Жаропрочные литейные и деформируемые алюминиевые сплавы на основе систем al-cu-yb и al-cu-gd (варианты)

Авторы патента:

C22C21/12 - с медью в качестве следующего основного компонента

Владельцы патента RU 2785402:

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" (RU)

Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к плавке и литью сплавов цветных металлов, и предназначено для изготовления жаропрочных литейных и деформируемых алюминиевых сплавов, упрочняемых термической и деформационной обработкой. Жаропрочный литейный и деформируемый алюминиевый сплав содержит, мас.%: медь 4-4,5, иттербий 2,7-3,0 или гадолиний 2,5-2,7, марганец 0,7-0,8, цирконий 0,25-0,3, титан 0,1-0,15, бор 0,02-0,03, магний 0,9-1,1, остальное - алюминий, при этом в сплаве отношение содержания в мас.% меди к иттербию составляет 1,5 или отношение содержания, мас.%, меди к гадолинию составляет 1,64, причем структура сплава состоит из сложнолегированного твердого раствора и интерметаллидных частиц размером до 2 мкм. Изобретение направлено на повышение уровня литейных свойств алюминиевых сплавов систем Al-Cu-Yb и Al-Cu-Gd, прочности при комнатной и повышенных температурах, особенно предела текучести при растяжении при температурах 200-250°С и длительной прочности при 250°С. 2 н. п. ф-лы, 4 пр., 4 табл., 8 ил.

Известны промышленные алюминиевые сплавы систем Al-Cu и Al-Cu-Mg, которые отличаются достаточно высокой прочностью. Например, литейный сплав АМ5 (ГОСТ 1583-93) имеет предел прочности 314-333 МПа, относительное удлинение 2-8%, твердость 70-90 НВ и показатель горячеломкости по карандашной пробе более 16 мм. Деформируемый сплав Д16 в нагартованном и отожженном состоянии в виде листов (ГОСТ 21631-76) имеет предел текучести 230-360 МПа, предел прочности 365-475 МПа, относительное удлинение 8-13%, а в виде прутков (ГОСТ Р-51834-2001) - предел текучести 325-345 МПа, предел прочности 450-470 МПа, относительное удлинение 8-10%. Рекристаллизованные прутки (ГОСТ Р-51834-2001) имеют предел текучести 265МПа, предел прочности 410 МПа при относительном удлинении 12%). Деформируемый сплав АК4-1 с повышенной жаропрочностью (ГОСТ Р-51834-2001) в виде прутков имеет предел текучести 335 МПа, предел прочности 390 МПа при относительном удлинении 6%.

Недостатками описанных выше сплавов являются наихудшая среди всех алюминиевых сплавов технологичность при литье и недостаточно высокая прочность при повышенных температурах.

Известен литейный сплав на основе алюминия (WO 2011023059 А1, опубл. 03.03.2011), содержащий в мас. %: Cu 1,0-10,0; Μn 0,05-1,5; Cd 0,01-0,5; Ti 0,01-0,5; В 0,01-0,2 или С 0,0001-0,15; Zr 0,01-1,0; R 0,001-3 или (R1+R2) 0,001-3; RE 0,05-5 и остальное алюминий, где R, R1 и R2 - Be, Со, Cr, Li, Mo, Nb, Ni, W.

Недостатками данного изобретения являются наличие в составе сплава вредного кадмия и высокое содержание добавок переходных и редкоземельных металлов, что сильно влияет на уровень механических свойств.

Известен деформируемый сплав на основе алюминия (СА 2493401 С, опубл. 04.03.2004) содержащий в мас. %: Cu 3,6-4,9; Mg: 1,0-1,8; Mn≤0,50 (предпочтительнее менее 0,30); Si 0,10-0,40; Zr≤0,15; Cr≤0,15; Fe≤0,10, отличающийся повышенными характеристиками усталостной прочности.

Недостатком сплава является не высокий предел текучести 310-325 МПа.

