Способ получения высокопрочной стали

 

Союз Советских

Социалистических

Республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (щ857271 (6I) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 21,03.79 (2I) 2740840/22-02 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 230881, Бюллетень № 31

Дата опубликования описания 230881

<па

С 21 С 7/00

Государственный комитет

СССР оо делам изобретений и открытий (53} УДК 889.18,046.,554 (088,8) (72) Авторы изобретения

Б. Ю. 3еличенок, .В, Г, Милюц, Ф. Т, Мажарцев, Г. Н. Мулько, А. А, Криношейко, В. g, 1ТрогойбЪ;

В. М . Бреус, Л. Ф, Косой и Д. А, Литвиненко

Орско-Халиловский ордена Трудового Красногс

Знамени металлургический институт (7 I ) 3b яв идель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОИ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, н частности к ныпланке нысокопрочной стали, легированной азотом.

Одним из путей повышения прочностных свойств ст:. -и является легиронание е.- :-.-.эстом совместно с такими элементами, как титан, цирконий, ванадий, бор, ниобий и другие, образующими дисперсные нк.:.ючения карбонитридов, являющихся упрочняющей фазой.

Карбонитридообразукщие элементы одновременно обладают высоким сродством к кислороду, поэтому при выплавке стали н большегрузных промышлен- 15 ных агрегатах их вводят н конш, причем стремятся ввести и хорошо раскисленный более дешевыми раскислителями металл, Азот при выплавке стали, как пра- 20 нило, вводят в ковш н газообразном виде, в виде органических или неорганических соединений (например, мочевина, селитра, цианамид кальция и прочие), .а также азотированными 25 сплавами хрома и марганца, в которых азот присутствует в виде соответствующих нитридон, Известен способ раскисления стали с нитридным упрочненцем, нключакщий 30 присадку в ковш при выпуске стали азотиронанных ферроспланов в два приема — 50-80%, сплава при заполнении ковша металлом на 1/5 — 1/2 и остальное количество сплава — при заполнении ковша металлом на 2/33/4 высоты.

Раскисление стали другими раскислителями осуществляется в общепринятом порядке, т.е. при наполнении ковша металлом на 1/5-2/3 высоты.

Усвоение азота при таком способе ввода составляет 20-ЗОВ g 11.

Недостатками способа являются присадка первой порции азотированного сплава н слабораскисленный металл и, как следствие, низкое усвоение аэотат а также поздняя присадка второй порции азотиронанного- сппааа при слабой кинетической энергии струи ст ли и, как следствие, растворение сплава на поверхности стали и большие потери азота.

Известен также способ получения нитридосодержащих сталей путем ввода под струю металла селитры в смеси с такими раскислителями, как алюминий и ферронанадий t2)

Недостаток этого способа состоит н том, что азот иэ селитры выделЯ т

857271 ется в виде окислов, причем реакция происходит весьма интенсивно и имеет почти взрывной характер, На востановление азота из окислов требуется дополнительный расход алюминия,. а сам процесс восстановления азота из окислов протекает медленно. В результате большая часть окислов азо та выделяется в окружающую атмосфе ру, усвоение азота низкое, к тому же концентрация окислов азота на рабочих местах зачастую превышает предельно допустимую санитарными нормами, Наиболее близким к предлагаемому является способ выплавки высокопрочной стали с карбонитридным упрочнением в мартеновской печи, с предвари- 15 тельным раскислением силикомарганцем из расчета введения в металл 0,080,25% кремния и окончательным раскислением в ковше азотированным марганцем, ферросилицием, силикомарганцем Zp и алюминием.

Упрочнение стали достигается добанкой в ковш нитридообразующих и карбонитридообразующих элементов титана, циркония, ванадия, бора, 25

Ферросплавы вводят в ковш в кусках размером до 50 мм. Азотированный марганец присаживают на дно ковша перед выпуском плавки, остальные ферросплавы — во время наполнения ковша металлом на 1/4-.2/3 высоты в следующем порядке; силикомарганец, ферросилиций, алюминий. Затем вводят нитридообраэующие и карбонитридообразующие элементы; ванадий, титан, цирконий, бор, ниобий и т,д.t 3), 5

