Способ приготовления жидких смесей при производстве изделий из латекса

 

Оп ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (» 457328Союз Советских

Социалистических

Уесвубаик (61) Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 17.05.71 (21) 1652664/23-5 (51) М. Кл.

С 08 с 1/00 с присоединением заявки _#_ .

Гасударственный квинтет

Совета мнннстрев СССР вв делам навврвтеннй н вткрмтнй (23) Приоритет

Опубликовано 25,08.755юллетень № 31

I 1

Дата опубликования описания 21-1О-7 (53) УДК678.021.17 (088. 8) (72) Авторы Д.ДЛогвиненко, А.Д.Чугай, К.Л.цанткер, Л.Е.Чечик, изобретения О.П.Шеляков, А.М.Белоножко, Е.А.Морозко и Л.Н.Кузьмина (71) Заявит ель

Научно-исследовательский и конструкторскотехнологический институт эмалированного химического оборудования

{54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКИХ СМЕСЕЙ

ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЛАТЕКСА

Изобретение относится к способам приготовления жидких смесей, а именно к.способам приготовления жидких смесей при производстве иэделий из латекса, и может найти применение в резиновой ..промышленности для изготовления различ- . ных латексных иэделий (например, перчаток, оболочек).

Известны способы приготовления жщ ких смесей при производстве иэделий из латекса, например способ приготовления смеси сажи с водным раствором резорцинформальдегидной смолы, предваритель но полученной взаимодействием формаль» дегида с многоосновными фенолами.

При осуществлении известного способа предварительно смешивают сажу с водным раствором резорцинформальдегидной смо- лы в коллоидной мельнице, полученную смесь сажи и смолы смешивают с латек сом в смесительной емкости при давлении

35-560 кг/cM . Известным способом

2 невозможно приготовить жидкую смесь сажи с латексом без применения добавок водорастворимых фенольных смол, J3 которые ухудшают свойства латексных изделий. Требуются дополнительные зат раты при получении растворимых феноль,!

HbIx смол химическим путем на обеспечение высокого давления, а также на слож-, ное и недостаточно производительное аппаратурное оформление процессов получения жидких смесей.

Согласно изобретению компоненты, 10 входящие в смесь, перемешивают, исполь ,зуя частицы из ферромагнитного материала, находящиеся под воздействием ! вращающегося электромагнитного поля, ( затем отделяют частицы от полученных .

1з смесей любым известным способом.

Величина магнитной индукции врашаю шегося электромагнитного поля в реакционной среде, содержащей указанные компоненты, составляет 0,08-0,25 Т. {) Перемещивание компонентов проводят в,; течение 1-30 мин.

Чтобы избежать попадания коллоидного металла в латексную смесь, исполь» зуют ферромагнитные частицы, покрытые

25 полимерной оболочкой.

Предлагаемый способ осуществляют ) следующим образом, Смесь, состоящую из наполнителя, воды и ферромагнитных частиц, например, иэ стали, железа, защищенных полимерной оболочкой (íeïðèìåð, полйвинилхлоридом), подвергают воздействию бегущего, например вращающегося, электромагнитного поля напряженностью 0,08-0,25 Т.

В результате такого воздействия ферро магнитные частицы приходят в интенсив ное движение, образуя так: называемый

"вихревой" слой, перемешивая и диспер гируя компоненты. Одновременно частицц совершают магнитострикционные колебания, возбуждая акустические колебания среды. В зоне каждой ферромагнитной частицы возникают сильные локальные и быстропеременные магнитные поля.

Комплексные воздействия указанных факторов приводят к образованию актив.ных центров на поверхности частиц твер-. дой фазы. Затем смесь наполнителя с водой совмещают с латексной смесью каучука указанным выше способом. При этом между частицами наполнителя и глобулами латекса образуются прочные связи, что приводит к улучшеншо физико, механических свойств латексных иэделий, Затем из полученной латексной смеси готовят латексные изделия, при этом ферромагнитные частицы отделяются, на пример, с помощью электромагнита. с

Предлагаемый способ имеет ряд прея му цеств по сравнению с известными.

Латексные изделия получают с повышенными физико-механическими свойствами.

Изделия из латекса на основе жидких смесей,.полученных предлагаемым способом, значительно удешевляются благодаря применению в качестве наполнителей дешевых природных материалэв, которые вводят без применения специальных эмульгаторов. Предлагаемым способом полу чают устойчивую смесь каолина и водного раствора хлористого кальция, не оседаю» шую в течение нескольких суток, что способствует снижению брака в латексном производстве, где указанная смесь используется в качестве фиксатора при получении изделий из латексов методом . ионного отложения, 1

Устройство, используемое для осушест вления предлагаемого способа, в конст руктивном отношении весьма простое

Э при этом процесс приготовления жидких смесей ведется непрерывно и легко поддается автоматизации. (457328

Пример 1. В реакционную емкость объемом 1,5 л помещают смесь, состоящую из 150 г каолина, 350 мл воды и 180 г стальных ферромагнитных частиц длиной 10,5 и диаметром 1,2 мм, защищенных оболочкой из полихлорвинила. . Затем емкость с укаэанными выше компонентами помешают в зону действия бегущего электромагнитного поля íà 15 мин. щ: Полученную смесь каолина с водой совме шают с латексной смесью хлоропренового каучука (15 вес.ч. каолина на сухой вес латекса) в слое ферромагнитных частиц при одновременном воздействии бегущего

15: электромагнитного поля в течение 10 сек, после чего ферромагнитные частицы отде, ляют от наполненной латексной смеси электромагнитом.