Известен алюминиевый деформируемый сплав (CN 101597710 А, опубл. 09.12.2009) содержащий в мас. %: Mg 1,3-1,5; Cu 3,5-4,05; Si≤0,l; Fe≤0,l; Μn 0,5-0,7; Cr≤0,1; Ti≤0,15; Zr 0,1-0,15.

Недостатками изобретения является низкое содержание примесей железа и кремния, что затрудняет использование вторичного сырья и невысокий предел текучести 320-350 МПа.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению являются сплавы (RU 2749073, опубл. 03.06.2021), содержащие в мас. %: Cu 4,0-6,5; Υ 1,6-2,3; Μn 0,6-0,9; Zr 0,2-0,3; Ti 0,1-0,15; В 0,02-0,03; Mg 0,8-1,1; Fe+Si не более 0,3; Αl - остальное; или Cu 4,0-6,5; Er 2,7-4,05 Μn 0,6-0,9; Zr 0,2-0,3; Ti 0,1-0,15; В 0,02-0,03; Mg 0,8-1,1; Fe+Si не более 0,3; Αl - остальное.

Недостатком данных сплавов является высокое содержание тяжелого эрбия, и в целом легирующих элементов, образующих частицы фаз кристаллизационного происхождения.

Задачей данного изобретения является получение литейных и деформируемых алюминиевых сплавов, обладающих повышенной жаропрочностью, технологичностью при литье и хорошей прочностью и пластичностью.

Техническим результатом предлагаемого изобретения являются новые литейные и деформируемые алюминиевые сплавы на основе систем Al-Cu-Yb и Al-Cu-Gd с хорошим уровнем литейных свойств, высоким уровнем прочности при комнатной и повышенных температурах, особенно предела текучести при растяжении и сжатии при температурах 200-250°С.

Указанный технический результат достигается в первом варианте изобретения за счет того, что жаропрочный литейный или деформируемый алюминиевый сплав содержит следующие легирующие элементы: медь, иттербий, марганец, цирконий, титан, бор, магний при следующем компонентом составе, масс. %:

- медь - 4-4,5;

- иттербий - 2,7-3,0;

- марганец - 0,7-0,8;

- цирконий - 0,25-0,3;

- титан - 0,1-0,15;

- бор - 0,02-0,03;

- магний - 0,9-1,1,

- алюминий - остальное,

при этом в сплаве отношение содержания (масс. %) меди к иттрию составляет 1,5, структура сплава состоит из сложнолегированного твердого раствора и интерметаллидных частиц размером до 2 мкм.

Указанный технический результат достигается во втором варианте изобретения за счет того, что жаропрочный литейный или деформируемый алюминиевый сплав содержит следующие легирующие элементы: медь, эрбий, марганец, цирконий, титан, бор, магний при следующем компонентом составе, масс. %:

- медь - 4-4,5;

- гадолиний - 2,5-2,7;

- марганец - 0,7-0,8;

- цирконий - 0,25-0,3;

- титан - 0,1-0,15;

- бор - 0,02-0,03;

- магний - 0,9-1,1;

- алюминий - остальное,

при этом в сплаве отношение содержания (масс. %) меди к эрбию составляет 1,64, структура сплава состоит из сложнолегированного твердого раствора и интерметаллидных частиц размером до 2 мкм.

В данном случае при содержании меди 4-4,5%, иттербия 2,7-3,0%) или гадолиния 2,5-2,7% и указанном их соотношении сплавы имеют узкий интервал кристаллизации и высокую температуру солидуса, а образующиеся интерметаллиды кристаллизационного происхождения типа Al₈Cu₄Yb и Al₈Cu₄Gd имеют малый размер и высокую термическую стабильность. Сплав может быть выплавлен на алюминии марки А7, то есть концентрация примесей железа и кремния не превышает 0,15 масс. % каждого и в сумме менее 0,3 масс. %. Сплав дополнительно легирован марганцем, цирконием, титаном, бором, магнием. Марганец и цирконий в количествах 0,7-0,8% и 0,25-0,3% соответственно вводят для упрочнения за счет образования дисперсоидов фаз Al₂₀Cu₂Mn₃ и A₃(Zr, Yb) или A₃(Zr, Gd) в процессе гомогенизационного отжига перед закалкой. Малые добавки титана 0,1-0,15%) и бора 0,02-0,03%) вводят для модифицирования зеренной структуры слитков. Магний в количестве 0,9-1,1% вводят для повышения эффекта старения после закалки за счет метастабильных выделений фазы S (Al₂CuMg).