Недостаток известного способа состоит в том, что азотированный марганец вводят,в относительно мелких кусках, из которых азот быстро выделяется, Выделение азота происхо- 4р дит.до подачи в металл раскислителей при высокой его окисленности, в результате чего азот плохо усваивается металлом, Усвоение азота сталью не превышает 40%, Сильный нитридообразующий элемент (титан) добавляют в стальной расплав s последнюю очередь в тот момент, когда аэотированный сплав полностью растворился и азот выделился. В этих условиях титан не повыша- ®() ет усвоения азота сталью. Использование титана в кусках размером до 100мм не обеспечивает быстрого его усвоения, приводит к потерям и неравномерному распределению титана в стали, 55 ухуд фзнию ее свойств, 5

Для обеспечения марочного состава стали азотированный сплав расходуют в повыаенном количестве, В связи с этим металл в печи перегревают, окис- щ() ленность металла возрастает, увеличиваются потери раскислителей и легирующих, возрастает загрязненность стали неметаллическими включениями, снижается выход годного и ухудшаются свойства стали, в особенности ударная вязкость при отрицательных температурах.

Цель изобретения — повышение степени усвоения азота, экономия ферросплавов, улучшение механических свойств и повышение выхода годной стали, Эта цель достигается тем, что в известном способе получения высокопрочной стали, включающем получение расплава в сталеплавильном агрегате, предварительное раскисление его кремнием, выпуск металла в ковш, раскисление и легирование в ковше азотом. с введением азота в виде кускового азотированного сплава, ввсдимым в начальный период выпуска плавки, кремнием, марганцем, алюминием, нитридообразующими и карбонитридообразующими элементами при наполнении ковша на 2070%, после ввода азотированного сплава формируют металлическую ванну с содержанием алюминия 0,2-1,5%, после чего в металл вводят нитридообразующие элементы в виде окислов, а затем кремний, марганец и карбонитридообразующие элементы.

Причем, металл в ковше обрабатывают рафинировачным шлаком.

Кроме того, окислы нитридообразующих элементов вводят в составе рафинировочного шлака.

Азотированный сплав используют в виде кусков размером 100-350 мм при следующем соотношении фракций, вес.%: !

100-200 15-20

201-250 60-75

251-350 5-25

В качестве азотированного сплава могут быть использованы такие сплавы, как металлический марганец, металлический хром,силикомарганец, ферромарганец, феррохром, силикохром и т.п., содержащие 2-8% азота.

Приведенный фракционный состав азотированных сплавов обеспечивает постепенное их растворение в металле и выделение основного количества азота в тот момент, когда в металл вводится сильный нитридообразующий элемент.

Уменьшение размера кусков аэотиро-. ванного сплава менее 1GO мм приводит к их быстрому растворению и снижает усвоение азота сталью, а использование сплава в кусках крупнее 350 мм может привести к неполному их растворению во время выпуска и неоднородному составу металла. В этом случае ус воение азота сталью также снижается.

Отклонение от приведенного фракционного состава азотированного сплава также снижает усвоение азота либо вследствие быстрого оаствовения сплава (при увеличении доли более мелких фракций), либо вследствие замедленного его растворения (при увеличении доли крупных фракций), 857271

Кремний вводят в металл в виде сплавов с железом или марганцем, на; пример, ферросилиция, силикомарганца.

Возможно совместное использование ферросилиция и силикомарганца в любых соотношениях.

Сущность способа состоит в том, что азотированный сплав, вводимый в крупных кусках в начальный период выпуска металла, растворяется постепенно, обеспечивая поступление азота в расплав от момента добавки азотироI ванного сплава до выпуска в ковш большей части металла. Причем подбором. фракционного состава сплава можно регулировать интенсивность поступления а.ота в расплав, при большой доле крупных фракций обеспечивать более равномеоное его выделение по ходу выпуска, а при большой доле мелких фракций достигать более интенсивного выделения азота в начале 20 выпуска.

Сразу после добавки азотированного сплава в металл вводят алюминий, формируя глубоко раскисленную металлическую ванну с высокой концентоаци- д ей сильного раскислителя — алюминия, Непосредственно после формирования ва%ны стального расплава с концентрацией алюминия 0,2-1,5Ъ в нее добавляют в виде окислов сильный нитридообразующий элемент, способный взаимодействовать с азотом при температуре расплавленной стали с образованием нитридов.

