Способ термической обработки железорудных окатышей
ОП ИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕН ИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Реслиблик (») 564346 (61) Дополнительное к авт. свиа-ву (51) М. Кл. (22) Заявлено 09.02.76 (21) 2324077/02. с присоединением заявки №
С 22 В 1/14
Государственный комитет
Соовто Министров СССР оо делам изобретений и открытий (23) Приоритет (43) Опубликовано05.07.77.Бюлле;ень № 25 (53) УДК 622.788 (088.8) (45) Дата опубликования описания 20.08.77
3. И, Некрасов, Г, М, Дроздов, Ю. С. Шмелев, М, Г. Бопденко и В, Н, Косенко (72) Авторы изобретения
Институт черной металлургии (71) Заявитель (54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ
ОКАТЫШЕЙ
Изобретение относится к обпасти чер: ной металлургии и может быть испопьзовано при подготовке руд к пирометаппургической переработке. Известен способ термической переработки желеэорудных окатышей из материалов, содержащих 4-15% пустой породы, включающий сушку, подогрев, высокотемпературный обжиг и охлаждение со скоростью 250-570 С в мин до 700
900 С. (1) !
О
Недостаток известного способа заключается в том., что при высокой скорости ох» паждения возникает неравномерная деформация отдельных частей окатышей, что приводит к их растрескиванию, 15
11елью изобретения является пиквидация укаэаного недостатка.
Поставленная цель достигается тем, что охлаждение после температуры 700-900оС 2р ведут со скоростью 120-200 С в мин и тем, что при температуре 700-900оС осуществляют выдержку в течение 2-10мин.
Сущность предпоженного способа состоит в следующем. 25
Сырые железорудные окатыши последовательно подвергают сушке, подогреву и высокотемпературному обжигу при температуре 1150-1400 С, вызывающему образование в окатьп, ах силикатного расппава, Поспе обжига охлаждение окатышей до температур 700-900 С ведут со скоростью
250 570оС/мин. При этом в зависимос-. ти от состава расплава и скорости охпаждения образуется шлаковая связка ситап« поподобной структуры в виде стекла ипи высокопрочного закаленного стекла. Охпаждение можно производить по любому извест ному способу (воздухом, воздушчо-водяной эмульсией, использованием эндотерми ческой реакции в слое окатышей и т,п.) в любых известных агрегатах (охпадитепях, на конвейерной машине и т.д.) с постоян-! ным расходом охпаждаюшего реагента ипи прерывистым.
По достижению температуры 700«900 С дапьнейшее охлаждение окатышей производят с меньшей скоростью 120-200 C/ìèí.
Температура 700 - 900оС найдена как граничная, до которой полностью эавер564346
Составитель Г. Кричевский
Редактор И. Кввчадзе Техред, O. Луговая Корректор И, Гоксич
Заказ 1990/196 Тираж 766 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 швется переход расплава катыш..эй В твер дое состояние. Снижение скорости охпаждени до 120 200оС/мин спсс ....,,, т выравниванию температуры наружной и внут ренней зон окатыша, частичной релаксации напряжений и снижению их уровня. В резупь тате действия указанных факторов повышаются мбхаанические свойства окатышей, в особенности их прочность при восстановлении. В сов купности со снижением око- 10 рости охлаждения после 700-900оС erne более эффективным является применение выдержки при 700 -. 900оС в течение 2-10мин, Выдержка ьы:,нет быть изотермической ипи изменяться в указанном интервале температур
Пример . Производилась термическая обработка окатышей из концентрата партии № 1. Для экспериментов брались сырые окатыши текущего производства крупностью 3 4 - 15 мм и основностью
Ca/S O =0,6. Окатыши обжигались на воз.2 Р о духе при температуре 1275 С в течение
5 мин. Gr температуры обжига до 750оС окатыши охлаждапись со скоростью в одном случае - 400 С/мин, в другом570 С/мин, а далее (до 20 С/ те и другие - со скоростью 120--200 Ñ/мин. При этом в одних случаях при 750 С делалась о выдержка" в течение 5 мин, в других-не
30 д ел алась. .Цпя сравнения получены окатыши, термообработвнные по известному способу: от температуры обжига-1275 С/ 5 мин о до 700 C.÷õ охлаждали со скоростью о
400 С /мин, При этом про-ность окатышей при восстановлении оценивалась по выходу фракции крупнее 10 мм, а интенсивность их разрушения и истираемость - по выходу фракций 5 — 0,5 и О, 5 — 0 соответственно. Определяпвсь также прочность на сжатие, восстановленных окатышей, их степень, восстановления и метаплизации.
Лпя сопоставления приведена хврактерис-1 тика окатышей партии № 1 и агломератов партии № 2 текущего производства, Данные.сведены в таблицу, из которой видно, что прочность окатышей при восстановлении (r.î выходу фракции + 10 мм), термообработвнных по предлагаемому способу, в
1,3 раза выше прочности окатышей, термо. обработанных по известному способу. При этом в 1,5- 3 раза увепичипвсь и прочность на сжатие, а по cpGB.. :ъо с окаты шами текущего производств-,... -.от показатель возрос в 6-13 раз количество пылевидных фракций сократилось более чем.в
2 раза. По сравнению с существующими способами более чем в 2 раза возросла также прочность окатышей в исходном (обожженном) состоянии. Восстановимость окатышей, термообработвнных по предложенному способу, находится на уровне хорошо подготовленного (дробпеного, грохоченого и отсеянного от мелочи) агломерата.
Использование предложенного способа термической обработки окатышей." обеспечивает rio сравнению с существующими методами следующие преимущества: возмож» ность повышения прочности ркатышей при восстановлении; уменьшение разрушаемости и истираемости окатьппей в процессе воствновитепьно- тепловой обработки; повышение прочности исходных (обожженных) окатышей; возможность снижения разности тем.ператур по высоте слоя окатышей при их охлаждении.
Фор мула изобретения
1. Способ термической обработки жеиезорудных окатышей из материалов, содержащих 4- 15 О пустой породы, включающий сушку, подогрев, высокотемпературный обжиг и охлаждение со скоростью 250570оС в мин до 700 - 900оС, о т и иФ ч а ю щ я и с я тем, что, с целью повышения прочности окатышей охлаждение после температуры 700 - 900 С ведут со о скоростью 120 — 200оС в мин.
2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что при температуре 700-900оС, осуществляют выдержку в течение 2-1 О мин.
Источники информации, принятые во вни* мание при экспертизе;
1. Авторское свидетельство № 368314 кп. С 21 В 1/00, от 04.02.1971 г.