Изобретение поясняется чертежом, где: на фиг. 1 представлена зеренная структура первого сплава, содержащего иттербий Yb, (световой микроскоп), на фиг. 2 представлены различные микроструктуры первого сплава (растровый электронный микроскоп), на фиг. 3 представлены зависимости твердости от времени старения первого сплава при различных температурах, на фиг. 4 представлены зависимости твердости от времени отжига деформированного первого сплава при различных температурах и зеренная структура после отжига деформированного листа, - на фиг. 5 представлена зеренная структура второго сплава, содержащего гадолиний Gd (световой микроскоп), на фиг. 6 представлены различные микроструктуры второго сплава (растровый электронный микроскоп), - на фиг. 7 представлены зависимости твердости от времени старения второго сплава при различных температурах, - на фиг. 8 представлены зависимости твердости от времени отжига деформированного второго сплава при различных температурах турах и зеренная структура после отжига деформированного листа

На фиг. 1 показана зеренная структура 1 первого сплава; на фиг. 2 показана литая микроструктура 2 и микроструктура 3 после гомогенизации перед закалкой 555°С в течение 3 часов первого сплава; на фиг. 3 представлены зависимости 4, 5, 6 твердости от времени старения первого сплава при 150, 180 и 210°С соответственно; на фиг. 4 представлены зависимости 7, 8, 9 твердости от времени отжига деформированного первого сплава при 150, 180 и 210°С соответственно и зеренная структура 10 после отжига деформированного листа при 555°С в течение 15 минут; на фиг. 5 показана зеренная структура 11 второго сплава; на фиг. 6 показана литая микроструктура 12 и микроструктура 13 после гомогенизации перед закалкой 565°С в течение 3 часов второго сплава; на фиг. 7 представлены зависимости 14, 15 16 твердости от времени старения второго сплава при 150, 180 и 210°С соответственно; на фиг. 8 представлены зависимости 17, 18, 19 твердости от времени отжига деформированного второго сплава при 150, 180 и 210°С соответственно и зеренная структура 20 после отжига деформированного листа при 565°С в течение 15 минут.

Осуществление изобретения состоит в следующем. Предложенный сплав получают по следующей технологии: в расплав алюминия марки А7 (либо более чистый) при температуре 850°С вводятся последовательно легирующие элементы в виде лигатур Al-Cu, Al-Mn, Al-Gd, Al-Yb, Al-Zr, Al-Ti-B и чистый магний. После введения легирующих элементов расплав перемешивают и заливают с температуры 850°С в медную водоохлаждаемую изложницу, графитовую изложницу или стальной кокиль для получения заготовок для испытаний на растяжение при комнатной и повышенной температурах.

Гомогенизационный отжиг проводят при температуре 555-565°С в течение 3 часов с последующей закалкой в воде. Далее для литейного сплава следует операция старения при температуре 210°С в течение 3 часов. Для деформируемого сплава проводится обработка давлением и последующий отжиг. Обработка давление включает горячую прокатку при температурах 530-540°С (степень обжатия до 80%) и последующую холодную прокатку (общая степень обжатия до 95%). Отжиг после прокатки проводят по двум режимам: нагартованное состояние - отжиг 150-210°С в течение 0.5-2 часов; мягкое состояние - отжиг 555-565°С в течение 5-15 минут с закалкой в воду и старение при температуре 210°С в течение 3 часов.