Такими элементами могут быть титан, цирконий. Благодаря высокому со- З5 держанию в расплаве алюминия происходит реакция восстановления сильного нитридообразующего элемента из окисла и энергичное взаимодействие его с азотом. 40

Преимущество добавки нитрипообразующего элемента в виде окисла и восстановление его в объеме расплавленного металла по сравнению с использованием его в виде ферросплава состоит в более равномерном распределении этого элемента в объеме металла и более полном взаимодействии его с аЗотом. Возможно, что более полное взаимодействие нитридообразующего элемента с азотом обусловлено тем, что при одновременном взаимодействии алюминия, окисла нитридообразующего элемента и азота реакция образования нитрида идет более выгодным термодинамическим путем, чем реакция азота с элементом. Не исключено каталитическое влияние алюминия и его окисла на реакцию образования нитрида, Образующиеся нитриды представляют gg собой мелкодисперсные включения относительно равномерно распределенные в в объеме металла и имеющие, вследствие своих мелких размеров, низкую скорость всплывания в жидком металле. Напротив, при добавке сильного нитридообразующего элемента в виде металла формируются крупные включения нитридов, быстро всплывающие из металла и уменьшающие усвоение и азота, и нитридообоазующего элемента, После введения окислов сильного нитридообразующего элемента расплав дополнительно раскисляют кремнием и ,марганцем и вводят упрочняющие карбонитридообразующие элементы. Наряду с такими элементами, как ванадий, бор, ниобий, не обоазчющими нитридов в расплавленной стали, в металл могут быть добавлены сильные нитридообразующие элементы — титан и цирконий, если они оегламентированы марочным составом стали.

Окислы сильных нитридообоазующих могут быть использованы как в чистом виде, так и я виде различных материа» лов, например, минералов, шлаков и т.п., в которых содержание легковосстановимых окислов кремния, железа, марганца и т.п. не превышает 10Ъ, Особенно эффективным является введение окислов сильных нитридообразующих элементов в состав сталерафинировочных известково-глиноземистых шлаков. Содержание этих окислов в шлаке должно быть не менее 3%.

Необходимым условием осуществления способа является введение окислов сильного нитридообразующего элемента в стальной расплав, содержащий 0,21,5% алюминия. Алюминий обладает высоким сродством к кислороду и обеспечивает не только раскисление металла, но и восстановление при температуре 1550-1650оС таких элементов, как титан и цирконий из их окислов.

При содержании алюминия в расплаве менее 0,2Ъ реакция восстановления титана и циркония из окислов замецляется, в результате количество восстанавливающего нитридообразующего элемента снижается, усвоение азота сталью уменьшается. Кроме того, увеличивается размер образующихся нитридов и облегчается их веплывание из стали.

При содержании алюминия в расплаве более 1,5% к моменту введения окислов нитридообразующего элемента реакция его восстановления протекает быстрее реакции растворения азотированного сплава и интенсивности поступления азота в расплавленный металл, В результате часть иитридообоазующего элемента, являющегося также и сильным раскислителем, окисляется поступающими в ковш порциями окисленного металла, В результате эффективность испольэоаания нитридообразующего элемента и азота уменьшается, Способ осуществляют следующим образом.

857271

В сталеплавильном агрегате полу-чают расплавленный стальной полупродукт, обезуглероживают его до требуемого содержания углерода, нагревают и проводят предварительное раскисление металла кремнийсодержащими сплавами (ферросилицием, силикомарганцем и т ° и,), выдерживают 3-15 мин и выпускают в ковш. Непосредственно после начала выпуска в ковш подают азотиронанный сплав в кусках размером 100-350 мм при следующем соотношении фракций, нес,Ъ:

100-200 1 5- 20

201-250 60-75

251-350 5-25

Возможна присадка аэотированного сплава на дно ковша перед выпуском плавки, В этом случае но избежание закозления первыми порциями стали его следует ннодить и оболочке, разлагающейся при контакте с металлом с выделением нейтрального или восстановительного газа, Оболочка может быть изготовлена из листового железа с газовыделяющей обмазкой, содержащей карбонаты, из древесины и т,п °

