менее 0,60 см3/г), способствующим хорошему доступу подлежащих превращениям молекул сырья к кислотным центрам и атомам платины; объёмом микропор не менее 0,015 см3/г в составе цеолитных компонентов, обеспечивающим оптимальное содержание в катализаторе центров крекинга и изомеризации.

5. Оптимальными размерами и формой гранул, обеспечивающими необходимую диффузию сырья по всему сечению гранул при минимальном перепаде давления по слою катализатора.

Задача решается бицеолитным катализатором второй стадии гидрокрекинга, включающим в свой состав соединения платины и носитель, содержащий два различных цеолита, при этом катализатор содержит, мас. %: Pt - 0,3-0,6, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 10,0-20,0;, ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 10,0-15,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм. Катализатор имеет удельную поверхность не менее 330 м2/г, общий объём пор не менее 0,60 см3/г, при этом объём микропор - не менее 0,015 см3/г, и представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника или четырёхлистника с диаметром описанной окружности не более 1,6 мм и длиной не более 15 мм. Содержащаяся в катализаторе платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3, что оставляет поверхность и каналы цеолитов свободными для протекания реакций крекинга и изомеризации.

Основным отличительным признаком предлагаемого катализатора по сравнению с прототипом является его химический состав, а именно то, что заявляемый катализатор содержит, мас. %: Pt - 0,3-0,6, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 10,0-20,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 10,0-15,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное.

Вторым отличительным признаком предлагаемого катализатора по сравнению с прототипом является то, что входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

Третьим отличительным признаком предлагаемого катализатора по сравнению с прототипом является то, что он имеет удельную поверхность не менее 330 м2/г, общий объём пор не менее 0,60 см3/г, при этом объём микропор не менее 0,015 см3/г, и представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника или четырёхлистника с диаметром описанной окружности не более 1,6 мм и длиной не более 15 мм.

Четвёртым отличительным признаком предлагаемого катализатора по сравнению с прототипом является то, что входящая в его состав платина по данным энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (ЭРС), преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3, что оставляет поверхность и каналы цеолитов свободными для протекания реакций крекинга и изомеризации.

Технический результат - получение катализатора, имеющего максимальную активность в целевых реакциях крекинга различных углеводородов, гидрирования ненасыщенных и ароматических соединений, изомеризации н-парафинов, протекающих на второй стадии гидрокрекинга вакуумного газойля, ориентированного на преимущественное получение низкозастывающего дизельного топлива.

Технический результат складывается из следующих составляющих:

1. Заявляемый химический состав катализатора, а именно наличие в нём одновременно двух разных цеолитов - ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) и ультрастабильного цеолита Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80), а также платины в заявляемых концентрациях, обеспечивает его максимальную активность в целевых реакциях гидрокрекинга той части исходного сырья, температура кипения которой превышает температуру кипения дизельного топлива 360°C, и относительно низкую активность в гидрокрекинге углеводородов, входящих в состав целевой дизельной фракции, кипящей в интервале 180-360°С, что обеспечивает получение дизельного топлива с максимальными выходами.

2. Заявляемый химический состав катализатора, а именно наличие в нём цеолита ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48), обеспечивает его максимальную активность в целевых реакциях гидроизомеризации н-парафинов, что обеспечивает получение дизельного топлива с улучшенными низкотемпературными характеристиками - пониженными значениями температуры застывания и предельной температуры фильтруемости.

3. Заявляемые размеры кристаллов цеолитов ZSM-23 и ультрастабильного цеолита Y обеспечивают время пребывания молекул сырья в каналах цеолитов, оптимальное для протекания целевых реакций крекинга с преимущественным образованием углеводородов, по температуре кипения укладывающихся в интервал кипения дизельного топлива 180-360°С и изомеризации этих углеводородов, но недостаточное для протекания более глубоких форм крекинга, приводящих к образованию продуктов, более лёгких, чем дизельное топливо.

4. Заявляемые текстурные характеристики получаемого катализатора обеспечивают хороший доступ подлежащих превращениям молекул сырья к активным компонентам - кислотному, представляющему собой цеолиты ZSM-23 и ультрастабильный цеолит Y, и гидрирующе-дегидрирующему, представляющему собой частицы платины, локализованные на поверхности частиц -Al2O3.