Исследование структуры сплавов проводят с использованием световой микроскопии и растровой электронной микроскопии. Оценку механических свойств проводили по результатам измерения твердости методом Виккерса (HV) и испытаний на одноосное растяжение при комнатной и повышенной температурах, длительную прочность. Показатель горячеломкости определяли по карандашной пробе, путем трех заливок в стальной разъемный кокиль.

Пример 1.

Сплав состава Al-4,2%Cu-2,8%Yb-0,8%Mn-0,3%Zr-0,15%Ti-0,15%Fe-0,15%Si-1%Mg (первый сплав) был получен следующим образом. Для выплавки использовали чистые металлы: алюминий и магний и лигатуры Al-53,5%Cu, Al-10%Mn, Al-10%Yb, Al-5%Zr, Al-5%Ti-1%B. Плавку вели в графито-шамотных тиглях в печи сопротивления фирмы «Nabertherm». Разливку осуществляли при температуре 850°С.

На Фиг. 1 представлена зеренная структура 1 первого сплава. Размер зерна слитка находится в интервале 20-100 мкм. Микроструктура первого сплава приведена на Фиг. 2. В литой микроструктуре 2 первого сплава присутствуют алюминиевый твердый раствор и дисперсная эвтектика с толщиной интерметаллидной фазы 200-1000 нм. В микроструктуре 3 после гомогенизации перед закалкой при температуре 555°С в течение 3 часов растворяется неравновесный избыток фаз кристаллизационного происхождения, а интерметаллидные фазы фрагментируются и увеличиваются в размере до 1-2 мкм. Внутри алюминиевой матрицы отмечены образования фаз размером менее 100 нм. После закалки сплав состарен при 150-210°С. Твердость резко возрастает после 0,5 часа старения, а затем плавно достигает максимума, максимальная твердость в 138 HV получена после 3 часов старения при 210°С, что иллюстрируют зависимости 4, 5, 6 твердости от времени старения при 150, 180 и 210°С соответственно.

Результаты испытаний на одноосное растяжение при комнатной и повышенной температурах и длительную прочность представлены в таблице 1.

Предел длительной 100-часовой прочности при 250°С составляет 111 МПа.

Показатель горячеломкости по карандашной пробе составляет 12-14 мм.

Пример 2.

Первый сплав, представленный в примере 1, после гомогенизации при 555°С в течение 3 часов был прокатан при температуре 530°С с толщины 20 мм до толщины 6 мм, а затем до толщины 1 мм при комнатной температуре.

После прокатки сплав отжигали при температурах 150-210°С. В процессе отжига при 150-180°С происходит увеличение твердости за счет старения, которое перекрывает разупрочнение связанное с полигонизацией. В результате твердость сплава составляет 120-152 HV, что иллюстрируют зависимости 7, 8, 9 твердости от времени отжига. Отжиг сплава при 555°С в течение 15 мин приводит к рекристаллизации и размер зерна составляет 5-15 мкм, что соответствует зеренной структуре 10.

Результаты испытаний на одноосное растяжение отожженных листов сплава при комнатной температуре представлены в таблице 4.

Пример 3.

Сплав состава Al-4,5%Cu-2,7%Gd-0,7%Mn-0,3%Zr-0,15%Ti-0,15%Fe-0,15%Si-1,1%Mg (второй сплав) был получен следующим образом. Для выплавки использовали чистые металлы: алюминий и магний и лигатуры Al-53,5%Cu, Al-10%Mn, Al-10%Gd, Al-5%Zr, Al-5%Ti-1%B. Плавку вели в графито-шамотных тиглях в печи сопротивления фирмы «Nabertherm». Разливку осуществляли при температуре 850°С.

