Способ раскисления стали в электропечи

 

ОПИСАН Й Е изоьгетения

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

<и) 558053 оаз Советских

Сои;,àëистицаских

Р сп ус- т1ик (61) дополнительное к авт. свил ву (22) Заявлено 26.03.74 (21) 2009903/02 (51) .Ч. Кл.- "С 21С 7/06 с присоединением заявки № осударствеииый комитет

Совета министров СССР по делам ивооргтеиий и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 15.05.77. Бюллетень ¹ 18

Дата опубликования описания 28.06.77 (53) УДК 621.745(088.8) (72) Авторы изобретения

А. И. 1Дведунов, М. И. Воронин и А. И. Якимова

Алтайский ордена Ленина тракторный завод им. М. И. Калинина (71) Заявитель (54) СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ СТАЛИ В ЭЛЕКТРОПЕЧИ

Изобретение относится к области выплавки основной электростали и может быть применено при производстве всех конструкционных, шарикоподшипниковых и инструментальных сталей.

Для получения качественной стали требуется, в частности, провести ее раскисление и удалить из металла продукты раскисления.

Известны способы раскисления стали в электропечи, заключающиеся в наведении шлака и проведении осаждающего раскисления (1).

Осаждающий способ не может обеспечить высокую чистоту стали по немета лли чески м включениям, так как металл при этом загрязняется продуктами раскисления. Диффузионное раскисление очень длительно, что увеличивает газонасыщенность стали водородом и азотом. Кроме этого, диффузионное раскисление не может существенно снизить окисленность стали и требует последующего осаждающего раскисления, что приводит к загрязнению стали продуктами раскисления.

Целью изобретения является снижение за,грязненности стали неметаллическими включениями путем совершенствования процесса раскисления, что позволит улучшить ее механические свойства и хладостойкость.

Для снижения окисленности металла перед его осаждающим раскислением металл перед раскислением нагревают до 1620 †16 С под рафинпровочным шлаком, раскисленным угле. родсодержащими материалами, а осаждающее раскисление начинают при 1640 †16 С.

В настоящее время при выплавке основной электростали реакция выгорания углерода используется при проведении окислительного периода для удаления из металла газов. Однако такое проведение реакции выгорання углерода не может существенно снизить содержание

10 кислорода в металле, так как наличие в этот момент в печи окислительного шлака обеспечивает непрерывное поступление в металл кислорода взамен израсходованного на оКНсление углерода.

Согласно изобретению реакция выгорания углерода вызывается после скачивания шлака окислительного периода и наводки рафинировочно го шлака нагревом металла до 1620—

20 1660 С. Верхний предел температуры при проведении этой операции равен 1660 С и ограничивается качеством применяемых в настоящее время огнеупоров. Время протекания реакции выгорания углерода составляет 10—

25 25 мин. и зависит от различныx технологических факторов.

Раскислеш|е металла за счет реакции выгорания углерода прекращают и начинают осаждающее раскисленпе и легирование стали в мо30 мент, когда скорость выгорания углерода ста558053

Составитель P. Зельцер

Техред М. Семенов

Корректор И. Аук

Редактор Н. Коган

Заказ 1167/11 Изд. № 452 Тираж 690 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

3 новится ниже 0,1о/о в час, а температура металла достигает 1640 — 1660 С.

Одновременно с началом кипения металла начинается раскисление шлака коксиком или другими углеродосодержащими материалами.

Применение других раскислителей, способных загрязнить металл жидкими или твердыми продуктами раскисления, не допускается.

Предлагаемый способ раскисления основной электростали обеспечивает быстрое снижение окисленности металла, так как кислород расходуется на окисление углерода и одновременно адсорбируется раскислительным шлаком, чему способствует перемешивание металла при этом способе. Наличие в этот момент в печи раскислительного шлака исключает поступление в металл дополнительного кислорода.

Остальные технологические операции выплавки основной электростали (осаждающее раскисление, легирование, доводка по химическому составу и выпуск) производятся общепринятыми способами.

Снижение температуры металла от 1640 —

1660 С в начале осаждающего раскисления стали до температуры, необходимой для каждой марки стали на разливке, достигается необходимым снижением нагрузки в течение остального времени плавки и выдержкой металла в разливочном ковШе перед разливкой, Формула изобретения

10 Способ раскисления стали в электропечи, заключающийся в наведении шлака и проведении осаждающего раскисления, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью снижения окисленности металла перед осаждающим раскисле15 нием, металл перед раскислением нагревают до 1620 — 1660 С под рафинировочным шлаком, раскисленным углеродсодержащими материалами, а осаждающее раскисление начинают при 1640 †16 С.

20 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент ФРГ № 1055026, Кл. IBB 5/02, 1960.