5. Заявляемые размеры и форма гранул обеспечивают необходимую диффузию сырья по всему сечению гранулы.

6. Заявляемая локализация платины на частицах γ-Al2O3 оставляет поверхность и каналы цеолитов свободными, что обуславливает высокую активность цеолитной составляющей катализатора в реакциях крекинга и изомеризации.

Описание предлагаемого технического решения.

Сначала готовят носитель, содержащий γ-оксид алюминия, цеолит ZSM-23, и ультрастабильный цеолит Y. К навеске порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру бемита или псевдобемита, при непрерывном перемешивании в смесителе с Z-образными лопастями последовательно добавляют расчетное количество порошка цеолита ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) и ультрастабильного цеолита Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80). Далее к смеси порошков добавляют водный раствор азотной кислоты и продолжают перемешивание.

Количество гидроксида алюминия и порошков цеолитов берут с учетом того, чтобы массовое содержание цеолита ZSM-23 в готовом носителе составляло 10-20%, а ультрастабильного цеолита Y - 10,0-15,0 мас. %. Количество воды, добавляемой для приготовления пасты, зависит от влажности исходных порошков и составляет приблизительно 0,8-1,3 мл/г. Количество азотной кислоты рассчитывают в зависимости от количества γ-Al2O3 так, чтобы кислотный модуль составлял от 0,05 до 0,15. Перемешивание продолжают до образования пластичной массы, как правило, суммарное время перемешивания влажной пасты составляет 60-120 мин.

Готовую пластичную массу перегружают из смесителя в формовочный цилиндр лабораторного экструдера и продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в форме трилистника или четырёхлистника с диаметром описанной окружности не более 1,6 мм.

Затем проводят термообработку экструдатов, включающую сушку и прокалку. Сушку экструдатов осуществляют в сушильном шкафу при температуре 110°С в течение 2-4 ч. Термическую обработку ведут в муфельной печи с подачей сжатого воздуха в печь. Экструдаты в фарфоровой чашке помещают в печь и прокаливают при температуре 550°С в течение 4ч. В результате получают однородный носитель белого цвета, представляющий собой гранулы с поперечным с сечением в виде трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности не более 1,6 мм и длиной не более 15 мм.

Полученные экструдаты пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,3-0,6%. Пропитку проводят при температуре 25-50°С в течение 30-90 мин при периодическом перемешивании.

После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 110-150°С в течение 2-4 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4ч. В результате получают катализатор, все характеристики которого полностью соответствуют заявляемым интервалам.

Далее катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга - гидрокрекинге сырья, полученного в результате первой стадии гидрокрекинга. Сырьё содержит не более 1 ppm серы и не более 5 ppm азота, характеризуется температурами дистилляции 5, 50 и 95% объёма 344, 423 и 517°С соответственно. Сырьё содержит 4 мас. % ароматических соединений и имеет плотность при 20°С - 0,8397 г/см3. Процесс второй стадии гидрокрекинга проводят при температуре 320-340°С, давлении 6,0 МПа, объемном расходе сырья 1.5 ч-1, объемном соотношение водород/сырье 1000 нм3/м3. Перед испытаниями катализаторы прогревают 4 ч при 400°С в токе водорода с объёмным расходом 500 ч-1.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1

Готовят носитель, содержащий 20 мас. % цеолита ZSM-23 и 10 мас. % ультрастабильного цеолита Y. В смесителе с Z-образными лопастями в течение 15 мин. перемешивают 93,3 г порошка гидроксида алюминия AlOOH, имеющего структуру псевдобемита, 22,3 г порошка цеолита ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48), представляющего собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм, и 11,2 г порошка ультрастабильного цеолита Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80), представляющего собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм. К смеси добавляют 105 мл водного раствора, содержащего 4,32 г азотной кислоты. Количество воды, добавляемой для приготовления пасты, составляет 0,8 мл/г порошков, а кислотный модуль равен 0,1. Пасту перемешивают 120 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат 4 ч при температуре 110°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя с влагоёмкостью 0,8 см3/г. Носитель представляет собой гранулы с поперечным с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм, длиной 3-15 мм.

