Способ изготовления рабочей среды для электростатических машин

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

<и>78831 6 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (22) Заявлеио 1001„79 (21) 2711788/24-25 с присоединением заявки Й9 (23) Приоритет

Опубликовано 151280. Бюллетень 89 46

Дата опубликования описания 1812.80».

Н 02 и 1/10

Государственный комитет

СССР но делам изобретений н открытий (53) УДК 621. 319. . 37 (088. 8) (72) Авторы изобретения

З.П. Шульман, A.Ä. Мацепуро, Ç.A. Новикова, В.М. Носов и Э.В. Курленко

Ордена Трудового Красного Знамени институт теплои массообмена им. A.Â. Лыкова, АН Белорусской ССР и Белорусский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт (71) Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАБОЧЕЙ СРЕД

ДЛЯ ЭЛЕКТРОСТАТИЧЕСКИХ МАШИН

Изобретение относится к электростатическим (диэлектрическим) машинам и касается усовершенствования способа изготовления рабочей среды.

Известны рабочие среды для элект- 5 ростатических машин, состоящие из трех основных компонентове непроводящей неполярной жидкости, частиц с высокой дисперсностью и адсорбционными свойствами и активатора, адсорбиро- 10 ванного на поверхности частиц. Известна рабочая среда, в которой в качестве дисперсной фазы применен влажный аэросил.Влага, находящаяся в ес- . тественном состоянии на частицах дис- 5 персной фазы, выполняет роль активатора. Способ изготовления такой рабочей среды заключается в смешивании компонентов и растирании их в механической ступке 1(. 20

Недостатком этого способа является низкая температурная устойчивость ра-, бочей среды и нестабильность скоростных характеристик электростатических машин,что обуславливается с одной сто-25 роны йодбором компонентов (применение в качестве активатора воды и, вслед:ствие этого, постоянный обмен влагой частиц исперсной фазы с окружающей средой), а с другой стороны — самим способом изготовления, по которому не производится никаких целенаправленных действий на частицы дисперсной фазы для повышения температурной устойчивости активатора на их поверхности

Известна также рабочая среда, в которой в качестве активатора применен диэтиламин. Способ изготовления рабочей среды для электростатических машин включает предварительное высушивание частиц дисперсной фазы до постоянного веса, адсорбирование активатора на поверхности частиц; и смешивание компонентов, например растиранием в механической ступке.

Способ осуществляют следующим образом.

Дисперсную фазу предварительно высушивают до постоянного веса для удаления влаги и всех посторонних включений с поверхности частиц дисперсной фазы, затем адсорбируют активатор на поверхности частиц, например выдерживанием диатомита в парах диэтиламина.

После этого диатомит добавляют в трансформаторное масло и производят смешение компонентов, например расти-, ранием в механической ступке. Рабочая среда для электростатических машин, 788316.22, 0

22,5

22,2

22,0

17,8

21,4

16,7

23,5

12,0

21,1

15I2 изготовленная по этому способу, обладает несколько большей температурной устойчивостью, по сравнению с вышеописанной, вследствие удаления влаги и посторонних включений с поверхности частиц дисперсной фазы, а также в связи с использованием в качестве активатора диэтиламина, обладающего несколько большей температурной устойчивостью по сравнению с водой (27 .

Однако указанные факторы все же не обеспечивают требуемую температурную устойчивость рабочих сред и стабильность скоростных характеристик электростатических машин, так как при повышении температуры (выше 50 С) возможно удаление активатора с поверхности частиц дисперсной .фазы. Первоначально улетучивается слабо связанные с поверхностью частиц слои активатора, что может происходить при незначительном нагреве (30-40 С) и особенно вследствие длительного использования рабочих сред, что понижает стабильность скоростных характеристик электростатических машии и повышает температурную неустойчивость рабочей среды.

Целью изобретения является улучшение температурной устойчивости среды.