После добавки азотиронанного сплава н металл вводят алюминий н твердом или жидком виде и после его растворения и формиронания стальной ванны, содержащей 0,2-1,5Ъ алюминия, в металл вводят окислы элемента, о6разующего нитриды в расплавленном металле - окислы титана или циркония, При использонании рафинирующей обработки стали известково-глиноземистыми шлаками окислы титана или циркония вводят в синтетический шлак и подают в ковш вместе с синтетическим шлаком. Количество вводимых в металл окислон устанавливают по стехиометюическому соотношению элемента в нитриде из расчета связывания вводимого азота с учетом присутствия части азота в свободном состоянии для формирования нитридной и карбонитридной фаз менее сильными нитридообразующими элементами (ванадием, бором, ниобием, РЗМ, алюминием и т,п.), Окислы могут быть введены н металл с синтетическим известково-глиноэемистым шлаком, В этом случае их количество следует увеличить в 1,23 раза, 1

Прсле введения окислов во время слива в ковш 20-70С металла проводят дополнительное раскисление расплава добавкой кремния и марганца и вводят марбонитридообразующие элементыбор, ванадий, ниобий, Титан и цирконий при наличии их

s марочном составе стали добавляют в виде металлов или сплавон с учетом введенного окислами количества, Ниже приведены варианты осуществ ления способа, не исключающие другие варианты в объеме формулы изобретения.

Пример 1. В 450-тонной мар-. теновской печи для получения стали

14Г2АФ выплавляют полупродукт, содержащий 0,14% углерода, 0,163 марганца, 0,028% серы, 0,007% азота, Для предварительного раскисления вводят 2,0 т силикомарганца, Через.

7 мин при температуре 1620 С металл выпускают по раздвоенному желобу в два конша, Во второй ковш в начале выпуска вводят 0 85 т азотированного марганца (91,2Ъ марганца, 6,1В азота, 15 остальное — железо и примеси) в кус-. ках размером 100-350 мм.

Фракционный состав приведен в табл.1.

Таблица 1

100-200

201-250

251-350

0,150

О, 600

0i100

17,7

70,6

11,7

Всего 100-350

0,850 100

Затем в ковш добавляют 110 кг дробленного . алюминия и после его растворения и формирования ванны расплава с содержанием, О, 7Ъ алюминия н ковш добавляют окислы титана в

4() количестве 7О кг. После выпуска 50% металла в ковш добавляют 2,3 т силикомарганца (72,23 марганца, 18,2% кремния) и О, 8 z 65%-ного ферросилиция, а затем во время слива 60% металла — 0,45 т ферронанадия (41% ванадия).

Готовая сталь по вводимым элементам имеет следукщий химический состав, вес,Ъ:

Углерод 0,18

Кремний 0,50

Марганец 1,50

Титан 0,014

Алюминий 0,025

Азот 0 018

55 Ванадий 0 08

В первом ковше осуществляют обработку металла по известному способу.

На дно ковша перед выпуском планки вводят 1,2 т азотированного марганца, затем при наполнении ковша на

1/4-2/3 высоты в металл последовательно вводят 2,1 т силикомарганца, 0,8 т ферросилиция, 0,11 т алюминия, 0,45 т феррованадия и 0,14 т 303-го ферротитана, 857271

Количество т ) В

Размер кусков, мм

16,6

0,150

0,550

О, 200

100-200

201-250

251-350

61,2 60

22,2 Всего 100-350

О 900 100

Готовая сталь по вводимым элементам имеет следующий химический состав вес.%г

Углерод 0,17

Кремний 0,48

Марганец 1,50

Титан 0,012

Алюминий 0,027

Азо1 0,015

Ванадий 0,07

Металл обоих ковшей прокатывают на лист и подвергают механическим ис- 10 пытаниям. Брак металла по поверхности на первом переделе для металла, полученного по предлагаемому способу, составляет 1,2%, для металла, полученного по ..звестному способу - 2,3%. 15

Механические свойства стали в нормализованном состоянии составляют соответственно: предел прочности

57,3 и 56,5 кг/мм предел текучести 45 и 44,4 кг/мм, относительное 20

1 удлинение 27 и 24%, ударная вязкость при температуре 40ОC 9,5 и 7,1 кгам/см.