Полученные гранулы пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,3%. Для пропитки используют 80 мл водного раствора, концентрация платины в котором 3,75 г/л. Пропитку проводят при температуре 25°С в течение 90 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 110°С в течение 4 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: Pt - 0,3; носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 20,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 10,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 355 м2/г, общий объём пор 0,67 см3/г, объём микропор 0,017 см3/г и представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм и длиной 3-15 мм.

По данным просвечивающей электронной микроскопии высокого разрешения, входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм. Из данных энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии катализатора, приведённых в таблице 1, следует, что платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3.

Катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга - гидрокрекинге сырья, полученного в результате первой стадии гидрокрекинга. Сырьё содержит не более 1 ppm серы и не более 5 ppm азота, и характеризуется температурами дистилляции 5, 50 и 95% объёма 344, 423 и 517°С соответственно. Сырьё содержит 4 мас. % ароматических соединений и имеет плотность 0,8397 г/см3 при 20°С. Процесс второй стадии гидрокрекинга проводят при температуре 320-340°С, давлении 6,0 МПа, объемном расходе сырья 1.5 ч-1, объемном соотношение водород/сырье 1000 нм3/м3. Перед испытаниями катализаторы прогревают 4 ч при 400°С в токе водорода с объёмным расходом 500 ч-1. В ходе тестирования определяют температуру достижения конверсии сырья 54%, при этой температуре нарабатывают необходимое количество продуктов, из которых методом ректификации на автоматизированной установке для вакуумной разгонки нефтепродуктов на фракции B/R Instruments (США) выделяют целевую дизельную фракцию 180-360°С. Далее на аппарате ЛАЗ-М определяют температуры помутнения (по ГОСТ5066-2018 и ASTM D2500) и температуры застывания (по ГОСТ 20287 и ASTM D97). Определение цетанового числа проводят на приборе Cetane ID 510 (Herzog, Австрия) по ASTM D7668. Результаты тестирования во второй стадии гидрокрекинга приведены в таблице 2.

Пример 2

Носитель готовят аналогично примеру 1 с той разницей, что берут навески псевдобемита, цеолита ZSM-23 и ультрастабильного цеолита Y, соответственно 100,0. 11,5 и 16,5 г и перемешивают их 15 мин в смесителе с Z-образными лопастями. Далее к смеси добавляют 166 мл водного раствора, содержащего 3,24 г азотной кислоты, при этом количество воды, добавляемой для приготовления пасты, составляет 1,3 мл/г порошков, а кислотный модуль равен 0,07. Пасту перемешивают 60 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм. Полученный влажный носитель сушат 2 ч при температуре 110°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя с влагоёмкостью 0,85 см3/г. Носитель представляет собой гранулы с поперечным с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм, длиной 3-15 мм.

Полученные гранулы пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,6%. Для пропитки используют 85 мл водного раствора, концентрация платины в котором 7,06 г/л. Пропитку проводят при температуре 50°С в течение 30 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 150°С в течение 2 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: Pt - 0,6, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 10,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 15,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 345 м2/г, общий объём пор 0,66 см3/г, объём микропор 0,015 см3/г и представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм и длиной 3-15 мм.

По данным просвечивающей электронной микроскопии высокого разрешения, входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

Из данных энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии катализатора, приведённых в таблице 1, следует, что платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3.

Катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга аналогично примеру 1.

Пример 3

Носитель готовят аналогично примеру 1 с той разницей, что берут навески псевдобемита, цеолита ZSM-23 и ультрастабильного цеолита Y, соответственно 96,7; 17,0 и 14,0 г и перемешивают их 15 мин в смесителе с Z-образными лопастями. Далее к смеси добавляют 128 мл водного раствора, содержащего 3,58 г азотной кислоты, при этом количество воды, добавляемой для приготовления пасты, составляет 1,0 мл/г порошков, а кислотный модуль равен 0,08. Пасту перемешивают 90 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм. Полученный влажный носитель сушат 3 ч при температуре 110°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя с влагоёмкостью 0,83 см3/г. Носитель представляет собой гранулы с поперечным с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм, длиной 3-15 мм.