Из латексной смеси, приготовленной указанным способом, получают наполненные латексные пленки методом ионного отложения с последующей сушкой при 70оС в течение 1 час и вулканизацией при

120 С в течение 2 час. о

25 Испытания физико-механических свойств полученных латексных пленок показывают, что предлагаемый способ приготовления жидких смесей при производстве иэделий иэ латексов дает возможность совместить

30 ;латексную смесь хлоропренового каучука с дешевым природным наполнителем (каолином} и получить значительный эффект усиления латексных пленок. Сопротивление разрыву,ненаполненных латексных образ35 цов 124 кгс/см2, латексных пленок, совмещенных с каолином предлагаемым способом, - 190 кгс/см2 при неизменных прочих показателях.

Пример 2. В .реакционную емкость

4О загружают 60 r газовой сажи (ДГ-100), 440 мл воды и 100 r стальных ферромаг° нитных частиц длиной 10,5 и диаметром

1,2 мм без полимерной оболочки. Затем емкость с загруженными компонентами

45 помешают в зону действия вращающегося электромагнитного поля на 1 мин. Полученную смесь совмещают с хлоропреновым латексом (10 вес.ч. сажи на сухой вес латекса) в слое ферромагнитных частиц

50 в течение 10 сек, после чего ферромагнитные частицы отделяют от наполненной латексной -смеси.

Иэ латексной смеси, наполненной сажей указанным способом, изготавливают

55 латексные пленки методом ионного отложения (режим получения пленок описан в примере 1). физико-механические испытания полученных латексных пленок показывают, 457328

Хлрристый кальций 50

Ка олин 140

Вода 310

25 !

30

Составитель В.Бамин

Ге"ред H.Õàíååâà Корректор il. ðàõíèíà

Редактор Е,Хорина

Изд. Jh Яфф

Заказ Яфф Гираж 496 Подписное

ЦНИИГ1И Г осударственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 113035, Раушская наб., 4

Предприятие сГ1атент», Москва, Г-59, Бережковская наб, 24

5 что предлагаемый способ приготовления жидких смесей при производстве изделий, ( из латексов позволяет совместить хворо преновый латекс с сажей без применения специальных эмульгаторов и получить латексные пленки повышенной прочности.1

Сопротивление разрыву латексных пленок,. наполненных сажей, составляет 354 кгс/см в то время как прочность ненапол- Г ненных хлоропреновых пленок достигает

124 кгс/см2(Пример 3, В реакционную емкость указанного в примере 1 объема загружают 100 г аэросила 175,400 мл воды и 180 г стальных ферромагнитных частиц, защищенных поливинилхлоридной оболоч-, 1 кой (размеры частиц указаны в примере-:

1). Затем реакционную емкость с пере-, 1 численными компонентами помешают в .) зону действия бегущего электромагнит ного поля на 5 мин.

Полученную смесь совмещают с хлороцреновым латексом (20 вес.ч. аэросила на сухой вес латекса) в слое тех же ферромагнитных частиц в течение 10 сек.

После отделения ферромагнитных час тиц от латексной смеси, наполненной аэросилом, получают латексные пленки методом ионного отложения. 1

Физико-механические испытания пле-: нок, наполненных аэросилом, показывают, что предлагаемым способом получают более прочные латексные пленки, т.е. повышается качество латексных изделий.

Сопротивление разрыву ненаполненных ла, тексных пленок 124 кгс/см, в то время

2 как пленки, наполненные аэросилом, имеют прочность 238 кгс/см2 при неизменных:. прочих показателях.

Пример 4. В реакционную емкость помешают смесь компонентов, вхо-. дящих в состав фиксатора при производстве латексных изделий методом ионного отложения, следующего состава, r:

В смесь добавляют 100 г стальных ! ферромагнитных частиц вышеуказанных

t размеров, защищенных поливинилхлоры» ной оболочкой, и подвергают воздействию вращающегося электромагнитного поля в течение 10 мин.

На полученном таким образом магнитном фиксаторе были изготовлены методом ионного отложения латексные пленки.

Результаты физикс механических испытаний свидетельствуют о том, что латеконые пленки, полученные на магнитном фиксаторе, обладают повышенной прочностью

- на 20-26% выше, чем у контрольных пленок, полученных на необработанном фик« саторе.

Кроме того, рредлагаемый способ при готовления фиксатора обеспечивает более равномерное распределение положительно заряженных ионов кальция на поверхнрсти каолина, что ведет к получению латексных пленок с большей однородностью по толщине (относительный разброс по толщине пленок, полученных на необработанном фиксаторе, 9%, полученных на "магнитном" фиксаторе3% ).

Предмет изо.сретения

Способ приготовления жидких смесей

35 при производстве изделий из латекса путем перемешивания компонентов смеси, о тличающийсятем, что, сцелью улучшения качества латексных изделий, перемешивание осуществляют посредством

40 частиц из ферромагнитного материала или этих частиц, покрытых полимерной оболоч. кой, под воздействием вращающегося электромагнитного поля величиной магнитной индукции 0,08-0,25 Т в течение

45 1-30 мин с последующим отделением ука- занных частиц от смесей.