Способ изготовления фильтра

 

ОЛ ИСАНИЕ

ИЗОВРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советсинн

Соцнелнстнческнн респубики

<в806071 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 12.03.79 (21) 2734102/23-26 с присоединением заявки Рй (5l)M. Кд.

В 01 О 39/16 йкударетввнный квинтет

СССР ао данам ызабретеннй

ы еткрытнй (23) Приоритет

ОпУбликоваио 23.02.81. Бюллетень 1ф 7

Дата опубликования описания 23.02.81 (53) УДК 66.067. .43 (088.8) (72) Авторы изобретения

Н. А. Грущенко и В. Н. Грущенко

Ъ 1

ЕЖАМ."

" - 18" ЙОТЕ;г, (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФИЛЬТРА

Изобретение относится к технике изготовления фильтров для дренажей мелиоративного, гидротехнического и дорожного строительства, а также для очистки газов и жидкостей.

Известен способ изготовления фильтров, заключающийся в смешении порошкообразного полиэтилена с инертным наполнителем нагретым до 250 — 300 С с последующей укладкой горячей массы в формы или дренаж (1).

Однако указанный способ не позволяет изготавливать трубчатые фильтрующие элементы.

1о

Известен также способ изготовления фильтров путем смешивания древесных отходов (опилок) с термопластичным порошком с последующими укладкой смеси в формы, наl5 гревом ее до температуры плавления термоплаета, охлаждением и извлечением из форм фильтрзв (21.

Недостаток способа состоит в том, что изза низкой теплопроводности древесины затруд20 няется изготовление толстостенных фильтров, сопровождаемое неравномерностью сплавления термопластичного порошка по толщине фильтра и снижением его физико-механических свойств, а также подгоранием фильтра и замедлением процесса его изготовления.

Цель изобретения — ускорение процесса изготовления фильтра и повышение его фиэикомеханических свойств.

Достигается это тем, что в измельченную древесину добавляют теплопроводный зернистый наполнитель (песок, щебень, гравий и т. п.).

Измельченную древесину (опилки) смешивают с теплопроводным наполнителем в пропорции or-1:0,5 до 1:10 или от 10 до 60% по объему, т. е. на одну объемную часть теплопроводного наполнителя добавляют от 0,5 до 10 объемных частей древесных отходов. Полученнук смесь увлажняют до такой степени, чтобы в смеси не содержалась свободная вода, затем лобавллкп термопластичный порошок, например и «1иэтнлен или полистирол, и перемешивают.

Потребность термопластичного порошка диктуется прочностными характеристиками фильтра и составляет 50-1-75 кг полиэтиленового или

100-300 кг полистиролового порошка íà 1 м смеси наполнителей (опилки+песок). Полученную смесь укладывают в форму и уплотняют

Составитель Н. Грущенко

ТехРед Н, Бабурка КоРРектоР М. Коста

Редактор С. Патрушева

Заказ 96/7 Тираж 717

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

806071 давлением в пределах 1-2 кгс/см . Заполненную смесью форму помещают в термокамеру и выдерживают до полного сплавления термопластичного порошка при оптимальной температуре 160-180 С для полистирола и 170-220 С для полиэтилена в течении 0,5-4 ч в зависимости от размера формуемого фильтра. Затем форму помещают в камеру охлаждения и охлаждают холодным воздухом до +100 — 120 С, а затем охлаждают холодной водой до +3050 С. После охлаждения форму разбирают, извлекают иэ нее готовый фильтр..

Рабочие поверхности формы, перед укладкой в нее смеси, покрывают противоадгезионным веществом, например водным раствором мела

15 и силикатного клея (пять объемных частей воды, одна часть мела и одна часть силикатного клея), и просушивают.

Пример, Берут одну объемную часть крупнозернистого песка и одну объемную часть древесных опилок и смешивают. Затем

20 добавляют воду для поверхностного смачивания наполнителя и перемешивают, затем добав-. ляют термопластичный порошок в пропорции

1:1,5 по объему, т. е. на одну часть термопластичного порошка добавляют полторы части

25 наполнителя (опилки+песок) и перемешивают.

Полученную смесь засыпают в металлическую форму н уплотняют ее давлением в пределах

1-2 кгс/см .

Форму помещают в термокамеру и выдерживают ее в камере при оптималыюй температуре

160-180 С, прн которой происходит лавяение термопластичного порошка (полистирола) и . адгезия к зернам наполнителя. Форму выдерживают в термокамере до полного сплавления 35 термопластичного порошка по всей толщине

4 заформованного фильтра. Время выдержки формы в термокамере зависит от толщины стенки формуемого фильтра и составляет 0,5 ч для стенки толщиной 10 мм, 3,5 — 4 ч для стенки толщиной 80 мм. Затем форму, не подвергая ее толчкам и сотрясениям, помещают в камеру охлаждения, где ее охлаждают до 100-120 С, после чего охлаждают холодной водой до 3050 С. Затем форму разбирают, извлекая готовый фильтр.

Прочностные характеристики фильтра при сжатии варьируют в широких пределах, в зависимости от содержания термопласта и теплонроводного наполнителя, и составляют 50

140 кгс/см .

Изобретение позволяет изготавливать толстостенные фильтры равномерной структуры с высокими физико- механическими свойствами.

Формула изобретения

Способ изготовления фильтра, включающий смешивание увлажненных древесных отходов с термопластичным порошком с последующими укладкой смеси в формы, нагревом ве до полного сплавлвиия термопластичного порошка, охлаждением и распалубкой, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью ускорения процесса изготовления фильтра и повышения вго физико-механических свойств, в п1эевесные отходы добавляют теплопроводный зернистый наполнит ель.

Источники информации, принятые Во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР У 244198, кл. Е 02 в 11/00, 1967.

2. Авторское свидетельство СССР 11 391152, кл. С 04 в 43/12, 1971.