Полученные гранулы пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,5%. Для пропитки используют 83 мл водного раствора, концентрация платины в котором 6,02 г/л. Пропитку проводят при температуре 30°С в течение 60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 120°С в течение 3 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: Pt - 0,5, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 15,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 12,5; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 350 м2/г, общий объём пор 0,65 см3/г, объём микропор 0,016 см3/г и представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм и длиной 3-15 мм.

По данным просвечивающей электронной микроскопии высокого разрешения, входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

Из данных энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии катализатора, приведённых в таблице 1, следует, что платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3.

Катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга аналогично примеру 1.

Пример 4

Носитель готовят аналогично примеру 1 с той разницей, что берут навески псевдобемита, цеолита ZSM-23 и ультрастабильного цеолита Y, соответственно 106,7; 11,5 и 11,5 г и перемешивают их 15 минут в смесителе с Z-образными лопастями. Далее к смеси добавляют 103,8 мл водного раствора, содержащего 2,47 г азотной кислоты, при этом количество воды, добавляемой для приготовления пасты, составляет 0,8 мл/г порошков, а кислотный модуль равен 0,05. Пасту перемешивают 60 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм. Полученный влажный носитель сушат 2 ч при температуре 110°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя с влагоёмкостью 0,79 см3/г. Носитель представляет собой гранулы с поперечным с сечением в виде четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм, длиной 3-15 мм.

Полученные гранулы пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,45%. Для пропитки используют 79 мл водного раствора, концентрация платины в котором 5,7 г/л. Пропитку проводят при температуре 40°С в течение 50 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 130°С в течение 4 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: Pt - 0,45, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 10,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 10,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 335 м2/г, общий объём пор 0,68 см3/г, объём микропор 0,015 см3/г и представляет собой гранулы с сечением в форме четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм и длиной 3-15 мм.

По данным просвечивающей электронной микроскопии высокого разрешения, входящий в состав катализатора ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

Из данных энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии катализатора, приведённых в таблице 1, следует, что платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3.

Катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга аналогично примеру 1.

Пример 5

Носитель готовят аналогично примеру 1 с той разницей, что берут навески псевдобемита, цеолита ZSM-23 и ультрастабильного цеолита Y, соответственно 86,7, 22,0 и 16,5 г и перемешивают их 15 мин в смесителе с Z-образными лопастями. Далее к смеси добавляют 125,2 мл водного раствора, содержащего 6,02 г азотной кислоты, при этом количество воды, добавляемой для приготовления пасты, составляет 1,0 мл/г порошков, а кислотный модуль равен 0,15. Пасту перемешивают 90 мин и формуют через фильеру с отверстиями в форме четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм. Полученный влажный носитель сушат 2 ч при температуре 110°С и прокаливают 4 ч при температуре 550°С. Получают 100 г готового носителя с влагоёмкостью 0,86 см3/г. Носитель представляет собой гранулы с поперечным с сечением в виде четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм, длиной 3-15 мм.

Полученные гранулы пропитывают по влагоёмкости водным раствором H2PtCl6, концентрация которого такова, чтобы обеспечить массовое содержание платины в готовом катализаторе 0,5%. Для пропитки используют 86 мл водного раствора, концентрация платины в котором 5,81 г/л. Пропитку проводят при температуре 30°С в течение 60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 120°С в течение 4 ч, затем прокаливают при температуре 400°С в течение 4 ч.

В результате получают катализатор, содержащий, мас. %: Pt - 0,5, носитель - остальное, причём носитель содержит, мас. %: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 48) - 20,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем (SiO2/Al2O3 = 80) - 15,0; связующее - γ-оксид алюминия - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 365 м2/г, общий объём пор 0,66 см3/г, объём микропор 0,018 см3/г и представляет собой гранулы с сечением в форме четырёхлистника с диаметром описанной окружности 1,5 мм и длиной 3-15 мм.

По данным просвечивающей электронной микроскопии высокого разрешения, входящий в состав образцов катализаторов в примерах 1-5 ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

Из данных энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии катализатора, приведённых в таблице 1, следует, что платина преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3.