Поставленная цель достигается тем, что в известном способе изготовления рабочей среды для электростатических машин, включающем предварительное высушивание частиц дисперсной фазы до постоянного веса, адсорбирование активатора на поверхности частиц и смешивание компонентов, например растиранием в механической ступке, частицы дисперсной фазы с адсорбированным на их поверхности активатором перед смешением компонентов подвергают изотермической выдержке, после чего производят стабилизирующий отпуск. условия испытания композиций рабочих сред (суспензий) Исходная .суспензия: 20 С

Суспензия после выдержки при 40 С в течение 2,5 ч

Суспензия после выдержки при 70 С в течение 1-1,5 ч

Суспензия после выдержки при 900С в течение 2,5 ч

Суспензия после выдержки при 120 С в течение 1,5 ч

Контрольная порция суспензии при хранении в течение месяца при комнатной температуре

Изотермическую выдержку производят в интервале температур 60 -80 С в пределах 2 ч.

Стабилизирующий отпуск производят при 30-40 С в течение 1 ч. о

Изотермическая выдержка частиц дисперсной фазы с адсорбированным на их поверхности активатором обеспечивает достижение определенного уровня стабильности активатора на поверхности частиц дисперсной фазы, так как в процессе изотермической выдержки происходит улетучивание неустойчивых верхних слоев активатора и оптимальное перераспределение его по поверхности частиц, а проведение стабилизи15 рующегo отпуска позволяет закрепить полученные результаты и свойства частиц дисперсной фазы с адсорбированным на их поверхности активатором. щ В таблице приведены данные технических испытаний среды, изготовленной по предлагаемому способу. Рабочая среда представляет собой дисперсную композицию на основе аэросила, концентрацией 2 вес.Ъ с содержанием активатора — диэтиламина 6 вес.В от веса аэросила.

Частицы дисперсной фазы с адсорбированным на их поверхности .активатором подвергаются изотермической выдержке при 80 С в течение 2 ч.

После иэотермической обработки проводится стабилизирующий отпуск в течение 1 ч при 30-40 C.

35 Для получения сравнительных данных параллельно изготовлены также рабочие среды по известному способу одинакового весового процентного содержания активатора (диэтиламина) и дисперсной фазы.

Результаты приведены в таблице.

Скорость вращения ротора электростатического двигателя (и), об/мин, в рабочей среде, изготовленной по способу предлагаемому известному

788316

Формула изобретения

Составитель Б. Баев

Редактор Ю. Петрушко Техред Е. Гаврилешко КорректорГ. Назарова

Тираж 783 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 8373/67

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Использование предлагаемого способа изготовления рабочих сред для электростатических машин по сравнению с известныМи способами обеспечивает улучшение температурной устойчивости рабочих сред; повышение стабильности скоростных характеристик электростатических машин при работе в различных температурных. режимах, расширение температурного диапазона рабочей среды; увеличение стабильности рабочих сред при их длительном хранении.

Все это значительно повышает надежность работы электростатических машин.

1. Способ изготовления рабочей среды для электростатических машин, включающий предварительное высушивание частиц дисперсной фазы до постоянного веса, адсорбирование активатора на поверхности частиц и смешивание компонентов, например растира нием в механической ступке, о т л и " ч а ю шийся тем, что, с целью улучшения температурной устойчивости среды," частицы дисперсной фазы с адсорбированным на их поверхности активатором перед смешиванием компОнентов подвергают изотермической выдержке, после чего производят стабилизирующий отпуск.

2. Способ по п. 1, отличаю1О шийся тем, что выдержку произ,водят в интервале температур 60-80 С в пределах 2 ч.

3. Способ по п. 1, о т л и ч а юшийся тем, что стабилизирующий.

15 отпуск производят при 30-400С в течение 1 ч.

Исто"-:ники информации, принятые во внимание йри экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР щ 9 489187, кл. Н 02 и 1/10, 1973.

2. Авторское свидетельство СССР

9 498699, кл. Н 02 и 1/10, 1973(прототип).