Способ получения окатышей плавикового шпата
Со1оэ Советских
Социалистических
Республик
< ц 91
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61 ) Дои ол н и тел ьиое к а вт. с вид- ву (53)N. Кл.. (22) Заявлено 1 5.08.80 (21) 2973543/22-02 с присоединением заявки №
С 22 В 1/242
Гееударотаенный комитет
СССР ао делам изобретений и открытий (23) Приоритет
Опубликовано 07.03.82. Бюллетень №9
Дата опубликования описания 07 03.82 (53) УДК 622,788. .34(088.8) (72) Авторы изобретения
О. С. Рашкина, Э. Д. Левин и В. И. Роь а
Сибирский государственный проектный и на институт цветной металлургии "Сибпветмет (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ ПЛАВИКОВОГО ШПАТА
Изобретение относится к металлургии, является одним из способов подготовки руд и концентратов к плавке и может найти применение на предприятиях, провс дяших плавико-шпатовые окатыши.
Известен способ получения окатышей плавикового шпата с использованием в качестве связующей добавки бентонита, включающий процессы грануляции, сушки, подогрева и обжига окатышей при 1080б.150 С(Ц.
Однако прочность окатышей, полученных по этому способу, составляет 6585 кг/окатыш. Такая прочность не доо15 таточна для сохранения их целыми в условиях длительной транспортировки и многократных перегрузок. Кроме того, спс соб характеризуется значительными поте», рями фтора за счет интенсивного протекания реакции пирогидролиза при высокотемпературном обжиге и как следствие обуславливает загазованность рабочих помещений, а также быстрым износом обо2 рудования под действием агрессивных газов и высокой температуры.
Известен способ получения окатышей плавикового шпата с применением 5-40% гидрата окиси кальция при добавлении смолистой. эмульсии. Упрочн ение окатышей происходит при комнатной температуре(2).
Недостатками способа являются боль шой расход связующего, что разубоживает концентрат, а также пеобходнмость организации процесса карбонизации, усложняю- . щего процесс получения гранул (процесс карбонизации при комнатной температуре протекает медленно).
Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения окатышей плавикового шпата с использованием щелочного силикатного связующего, включающий гра нуля пню .сырья, сушку и обжиг гранул(3).
Однако концентрат гранулируют с добавлением 10% жидкого стекла плотнстью 1,26 г/см, сушку окатышей осу ществляют при 300 С.
Прочность сырых гранул 1,1
1,5 кг/окатыш, после сушки 3740 кг/окатыш. Окатыши не влагостойки, Такая низкая прочность не позволяет транспортировать их на далекие расстояния н затрудняет применение. Кроме того,в
ttpouecce производства окатышей образуется много возврата и пыли. Большой расход 10 жидкого стекла приводит к повышению содержания в окатышах двуокиси кремния на 1,5-1,8%,. которая является дймитируемой примесью.
Целью изобретения является снижение 15 расхода силикатного связуюшего и повышение прочности окатышей
1 оставленная цель достигается тем,. что оогласйо способу получения окатышей плавикового шпата с использованием ше- О лочного силикатного связуюшего, вкдючаюшему грануляцию сырья, сушку и обжиг гранул, грануляцию ведут с добавлением в. связуюшее отстойной пиролизной смолы в количестве 20-50 от его общего И веса, обжиг ведут при 950-1000 С.
Связуюшее берут в количестве 2-3% от веса сухого концентрата.
Навеску концентрата тщательно перемешивают со связующей смесью, окатывают 36 в чашевом грануляторе Р 500 мм, зона смешивания которого обрызгивается водой.
Окатыши сушат при 120 150 С в течение 0,5-1 ч и обжигают при 800 --.1000 С
Ь в течение 20-30 мин.
Для опытов используют флотационный флюоритовый концентрат Калангуйской обогатительной фабрики крупностью 90% фракции - 200 меш с содержанием СаГ, 91,14%; Ь1О д4,0%, жидкое стекло,щ плотностью 1,33 г/см, модуль 3,19
5ъ
Q1Og 23,4%; Иа Э 7,34%, смолу, полученную пиролизом лиственницы сибирской.
Основные составляюшие смолы %. . феволы 38, кислоты 8,5, нейтральные ве 45 щества 27, пек 28,5. В таблице представ» лено влияние температуры обжига, состава и расхода связующего на качество флюоритовых окатышей.
Из данных таблицы видно, что после обжига при 950 С можно получить прочные (125 кг/окатыш) .окатыши при введении всего 2% связующей смеси, состояшей из равных количеств, стекла и смолы. Снижение количества смолы в смеси до 25% на прочность окатышей сушествен
3 9108l4 ф йо не влияет. В случае добавления смеси содержашей 17% смолы, в количестве « % от веса концентрата прочность обожженных окатышей снижается, увеличейие количества связующей смеси приводит к повышению содержания двуокиси кремния в окатышах (почти на 1%). Использование смеси, содержашей более 50% смолы, например 63-83%, не позволяет упрочнить окатыши щщ температуре менее
1000 С. К тому же для получения проч ных сырых гранул необходимо введение такой смеси в больших количествах. Применение одной смолы показывает, что можно получить окатыши прочностью 7080 кг/окатыш лишь в случае добавления ее в количестве не менее 5%. Снижение прочности в случае увеличения добавки смолы объясняется неполнотой выгорания связки, и следоватедьйо, неравномерной структурой окатыше.
На основании изложенного принято coom ношение пиролиэней смолы и жидкого стекла .в связуюшей смеси соответственно 2550 и 50-75%. Расход связующего 2-3%.
Увеличение расхода экономически нецелесообразно. Снижение отрицательно влияет на процесс формирования сырых окатышей. Затруднено образование зародышей, грайулы накатываются неправильной формы, Приведение данных с прочности, таких окатышей нецелесообразно из-за искажения результатов.
Прочность сырых окатышей, полученных при предлагаемых условиях, составдяет
0,8-0,9 кг/окатыш, окатыши выдерживают 4-5 падений без разрушения с высоты 0,5 м. После обжига прочность окатышей 116-125 кг/окатыш (950 C) и 140-170 кг/окетыш (1000 С). Температура обжига менее 950 С не позволяет упрочнить окатыши более, чем на
55-70 кг/окатыш, повышение температуо ры выше 1000 С приводит к интенсификации процесса пирогидролиза. и на прочность окатышей существенно не влияет.
Влагостойкость окатышей, обожженных при указанйых . температурах, хорошая.
Прочность их после выдержки в воде в течение трех суток сушественно не снижается (110-150 кг/окатыш). Содержание двуокиси кремния в окатышах, подученных предлагаемым способом, 4,274,49 %.
Использовайие окомковайия позволяет за счет увеличейия прочности окатышей снизить количество возврата по 9-10 .
910814
90 0,22
100 0,33
40
6 с}
72
70
81
100
2 17
6 17
30. 0;50
60
107
83
100
l,00
1 25
2 25
75
30
25
70
50
72 125
50 3
120
30
98
24
50
63
60 100 0,27
64 106 0,64
37 20
37 23
62 142 0,23
40 60 0,59
28
36
98 120 0 10
20
0,18
80 120
103 125
0,30
10, 59 40 65
100
100
3
80
100
100
80
100
70
100 10 фт
Приведены среднеарифметические значения из 10 измерений.
%М