На Фиг. 5 представлена зеренная структура 11 второго сплава. Размер зерна слитка находится в интервале 20-100 мкм. Микроструктура сплава приведена ни Фиг. 6. В литой микроструктуре 12 присутствуют алюминиевый твердый раствор и дисперсная эвтектика с толщиной интерметаллидной фазы 200-1000 нм. В микроструктуре 13 после гомогенизации перед закалкой при температуре 565°С в течение 3 часов растворяется неравновесный избыток фаз кристаллизационного происхождения, а интерметаллидные фазы фрагментируются и увеличиваются в размере до 1-2 мкм. Внутри алюминиевой матрицы отмечены образования фаз размером менее 100 нм. После закалки сплав состарен при 150-210°С. Твердость резко возрастает после 0,5 часа старения, а затем плавно достигает максимума, максимальная твердость в 135 HV получена после 3 часов старения при 210°С, что иллюстрируют зависимости 14, 15, 16 твердости от времени старения при 150, 180 и 210°С соответственно.

Результаты испытаний на одноосное растяжение при комнатной и повышенной температурах и длительную прочность представлены в таблице 3.

Предел длительной 100-часовой прочности при 250°С составляет 113 МПа.

Показатель горячеломкости по карандашной пробе составляет 12-14 мм.

Пример 4.

Второй сплав, представленный в примере 3, после гомогенизации при 565°С в течение 3 часов был прокатан при температуре 540°С с толщины 20 мм до толщины 6 мм, а затем до толщины 1 мм при комнатной температуре.

После прокатки сплав отжигали при температурах 150-210°С. В процессе отжига при 150-180°С происходит увеличение твердости за счет старения, которое перекрывает разупрочнение связанное с полигонизацией. В результате твердость сплава составляет 110-150 HV, что иллюстрируют зависимости 17, 18, 19 твердости от времени отжига. Отжиг сплава при 565°С в течение 15 мин приводит к рекристаллизации и размер зерна составляет 5-15 мкм, что соответствует зеренной структуре 20.

1. Жаропрочный литейный и деформируемый алюминиевый сплав, содержащий легирующие элементы, отличающийся тем, что легирующие элементы сплава состоят из меди, иттербия, марганца, циркония, титана, бора, магния при следующем компонентом составе, мас.%:

медь	4-4,5
иттербий	2,7-3,0
марганец	0,7-0,8
цирконий	0,25-0,3
титан	0,1-0,15
бор	0,02-0,03
магний	0,9-1,1
алюминий	остальное,

при этом в сплаве отношение содержания, мас.%, меди к иттербию составляет 1,5, структура сплава состоит из сложнолегированного твердого раствора и интерметаллидных частиц размером до 2 мкм.

2. Жаропрочный литейный и деформируемый алюминиевый сплав, содержащий легирующие элементы, отличающийся тем, что легирующие элементы сплава состоят из меди, гадолиния, марганца, циркония, титана, бора, магния при следующем компонентом составе, мас.%:

медь	4-4,5
гадолиний	2,5-2,7
марганец	0,7-0,8
цирконий	0,25-0,3
титан	0,1-0,15
бор	0,02-0,03
магний	0,9-1,1
алюминий	остальное,

при этом в сплаве отношение содержания, мас.%, меди к гадолинию составляет 1,64, структура сплава состоит из сложнолегированного твердого раствора и интерметаллидных частиц размером до 2 мкм.

Изобретение относится к алюминиевым сплавам и может быть использовано при изготовлении изделий сваркой трением с перемешиванием. Алюминиевый сплав для получения изделия сваркой трением с перемешиванием содержит, мас.%: от 1,8 до 5,6 меди, от 0,6 до 2,6 лития и по меньшей мере один элемент, выбранный из лантана до 1,5, стронция до 1,5, церия до 1,5, празеодима до 1,5, алюминий – остальное.

Способ получения алюминиевого сплава, армированного карбидом бора // 2750658

Изобретение относится к области металлургии и предназначено для изготовления композиционных материалов на основе алюминиевого сплава. Способ получения алюминиевого сплава, армированного карбидом бора, включает плавление алюминия и меди в графито-шамотном тигле в электрической печи сопротивления, введение в расплав при температуре от 850 до 950°С частиц карбида бора и механическое замешивание с помощью четырехлопастной титановой лопасти, при этом частицы карбида бора предварительно нагревают при температуре от 200 до 250°С в течение не менее 20 минут, введение частиц в расплав осуществляют через питатель на дно тигля посредством их вдувания с использованием газа-носителя, механическое замешивание осуществляют при скорости вращения лопасти мешалки от 250 до 350 об/мин, после чего расплав разливают в изложницы и проводят его принудительное охлаждение со скоростью от 10 до 25 град/мин.