Катализатор испытывают во второй стадии гидрокрекинга аналогично примеру 1.

Результаты тестирования образцов катализаторов в примерах 1-5 во второй стадии гидрокрекинга приведены в таблице 2.

Таблица 1 - Данные энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии

№
примера		 Концентрация элемента, ат.%
Область Al2O3 Область цеолитов
Al Si Pt Al Si Pt
1 98,35 0,65 1,10 26,8 73,17 0,03
2 98,05 0,15 1,80 33,45 66,51 0,04
3 97,80 0,55 1,65 31,72 68,25 0,03
4 98,25 0,26 1,49 34,64 65,34 0,02
5 97,65 0,84 1,51 30,11 69,85 0,04

Таблица 2 - Результаты тестирования образцов катализаторов во второй стадии гидрокрекинга

№
примера		 Температура достижения конверсии сырья 54%, °С Выход дизельной фракции на превращённое сырьё, мас. % Температура помутнения дизельной фракции, °С Температура застывания дизельной фракции, °С Цетановое число по ASTM D7668
1 327 56,5 -46 -60 67,4
2 321 62,1 -44 -50 72,0
3 325 60,9 -45 -52 71,0
4 330 63,4 -42 -49 73,3
5 320 55,5 -47 -61 66,9

На известном катализаторе [RU 2565669, C10G 71/00, 20.10.2015] при проведении второй стадии гидрокрекинга для конверсии сырья в интервале 45-65% требуются температуры второй стадии гидрокрекинга в интервале 343-354°С. При этом выход дизельной фракции, кипящей в интервале 177-371°С, составляет 50 мас. %, а получаемая дизельная фракция имеет температуру помутнения в интервале (-11) - (-21)°С и цетановое число - в интервале 65,5-65,9.

Таким образом, как видно из приведенных примеров, предлагаемый катализатор за счет своего химического состава имеет высокую активность и селективность в целевых реакциях, обеспечивая достижение заданной конверсии сырья при температуре значительно ниже, чем на катализаторе-прототипе, и существенно больший выход дизельной фракций, чем при использовании катализатора-прототипа. При этом температуры помутнения и застывания получаемой дизельной фракции значительно ниже, а цетановое число существенно выше, чем при использовании катализатора-прототипа.

1. Катализатор второй стадии гидрокрекинга, включающий в свой состав соединения платины и цеолитсодержащий носитель, отличающийся тем, что он содержит, мас.%: Pt – 0,3-0,6, носитель – остальное, причём носитель содержит, мас.%: одномерный среднепористый цеолит ZSM-23 со структурой MTT и силикатным модулем SiO2/Al2O3 = 48 в количестве 10,0-20,0; ультрастабильный цеолит Y с силикатным модулем SiO2/Al2O3 = 80 в количестве 10,0-15,0; связующее – γ-оксид алюминия – остальное; катализатор имеет удельную поверхность не менее 330 м2/г, общий объём пор не менее 0,60 см3/г, при этом объём микропор – не менее 0,015 см3/г.

2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что входящий в его состав ультрастабильный цеолит Y представляет собой кристаллические частицы округлой формы диаметром 100-1000 нм, а цеолит ZSM-23 представляет собой кристаллические частицы призматической формы длиной 50-300 нм и шириной 15-30 нм.

3. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что по данным энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии платина в его составе преимущественно локализована на частицах γ-Al2O3, что оставляет поверхность и каналы цеолитов свободными для протекания реакций крекинга и изомеризации.

4. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что он представляет собой гранулы с сечением в форме трилистника или четырёхлистника с диаметром описанной окружности не более 1,6 мм и длиной не более 15 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу конверсии смеси углеводородов 102, в которой по меньшей мере 95 % имеют температуру кипения выше 150 °С, в более низкокипящий углеводородный продукт. Способ включает стадии (a) направления указанной смеси углеводородов 102 для контакта с каталитически активным при гидрокрекинге материалом 118 в условиях гидрокрекинга, (b) предоставления продукта первого гидрокрекинга 120, (c) направления по меньшей мере части указанного продукта первого гидрокрекинга 120 и части конвертированного продукта гидрокрекинга 242 на стадию разделения продукта с разделением его на один или несколько продуктов 258, 260, 262, 264 и нижнюю фракцию 266, содержащую компоненты из выпара стриппинга, полученную на второй стадии разделения, и имеющую более высокую среднюю температуру кипения, чем указанные продукты, (d) направления указанной нижней фракции для контакта со вторым каталитически активным в гидрокрекинге материалом 212 в условиях гидрокрекинга с предоставлением продукта второго гидрокрекинга 214, (e) направления по меньшей части указанного продукта второго гидрокрекинга 214 в качестве исходного сырья на вторую стадию разделения с разделением указанного продукта второго гидрокрекинга 214 по меньшей мере на две фракции - выпар стриппинга, содержащий конвертированный продукт гидрокрекинга 242, и неконвертированную нефть 244, 241, имеющую более высокую среднюю температуру кипения, чем указанная нижняя фракция 266, (f) и извлечения по меньшей мере части указанной неконвертированной нефти 244 в качестве удаляемой части.

Изобретение относится к способу получения топливного углеводорода и базового смазочного масла. Способ включает: разделение потока остатка в первой зоне разделения на поток смолы и поток деасфальтированного масла с помощью растворителя; гидропереработку потока деасфальтированного масла в первой зоне гидропереработки; гидропереработку потока вакуумного газойля в первой зоне гидропереработки; разделение потока продукта из первой зоны гидропереработки во второй зоне разделения на поток топливного углеводорода и поток неконвертированного масла; разделение потока неконвертированного масла в третьей зоне разделения на один или более потоков базового смазочного масла, второй поток топливного углеводорода и рециркуляционный поток; гидропереработку рециркуляционного потока во второй зоне гидропереработки; и разделение потока продукта из второй зоны гидропереработки во второй зоне разделения.

Изобретение относится к способу конверсии углеводородов, включающему: подачу углеводородного сырья в установку атмосферной перегонки для получения продуктов, включающих легкий дистиллят прямой перегонки, средний дистиллят прямой перегонки и кубовый остаток атмосферной перегонки; подачу кубового остатка атмосферной перегонки в установку вакуумной перегонки для получения продуктов, включающих вакуумный газойль прямой перегонки и вакуумный остаток; подачу вакуумного остатка в жидкофазный или суспензионный реактор гидроконверсии первой стадии в установке гидрокрекинга в суспензионной фазе для получения продуктов реакции первой стадии; подачу продуктов реакции первой стадии, среднего дистиллята прямой перегонки и вакуумного газойля прямой перегонки в секцию реакции гидрообработки второй стадии в установке гидрокрекинга в суспензионной фазе для получения продуктов реакции второй стадии; подачу продуктов реакции второй стадии в установку фракционирования для получения извлеченных продуктов, включающих топливный газ, извлеченную нафту, извлеченный средний дистиллят и извлеченный непревратившийся вакуумный газойль; и подачу, по меньшей мере, части извлеченного непревратившегося вакуумного газойля в виде рециркуляционного потока в секцию реакции гидрообработки второй стадии в установке гидрокрекинга в суспензионной фазе, причем способ не предусматривает использование установки каталитического крекинга с взвешенным катализатором (FCC).

Предложен способ фракционирования нефтепродуктов широкой бензиновой фракции с неконденсируемыми компонентами, включающий подачу фракционируемой газо-жидкостной смеси в сепаратор (20), разделение в сепараторе (20) газо-жидкостной смеси на жидкую нефтепродуктовую и газовую фазы, реализацию процессов абсорбции и десорбции, где процесс абсорбции включает подачу газовой фазы из сепаратора (20) в абсорбционную колонну (21) первой ступени, подачу первичного абсорбента в абсорбционную колонну (21) первой ступени, абсорбцию целевых компонентов первичным абсорбентом, подачу насыщенного первичного абсорбента из абсорбционной колонны (21) первой ступени в сепаратор (20), подачу газовой фазы из абсорбционной колонны (21) первой ступени в абсорбционную колонну (22) второй ступени, подачу вторичного абсорбента в абсорбционную колонну (22) второй ступени, абсорбцию целевых компонентов вторичным абсорбентом, отвод насыщенного вторичного абсорбента из абсорбционной колонны (22) второй ступени, отвод газовой фазы из абсорбционной колонны (22) второй ступени, процесс десорбции включает подачу жидкой нефтепродуктовой фазы из сепаратора (20) в десорбционную колонну (23), нагрев жидкой нефтепродуктовой фазы в десорбционной колонне (23) с отделением газовой фазы, подачу газовой фазы из десорбционной колонны (23) в сепаратор (20), отвод регенерированной жидкой фазы из десорбционной колонны (23).

