Масса для огнеупорного бетона

 

О П И С А Н И Е 398534

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ."оюз Советски1т

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. Свидетельства №вЂ”

М. 1(л. С ОЛЬ 35!6

Заявлено 17.1 V.1971 (№ 1652116/29-33) с присоединением заявки ¹

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Приоритет

Опубликовано 27.IX.1973. Бюллетень ¹ 38

Дата опубликования описания 29.1.1974

УД1(691.699.86(088.8) Авторы изобретения Л. H. Резников, И. Е. Дудавский, П. И. Новохатько, И. П. Давыдов, С. Б. Эйнгорн, Г. А. Белокрыс, В. Х. Зима и В. А, Бутенко

Заявитель Запорожский огнеупорный завод а М ййС!1 " "

МАССА ДЛЯ ОГНЕУПОРНОГО БЕ1ОНА

Изобретение относится к составу масс для огнеупорных бетонов и изделий.

Известны массы для огнеупорных бетонов, »ключающис шамот и шлам электрокорунда.

Недостатком известных масс является пониженная термическая и механическая устойчиВОсть !!Здс1!ии, я та к же Выс01 .яя стоимость.

Целью настоящего изобретения является повышение термической и механической устойчивости изделий, снижение их с оимости, ускорение ремонтных работ. Достигается цель

ТЕМ, ЧТО МЯССЯ СО;tCP)I(!I В 1 .ЯЧССТВЕ ВЫСОI .Оглинозсмистого связующего смесь отработанных ал!омокальцис»blx шлаков и корундовых отходов абразииюго производства при следующем соотношении компонентов, вес. %.

Шамот кру!шозсрнистый 35 — 50

Шамот срсднезсрнистый 30 — 35

Отработанные алюмокальцевые шлаки Π— 15

Коруидовые отходы абразивного производства 15 — 20.

В качестве крупнозернистого заполшпсля для огнеупорных бетонов использу!От кусковой шамот и III дроблеиый лом брако»аннlilx или служивших алоомосиликатных изделий. для высокооп!супорных бетонов — глинозсмистый шамот или плавленый корунд. Максимальная крупность щебня в зависимости 01 размеров изготовляем!!х бсп)нных изделий îl

10 до 150 м м.

Среднсзсрнис! 1й llаполнитсль изготовляют из тех жс материалов, 110 с максимальными размерами зерен дo 1 — 5 мм. Отработаниыс алюмокальцисвыс шлаки получают, как отходные продукты производсг3я спецсталей после рафинирования спсцсгалей H ковшах.

В состав отрабоганных алюмокальцисвых

)0 шлаков»ходят прсимущс..твенно алюминаты кальция, около 5 10% ЯО в Виде двухкальг1иевого силиката и B небольших коли!ест»ах ряд дpyI »х окислов (FeO, МдО, МпО ).

Отработанные алюмокальцисвыс шлаки

15 при содержании» I!1!x 0T 5 дo 10% Sio самопроизвольно измсльчаются при охла)кдсиии и не нуждаются в помоле. 1(орундовыс отходы абразивного производства предсгавляют сооой шламы мокрой очистки или пыль из воздуxo20 очистите I»II»lx устро!!с! в; они содержат ооычно от 87 до 96% А! Оо и состоят из зерен корунда мельче 60 — 100 мм, Дисперсныс смеси отработанных алюмокальцисвых шлаков и корундовых 0TxoëOII абразивного производст»а

25 после за) лорен»я IIx»ozoiI твердеют на Воздухе, обеспечивал механическую IIpO III00) I бетонных изделий, необходимую для транспортировки, укладки с места службы, для снятия ненагру)кc»IIIIx частей опалубки через 4 часа

30 и нагруженных — через 16 часов после Т1)ам398534

Составитель Л. Сулименко

Редактор Э. Шибаева Техред Л. Богданова Корректор Н. Учакина

Заказ 115/11 Изд. № 1991 Тираж 576 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Миншстров СССР по делам изобретений и открытий