Жаропрочные литейные и деформируемые алюминиевые сплавы на основе систем al-cu-y и al-cu-er (варианты) // 2749073

Изобретение относится к области металлургии, преимущественно к жаропрочным литейным и деформируемым алюминиевым сплавам систем Al-Cu-Y и Al-Cu-Er, упрочняемым термической и деформационной обработкой. Заявлены варианты жаропрочных литейных и деформируемых алюминиевых сплавов.

Способ получения квазикристаллического материала // 2740496

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению порошков квазикристаллических материалов. Способ получения порошка квазикристаллического материала системы Al–Cu– Fe включает перемешивание порошков алюминия, меди и железа при соотношении компонентов, соответствующем области существования квазикристаллической фазы сплава системы Al–Cu–Fe, нагрев полученной смеси порошков для инициирования синтеза квазикристаллического материала и отжиг продукта реакции для стабилизации химического состава квазикристаллического материала в бескислородной атмосфере с последующим измельчением спека до получения порошка заданной дисперсности, при этом нагрев смеси порошков для инициирования синтеза и отжиг осуществляют в вытянутом тигле с диаметром 5-100 см в квазистационарном режиме синтеза квазикристаллического материала, при котором тигель со смесью порошков вводят в проходную печь с диаметром, на 3-5 мм превышающем диаметр тигля, со скоростью равной скорости передвижения фронта химической реакции синтеза, направленного навстречу движению вводимого тигля, с обеспечением при нагреве смеси порошков постоянного относительно печи теплового поля на фронте химической реакции синтеза и в зоне отжига, при этом протяжённость зоны отжига, формирующейся непосредственно за фронтом химической реакции синтеза, составляет 2 - 5 диаметра тигля.

Алюминиево-литиевые сплавы с высокой прочностью, высокой деформируемостью и низкой стоимостью // 2716722

Изобретение относится к продуктам из сплава на основе алюминия, в частности, системы Al-Cu-Li-Mg. Может использоваться для изготовления листовых продуктов, используемых в авиастроении.

Сплав с высокой прочностью и коррозионной стойкостью для применения в системах овквио // 2711394

Изобретение относится к алюминиевым сплавам, которые могут быть использованы для производства компонентов систем отопления, вентиляции, кондиционирования воздуха и охлаждения (ОВКВиО) во внутренних и наружных блоках. Сплав алюминия содержит, мас.%: Cu 0,01-0,4, Fe 0,05-0,40, Mg 0,05-0,8, Mn 0,001-2,0, S 0,05-0,25, Ti 0,001-0,20, Zn 0,001-0,20, Cr 0-0,05, Pb 0-0,005, Ca 0-0,03, Cd 0-0,004, Li 0-0,0001, Na 0-0,0005, неизбежные примеси до 0,03 каждой и до 0,10 в сумме, остальное - алюминий.

Продукция из алюминиевого сплава и способ ее получения // 2689830

Изобретение относится к алюминиевым сплавам и может быть использовано в автомобильной промышленности. Листовой алюминиевый сплав содержит, мас.%: Cu 0,45-0,65, Fe 0,01-0,40, Mg 0,40-0,80, Mn 0-0,40, Si 0,40-0,7, Cr 0-0,2, Zn 0-0,1, Ti 0-0,20, примеси следовых элементов максимум 0,10, остальное - Al и имеет предел текучести от 250 МПа и выше.