Изобретение относится к способу повышения качества углеводородных остатков и тяжелого дистиллятного сырья, включающему: введение в контакт углеводородных остатков и водорода с металлосодержащим катализатором гидропереработки на нецеолитной основе в первой системе реакторов гидропереработки в кипящем слое для получения первого выходящего потока; фракционирование первого выходящего потока из первого реактора гидропереработки в кипящем слое для получения первого жидкого продукта и первого парового продукта; введение в контакт первого парового продукта с углеводородным потоком в абсорбционной колонне в противоточном режиме; отделение первого парового продукта и углеводородного потока в абсорбционной колонне для образования второго парового продукта и второго жидкого продукта, причем второй паровой продукт имеет пониженное содержание средних дистиллятов и содержит углеводороды фракции газойля, введение в контакт второго парового продукта и тяжелого дистиллятного сырья с цеолитным селективным катализатором гидрокрекинга во второй системе реакторов гидрокрекинга в кипящем слое для получения второго выходящего потока; выведение второго выходящего потока из второй системы реакторов гидрокрекинга в кипящем слое; и фракционирование второго выходящего потока из второй системы реакторов гидрокрекинга в кипящем слое для получения одной или нескольких углеводородных фракций.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа улучшения качества остатка углеводородов и к вариантам системы для его осуществления. Один из вариантов способа включает следующие стадии: контактирование фракции углеводородного остатка и водорода с первым катализатором гидроконверсии в первой реакторной системе гидроконверсии с кипящим слоем; извлечение первого выходного потока из первой реакторной системы гидроконверсии с кипящим слоем; контактирование первого выходного потока и водорода со вторым катализатором гидроконверсии во второй реакторной системе гидроконверсии; извлечение второго выходного потока из второй реакторной системы гидроконверсии; контактирование второго выходного потока и водорода с третьим катализатором гидроконверсии во второй реакторной системе гидроконверсии с кипящим слоем; извлечение третьего выходного потока из второй реакторной системы гидроконверсии с кипящим слоем; фракционирование третьего выходного потока из второй реакторной системы гидроконверсии с кипящим слоем для извлечения одной или более углеводородных фракций, включая вакуумную фракцию углеводородного остатка.

Изобретение относится к способу облагораживания пека, причем способ содержит стадии, на которых осуществляют гидрокрекинг тяжелого нефтяного исходного материала в системе реакции гидрокрекинга, содержащей одну или более ступеней реакции гидрокрекинга, содержащих реактор гидрокрекинга с кипящим слоем; извлекают вытекающий поток и отработанный или частично отработанный катализатор из реактора гидрокрекинга с кипящим слоем; фракционируют вытекающий поток, чтобы производить две или более углеводородные фракции; осуществляют сольвентную деасфальтизацию по меньшей мере одной из двух или более углеводородных фракций, чтобы производить фракцию деасфальтированного масла и пек; подают пек, водород и частично отработанный катализатор в реактор гидрокрекинга пека с кипящим слоем; осуществляют контактирование пека, водорода и катализатора в реакторе гидрокрекинга пека с кипящим слоем при условиях реакции - температуре и давлении, достаточных, чтобы конвертировать по меньшей мере часть пека в дистиллятные углеводороды; отделяют дистиллятные углеводороды от катализатора.