Усвоение элементов сталью, полученной по предлагаемому и известному способу, составляет соответственно, нес.%: титан. 76 и 63,3, алюминий 51 и 54, азот 48 и 24,2, ванадий 97,5 и 84,4 т.е. при получении стали предлагаемым способом полезное использование титана было выше на 12,7%, азота на 23,8%, ванадия на 13,1%, однако при этом несколько ниже (на

3%) усвоение алюминия сталью, по-видимому, за счет расходования его на восстановление титана из окислов, Пример 2. В 450-тонной мартеновкой печи для получения высокопрочной стали 12 ГН2МФАЮ выплавляют легиронанный никелем и молибденом полупродукт, содержащий 0,09% углерода, 0,15% марганца, 0,006% азота, 40

Предварительное раскисление полупродукта осуществляют в печи силикомарганцем (2,8 т), Кроме того, в печь вводят 1,5 т феррохрома. Через 10 мин при температуре 1625оС металл выпускают по раэдноенному желобу в дна

45 ковша, В один ков1. перед выпуском плавки загружают 900 кг азотированного марганца в кусках размером 100350 мм.

Фракционный состав приведен в табл, 2.

Та блица

B начале выпуска в ковш загружают.

120 кг дробленого алюминия и после

его растворения и формирования ванны расплава с соде жанием 1,4% алюминия в ковш залицают 6 т сталерафинировочного шлака, в которыЯ предварительно вводят окислы титана до их содержания 3,5%.

После выпуска 40% металла в ковш вводят 1,4 т силикомарганца, 1,3 т ферросилиция, а затем 0,45 т феррованалия, Присадку ферросплавов заканчивают при наполнении ковша на

60%. Вес жидкого металла в ковш составляет 249 т °

Готоная сталь содержит, вес,%:

Кремний 0i37

Марганец 1,09

Титан О, 017;

Алюминий 0,026

Азот 0,019

Ванадий 0,07

Остальные элементы берут в соответствии с требованиями технических условий, В другом ковше осуществляют обработку металла по известному способу.

На дно ковша загружают 1,2 т азотированного марганца н кусках до 50 пе

При наполнении ковша на 1/4-2/3 высоты в металл последовательно вводят

1,2 т силикомарганца, 1,3 т ферросилиция, 0,24 т алюминия, 0,15 т ферротитана, 0,45 т феррованадия, Вес жидкого металла в ковше составляет

226 т, Готовая сталь содержит, нес.%:

Кремний 0,3

Марганец 1,13

Ажоминий 0,032

Азот 0,017

Ванадий 0,07

Титан 0,006

Остальные элементы берут в соответствии с требованиями технических условий, Усвоение элементов металлом первого ковша выше, чем второго, и соответ. ственно составляет, нес.%: титан 34 и 30, алюминий 54 и 30,5, азот 59 и

34,4, ванадий 94,6 и 85,4. Усвоение кремния выше на 5,4%, марганца на

6,2%. Металл обоих ковшей прокатывают на лист и подвергают закалке и форсированному отпуску.

Брак металла по дефектам поверхности на первом переделе составляет

1, 8% (первый ковш) и 2,7% (второй ковш).

Механические свойства металла первого и второго ковшей составляют соответственно: предел прочности 88 и 86 кг/мм, предел текучести 73 и

72 кг/мм, относительное удлинение

16,5 и 14%, ударная вязкость при тем )ературе 70ОC 5,5 и 4,2 кгсм/см .

П р;.и м е р 3, В 450-тонной мартеновской печи для получения высокопрочной стали 12ГН2МФяЮ выплавляют

857271

12 легированный никелем и молибденом полупродукт, содержащий 0,10% углерода, 0,12% марганца, 0,006% азота.

Предварительное раскисление в печи осуществляют силикомарганцем (2,2 т).

Кроме того, в него вводят 1,5 т низкоуглеродистого феррохрома, Через

15 мин при температуре 1640оС металл выпускают по раздвоенному желобу в два ковша.

В один ковш вводят 1,2 т аэотированного марганца в кусках размером

100-350 мм.

Фракционный состав приведен в табл. 3.

Та блица 315

Количество т (Размер кусков, мм

0,180 15

0,900 75

0,120 10

100-200

201-?50

251-3 >0

1,200 100

Всего 100 †3

Готовая сталь содержит, вес,Ъ:

Кремний 0,44

Марганец 1,21 65

Затем в ковш добавляют 150 кг

30 дробленного алюминия и после его растворения и формирования ванны расплава с содержанием 1% алюминия в ковш добавляют 150 кг окислов титана и заливают 6,5 т рафинировочного шлака. После выпуска 50Ъ металла в ковш добавляют 1,1 т силикомарганца, 1,2 т ферросилиция, 0,45 т феррованадия.