Алюминиевый сплав, содержащий медь и углерод, и способ его производства // 2678348

Изобретение относится к получению алюминиевых сплавов, содержащих медь и углерод. Способ получения алюминиевого сплава, содержащего Cu и C, включает приготовление расплава Al, содержащего Cu, добавление к расплаву частиц графита и частиц ускорителя науглероживания, содержащего бор или соединение бора, при температуре в от 800°C до 1000°C в атмосфере с низкой концентрацией кислорода или атмосфере защитного газа, удаление шлакового ускорителя науглероживания, который образуется из частиц ускорителя науглероживания и всплывает на поверхности расплава после диспергирования графита в расплаве и литье полученного расплава в литейную форму.

Способ изготовления изделий из алюминиево-медно-литиевого сплава с улучшенными усталостными свойствами // 2674790

Изобретение относится к деформированным изделиям из алюминиево-медно-литиевых сплавов и может быть использовано для изготовления конструктивных элементов для авиационной и космической промышленности. Способ полунепрерывной разливки алюминиево-медно-литиевого сплава включает получение ванны жидкого металла из сплава, содержащего, мас.%: Cu 2,0-6,0; Li 0,5-2,0; Mg 0-1,0; Ag 0-0,7; Zn 0-1,0; и по меньшей мере один элемент, выбранный из группы Zr, Mn, Cr, Sc, Hf и Ti, примеси ≤ 0,15 в сумме и ≤ 0,05 каждой, остальное – алюминий, полунепрерывную вертикальную разливку с получением сляба, при этом содержание водорода в ванне жидкого металла поддерживают ниже 0,4 мл/100 г, а содержание кислорода, измеренное над поверхностью расплава, ниже 0,5 об.%, разливку осуществляют с использованием распределителя, выполненного из углеродной ткани, имеющего нижнюю поверхность, верхнюю поверхность, ограничивающую отверстие, через которое вводят жидкий металл, и стенку прямоугольного сечения, причем стенка содержит две продольные части, параллельные ширине сляба, и две поперечные части, параллельные толщине сляба, причем поперечные и продольные части образованы двумя тканями, первой полужесткой и запирающей тканью, обеспечивающей поддержание формы распределителя во время разливки, и второй незапирающей тканью, обеспечивающей прохождение и фильтрование жидкого металла, первая и вторая ткани связаны друг с другом без нахлестки или внахлестку и без разделяющего их зазора, причем первая ткань покрывает непрерывно по меньшей мере 30% поверхности частей стенки и расположена таким образом, чтобы поверхность жидкого металла находилась в контакте с ней по всему сечению.

Изделия из алюминиево-медно-литиевого сплава с улучшенными усталостными свойствами // 2674789

Изобретение относится к прокатным изделиям из алюминиево-медно-литиевых сплавов, которые могут быть использованы для производства конструкционных элементов. Способ изготовления плиты толщиной по меньшей мере 80 мм включает получение ванны жидкого металла из сплава, содержащего, мас.%: Cu 2,0-6,0; Li 0,5-2,0; Mg 0-1,0; Ag 0-0,7; Zn 0-1,0 и по меньшей мере один элемент, выбранный из группы Zr, Mn, Cr, Sc, Hf и Ti, причем количество упомянутых элементов составляет от 0,05 до 0,20 Zr, от 0,05 до 0,8 Mn, от 0,05 до 0,3 Cr, от 0,05 до 0,3 Sc, от 0,05 до 0,5 Hf и от 0,01 до 0,15 Ti, Si ≤ 0,1; Fe ≤ 0,1; примеси ≤ 0,15 в сумме и ≤ 0,05 каждой, остальное - алюминий, при этом содержание водорода в ванне поддерживают ниже 0,4 мл/100 г, а содержание кислорода, измеренное над поверхностью расплава, ниже 0,5 об.%, полунепрерывную вертикальную разливку с использованием распределителя, выполненного из углеродной ткани, гомогенизацию сляба до или после необязательной механической обработки, горячую прокатку и, необязательно, холодную прокатку для получения плиты, толщина которой составляет по меньшей мере 80 мм, обработку на твердый раствор и закалку, необязательно, снятие внутренних напряжений посредством пластической деформации со степенью деформации по меньшей мере 1%.