Способ выделения бензольных углеводородов из поглотительного масла

 

у . о т, я и ч е еск1ис баба утеха МБА (iij =а65026

ОПИС изоы ртрцдд

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 15.12.75 (21) 2300360/04 (51) M. Кл.з С 07С 7/01 с присоединением заявки №

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 15.05.77. Бюллетень № 26

Дата опубликования описания 29.08.77 (53) УДК 66.048(088.8) (72) Авторы изобретения

Ю, И. Резуненко, М. М. Подорожанский, Н. В. Лелянов и

И. И. Владимирова

Украинский научно-исследовательский углехимический институт (71) Заявитель (54) СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ БЕНЗОЛЬНЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ

ИЗ ПОГЛОТИТЕЛЬНОГО МАСЛА

Изобретение относится к способам выделения бензольных углеводородов из поглотительного масла и может найти, применение в ко ксохимической, нефтяной и других областях промышленности.

Известен и широко применяется в практике коксохи мическо го производства способ выделения бензольных углеводородов из поглотительно го масла, заключающийся в обработчике сырья острым перегретым паром, последующей IKOíäåíñàöèè паров с получением водного и бензольного слоев конденсата и передачей водното конденсата на переработку в сточные воды (11.

Однако при осуществлении этого способа образуется большое количество вредных сточных фенольных вод вследствие конденсации пара в конденсаторах вместе с парами бензольных углеводородов. В этих водах (рН

7,8 — 8,3) сосредотачивается значительное количество примесей следующего состава, мг/л:

Бензольные углеводороды 50 — 1000

Аммиак 68 — 1040

Фенолы 124 †5

Цианистый водород 92 — 1209

Сероводород 10 — 470

С1ч $ 10 — 47,5

Кроме то го, для осуществления этого способа требуется большой расход свежего острого пара.

Для выделения 1 т сыро го бензола расходуется около 4 т острого пара, при этом образуется такое же количество сточной воды.

Для сокращения расхода пара и сокраще5 ния вредных отходов производства по предлагаемому способу выделение бензольных углеводородов из поглотительного масла производят путем обработки масла перегретым острым водяным паром с последующей кондеп10 сацией водных паров, получением водного к бензольного слоев конденсата и дистилляции водного слоя при температуре 100 — 102 С с отбором дистиллята и кубового остатка в сОотношении 0,5: 9,5 — 1: 10. Затем |кубовый ос15 таток испаряют на 90 — 95 масс., перегревают полученные пары и возвращают их на ооработку исходно го сырья.

Сущность способа состоит в следующем.

По глотительное масло, насыщенное бензо Ib

20 ными углеводородами подвергают дпстилляции в присутствии перетретого острого водяното пара. Образовавшуюся смесь паров бензо IbHbIx углеводородов и воды конденспруют, охлаждают и сырой бензол и водный копден25 сат разделяют в сепараторе. Конденсат перегоняют с отбором отгона и кубового остатка в отношении 0,5: 9,5 — 1: 10. Отгон передают в сырой коксовый газ, а остаток нагревают, испаряя 90 — 95% по массе, и. пары направляют

ЗО в пароперегреватель, где их подвергают пере565026

Таблица 1

Содержание примесей в кубовом остатке, мг/л

Опыт, номер

Примеси

Бензольные углеводороды

Аммиак летучий

Фенолы

Следы

Следы

Следы

Следы

Следы

Следы

0,01

Следы

58

Сероводород

Роданистый аммоний

61

Цианистый водород

Хлориды рН среды

7,0

7,5

7,0

7,2

Таблица 2

Содержание примесей мг/л, Количество испаряемого кубового остатка, масс. Оа

Примеси

98

Бензольные у глеводороды

Аммиак летучий

Фенолы

Следы

Следы

Следы

Следы

Следы

Следы

Цианистый водород

Сероводород

Роданистый аммоний

Следы

Следы

Следы

1,5

Хлор иды греву с последующей циркуляцией в дистилляционные колонны.

П р им ер. 10 л потлотительного .масла, насыщенного бензольными углеводородами, подвергают дистилляции в присутствии острого перегрето|го пара,при 160 С в противоточной дистилляционной колонне. После конденсации паров из верхней части колонны, охлаждения конденсата и отделения слоя сырого бензола получают 800 ir водного слоя конденсата (рН

7,5), содержа щего следующие примеси, мг/л:

ЗО

56

В табл. 1 приведены .данные определения содержания примесей:в кубово м остатке после дистилляции конденсата.

Кубовые остатки указанных составов подвер гают испарению в кубе, снабженном тремя отбойными тарел|ками, под давлением 5 ата.

В паровую фазу переводят 95; 90; 98 масс, % жидкости, .пар отделяют от ка пельно-жидкого уноса (последний,возвращают на верхнюю отТаким образом, при испарении и,перегреве

90 — 95% -ного кубового остатка получают перегретый пар без примесей, 1который возвращают на обработку поглотительно1го,масла.

Бензольные углеводороды 70

Аммиак 120

Фенолы 310

Цианистый водород 55

5 Сероводород 230

Роданистый аммоний 52

Полученный конденсат подвергают дистилляции с получением отгона, который передают в коксовый газ, и кубового остатка в отношеl0 нии отгона к остатку 0,2: 9,8 (опыт 1); 0,5: 9,5 (опыт 2); 1: 9 (опыт 3); 1: 9,3 (опыт 4) . бойную тарелку) в сепараторе и перегревают в 1пароперегревателе до 240 — 250 С, после чего пар используют для выделения бензольных

15 углеводородов из следующих порций насыщенного бензолом |поглотительното масла. Во всех трех случаях сконденсированный перегретый пар имеет рН 7. В табл. 2 приведены данные испарения и перегрева 90 — 98%-ного кубового

20 остатка

Формула изобретения

С пособ выделения бензольных углеводородов из потлотительното масла путем обработ565026

Составитель Н. Королева

Техред М. Семенов

Редактор Л. Емельянова

Корректор Л. Орлова

Заказ 2225/10 Изд. М 654 Тираж 563 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография. пр. Сапунова, 2.ки его перегретым острым паром и последующей конденсации паров с получением водного и бензольно го — слоев, конденсата, о т л и ч а ющийся тем, что, с целью экономии пара и сокращения вредных отходов, водный слой конденсата подвер гают дистилляции при 100—

102 С с отбором дистиллата и кубового остатка в соотношении 0,5: 9,5 — 1: 10 с последующим испарением кубового остатка на 90 — 95 масс. о/о, перегревом полученных паров и возВратом последних на обработку.

Источники и нформации, 5 принятые во внимание при экспертизе

1. Коляндр Л. Я., Улавливание и переработ,ка химических продуктов коксования., М., Химия, 1962, с. 237 — 258.