Настоящее изобретение предусматривает способ гидрообработки углеводородов с неравномерным распределением объема катализатора среди двух или более слоев катализатора. Способ гидрообработки углеводородного сырья включает (а) обеспечение двух или более слоев катализатора, размещенных последовательно и связанных жидкой средой, где каждый слой катализатора является неподвижным и содержит катализатор, характеризующийся объемом катализатора, при этом объем катализатора увеличивается в каждом последующем слое катализатора; (b) приведение в контакт сырья с (i) разбавителем и (ii) водородом с получением смеси сырье/разбавитель/водород, где водород растворяют в смеси с обеспечением жидкого сырья; (с) приведение в контакт смеси сырье/разбавитель/водород с первым катализатором в первом слое катализатора с получением выходящего потока продукта; и (d) приведение в контакт выходящего потока продукта с конечным катализатором в конечном слое катализатора с получением конечного выходящего потока продукта, где выходящий поток продукта, контактирующий с конечным катализатором, представляет собой выходящий поток продукта из слоя катализатора непосредственно перед конечным слоем катализатора; где каждый этап приведения в контакт из этапа (с) и этапа (d) осуществляют при условиях реакции, протекающей полностью в жидкой фазе, и где способ характеризуется более высокой степенью конверсии серы и азота, по сравнению с равномерным объемным распределением такого же катализатора в таком же объеме.

Изобретение относится к способу гидроконверсии углеводородного сырья. Способ включает стадии, на которых: (a) сырье подвергают контактированию при повышенных температуре и давлении в первой секции гидрокрекинга в присутствии водорода с одним или несколькими катализаторами для получения первого выходящего потока углеводородов; (b) разделяют по меньшей мере часть первого выходящего потока углеводородов, полученного на стадии (а), в секции разделения на газообразный поток, легкий жидкий поток и тяжелый жидкий поток; (c) разделяют по меньшей мере часть указанных жидких потоков, полученных на стадии (b), в секции фракционирования на несколько фракций углеводородов, включая фракцию углеводородов с температурой кипения выше 350°С; (d) подвергают контактированию по меньшей мере часть фракции углеводородов с температурой кипения выше 350°С, полученной на стадии (с), при повышенных температуре и давлении во второй секции гидрокрекинга в присутствии водорода с одним или несколькими катализаторами для получения второго углеводородного выходящего потока; (e) разделяют по меньшей мере часть второго углеводородного выходящего потока, полученного на стадии (d), в секции разделения на газообразный поток, легкий жидкий поток и тяжелый жидкий поток; (f) разделяют по меньшей мере часть указанных жидких потоков, полученных на стадии (е), в секции фракционирования на несколько фракций углеводородов, включая тяжелую фракцию углеводородов с температурой кипения выше 350°С; (g) делят по меньшей мере часть фракции углеводородов с температурой кипения выше 350°С, полученной на стадии (f), на больший поток и меньший поток; (h) рециркулируют по меньшей мере часть большего потока, полученного на стадии (g), на стадию (d); и (i) извлекают меньший поток, полученный на стадии (g).

Изобретение относится к способу конверсии сланцевого масла или смеси сланцевых масел, имеющих содержание азота по меньшей мере 0.1 мас. %, содержащему следующие стадии: a) сырье вводится в часть для гидроконверсии в присутствии водорода, причем указанная часть содержит, по меньшей мере, реактор с кипящем слоем, работающий в режиме газообразного и жидкого восходящего потока и содержащий по меньшей мере один катализатор гидроконверсии на подложке, b) выходящий поток, полученный на стадии а), вводится по меньшей мере частично в зону фракционирования, из которой, посредством атмосферной дистилляции, выходят газообразная фракция, фракция лигроина, фракция газойля и фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, c) указанная фракция лигроина обрабатывается по меньшей мере частично в первой части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, d) указанная фракция газойля обрабатывается по меньшей мере частично во второй части для гидрообработки в присутствии водорода, причем указанная часть содержит по меньшей мере один реактор с фиксированным слоем, содержащий по меньшей мере один катализатор гидрообработки, e) фракция, более тяжелая, чем фракция газойля, обрабатывается по меньшей мере частично в части для гидрокрекинга в присутствии водорода.

Изобретение относится к области катализа и нефтепереработки, в частности к бифункциональному катализатору на основе алюмофосфатного цеолита, имеющего структуру AFO, обеспечивающего совместное получение низкозастывающих дизельных или реактивных топлив и изопарафиновых масел из высокопарафинистого сырья.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2021-12-15 2022-09-09T07:29:47
Наверх