Присадку ферросплавов заканчивают при наполнении ковша на 70-.. Вес жидкого металла составляет 241 т.

Готовая сталь содержит, вес. :.:

Кремний 0,45

Марганец 1,27

Титан 0 018 >5

Алюминий 0,030

Азот 0,.021

Ванадий 0,07

Остальные элементы берут в соответствии с требованиями технических условий.

В другом ковше осуществляют обработку по известному способу. На дно ковша, загружают 1,2 т дробленного (куски до 50 мм) азотированного марганца. При наполнении ковша на 1/4 1/2 высоты в металл последовательно вводят 1,1 т силикомарганца, 1,2 т ферросилиция, 0,15 т дробленного алюминия, 0,15 т ферротитана, 0,45 т феррованадия . Вес жидкого металла ф) составляет 224 т, Титан 0,009

Алюминий 0,028

Азот 0,018

Ванадий 0,07

Остальные элементы берут в соответствии с требованиями технических условий.

Усвоение элементов металлом первого ковша выше, чем второго, и составляет соответственно, вес.Ъ: титан 48 7 и 35, алюминий 48,3 и

41,8, азот 53 и 34,4, ванадий 93,3 и 87,5. Усвоение кремния выше на 7,2Ъ марганца на 7,6%, Металл обоих ковшей прокатывают" на лист и подвергают закалке и форсированному отпуску.

Брак металла по дефектам поверхности на первом переделе составляет на первом ковше 1,6%, на втором

2,1%.

Металл первого и второго ковшей имеет механические свойства соответственно: предел прочности 88 и

85 кг/мм, предел текучести 73 и

70 кг/мм, относительное удлинение

18,5 и 16,5%, ударная вязкость 1 ри температуре 70оC 6,2 и 4,5 кгсм/см

В связи с тем, что оцени" ü абсолютную величину угара марганца и кремния, вводимых в ковш, не прецставляется Возможным (поскольку часть марганца и кремния вводили в печь), выполнено лишь относительное сравнение степени использования этих элементов. Для предлагаемого способа усвоение марганца оказалось выше на

19%, кремния — на 5Ъ.

Таким образом, способ получения высокопрочной стали позволяет повысить степень усвоения сталью азота и раскислителей и снизить их расход, улучшить качество поверхности и увеличить выход годного металла, увеличить механические свойства стали.

Ожидаемый экономический эффект составляет более 100 тыс. руб. в год.

Формула изобретения

Способ получения высокопрочной стали, включающий выплавку продукта в сталеплавильном агрегате, предварительное раскисление его кремнием,выпуск в ковш, легирование и раскисление азотом в виде кускового азотированного сплава, вводимым в начальный период выпуска плавки, алюминием, кремнием, марганцем, нитридообразующими и карбонитридообраэукищимй элементами при выполнении ковша иа 2070%, отличающийся тем, что. с целью повышения степени усвоения раскислителей и легирующих,улучшения механических свойств и повышения выхода годной стали, после ввода азотивованного сплава Формируют металлическую ванну с содержанием алю13

857271

Составитель И. Чепикова

Редактор В. Лазаренко Техред С.Мигунова Корректорр, Макаренко

Заказ 7152/44 Тираж 618 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4 миния 0,2-1,5Ъ, в которую дают нитридообраэующие элементы в виде окислов, а затем кремний, марганец и карбонитридообраэующие элементы, 2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что металл в ковше об- . рабатывают рафинировачным шлаком, !

3. Способ по п"..1й2, о т л ич а ю шийся тем, что окислы нитридообразующих элементов вводят в составе раФинировочного шлака. l0

4. Способ по пп. 1, 2и3. о т л ич а ю щ H и с я тем, что аэотированный сйлав имеет следующий Фракционный состав, вес, Ъ:

100-200 мм 15-20

201-.250 ьм 60-75

251-350 мм 5-25

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1, Авторское свидетельство СССР

М 535358, кл. С 21 С 7/06, 1975, 2. Авторское свидетельство СССР

М 367156, кл. С 21 С 7/00, 1971, 3, Технологическая инструкция

Орско-Халиловского металлургического комбината ТИ-М-01-77, раздел 9.