Москва .>К-35, Раугиская наб., д. 4(5

Тип нрафия, пр. Сапунова, д. 2 бовки, виброуплотнен|ия или заливки. Твердение смеси обусловлено кристаллизацией гидроалюминатов кальция и их сцеплением с зср||ами корунда. Затвердевшая бетонная масса сохраняет достаточную дланя огнеупорных кладок строительную прочность, не изменяет размеров и не дает трещин при н агревании до предельных температур службы. При нагреван|ии до температур, близких к эвтектическим точкам с|истемы СаΠ— Si02 — Л1вОз 10 (1335 C) алюминаты кальция активно реагируют с корундом.

Дальнейшее взаимодействие тонкозернистой связки с зернистъ|ми наполнителями (шамот и др.) п|ротекает с образованием íà пове|рхнос- 15 тях последних сростков кристаллов муллита и с диффузией внутрь крупных зерен небольших количеств известково-алюмосиликатного расплава.

Взаимодействие ме>кду компонентами бе- 20 тонных смесей протекает без изменений внешних размеро|в и объема изделий (изменения удельного веса компенсируются кристаллизацией в парах), что исключает растрескивание или скалывание рабочих слоев изделий или 25 футеровок в службе и сохраняет их монолитность до предельных температур службы.

П р и мер. Блоки размером 150;к 150;к,150 с влажностью 12% изготовляют из массы для огнеупорных бетонов состава, %: 30

Крупнозернистый наполнитель — лом шамотных изделий зерен от 10 до

40 мм 50

Среднезернистый на полн итель — шамот марки ШПЛ-0 28 35

Тонкозернистые корундовые отходы

Запорожского комбината абразивных изделий 1г

Отходы завода «Днепроспецсталь»вЂ” отработавший алюмокальциевый 40 синтетический шлак с размером зерен 0,2 мм (без помола) 7

После вибрационного уплотнения их оставляют в формах в течение 18 — 20 час, после чего формы снимают. 45

Изготовленные таким способом изделия имеют следующие характеристики:

Предел прочности на сжатие после пяти суток воздушного твердения при 20 — 22 С, кг/см 79 — 97

Пористость, % после обжига при 1360 С 27,8 — 31,4 после обжига при 1450 С 24,8 после обжига при 1510 С 15,4 — 28,08

Механическая прочность после обжига при 1360 С, кг/см 159

Огнеупорность, С 1690

Температура начала размягчения под нагрузкой, С после обжига при 1420 С 1420 после обжига при 1520 С 1480

Образцы не меняют линейных размеров, не деформируются и не дают трещин при oo>«IIгах до 1360, 1450 и 1510 С.

Для повышения огнеупор ности бетонов, максимально допустимой температуры их службы до 1700 С возможно увеличение весового отношения между количеством корундовых отходов и отработанного шлака от 2:1 до

3:1 и 4:I, а также применение B качестве заполнителя высокоглиноземистого шамота илп (для максимальных температур службы) плавленого корунда.

Масса для огнеупорного бетона может быть использована для тепловой изоляции высокотемпературных агрегатов металлургической и химической промышленности, для производства блочных изделий.

Предмет изобретения

Масса для огнеупорного бетона, включающая полифракционный шамотный заполнитель и высокоглиноземистое связующее, отлинаюи1ееся тем, что, с целью повышения термичес кой и механической устойчивости изделий, снижения их стоимости, ускорений ремонтных работ, она содер>кит в качестве высокоглинозсмистого связующего смесь отработанных а л | о AI o K H Jf b Il, è ñ Â û õ шлаков и K 0 p v I 1, I Î H û õ о l ходов абразивного производства при следующем соотношении, Вес.0/o:

Шамот крупнозернистый 35 — 50

Шамот среднезернистый 30 — 35

Отработанные алюмокальцневые шлаки 5 — 15

Корундовые отходы абразивного производства 15 — 20.