Способ производства агломерата

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ()931769

Союэ Советских

Соцнвпмстмческмх респубики (61) Дополнительное и авт, саид-ву (22) Заявлено 30. 06. 80 (2 I ) 2947839/22- 02 с присоединением заявки М (23) Приоритет (5I)M. Кл.

С 22 В 1/16

3Ьоударетааниый комитет

СССР ио делам изабретеиий и открытий

Опубликовано 30. 05. 82- Бюллетень Рй 20

Дата опубликования описания 30. 05. 82 (53) УДК622 785. .5(088.8) (72) Авторы изобретения

В. В. Куклинский, Ю. П. Павленко, Ю. М. Поте

А. Г; Кармазин !

Запорожский индустриальный институт (71) Заявитель, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА

Изобретение относится к способам предварительной обработки рудной мелочи или концентрата посредством спекания в слое на колосниковой решетке и может быть применено в черной металлургии, металлургии цветных ме5 таллов, химической промышленности и др.

Известен способ производства агломерата в виде отдельных, не связанl0 ных между собою горизонтальных прослоек, характеризующийся следующими приемами: агломерационная шихта при укладке на колосниковую решетку переслаивается через каждые 70-100 мм горизонтальными слоями зернистого неспекающегося материала (высота слоев 20-30 мм). Тонкий слой расслаивателя не препятствует движению фронта горения в массиве аглошихты, в то

20 же время по каждой прослойке происходит разрыв связности пирога по вертикали и он на выходе из агломашины представляет собою разобщенные слои сг,ека. Вследствие этого при последующем дроблении разрушение спека облегчается; кромв того, определяющий размер кусков агломерата всегда меньше 70-100 мм, что существенно упрощает охлаждение агломерата fl).

Недостаток способа состоит в следующем: пбскольку спек имеет высокую газопроницаемость, то на выходе иэ агломашины до 403 пирога уже охлаждено до температуры менее 100 С. Дробо ление охлажденных слоев вместе с горячими приводит к их перемешиванию, это загружает охладитель балластом, увеличивает аэродинамическое сопротивление охлаждаемого слоя, возрастает расход воздуха и продолжительность охлаждения, вынос пыли из охладителя.

Известен также способ производства агломерата, в соответствии с которым после горячего дробления агломерат разделяют, по крайней мере; на две фракции различного грану93 лометрического состава, каждую из которых охлаждают отдельно (2) .

Способ улучшает эффективность охлаждения агломерата, однако не ус траняет недостатков, связанных с перемешиванием при дроблении охлажденного и горячего материалов.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ производства агломерата, который включает послойную загрузку агломерационной шихты с прослойками из неспекающегося материала, спекание аглошихты на колосниковой решетке, раздельное дробление, грохочение и

) охлаждение .верхнего и нижнего слоев.

Верхнюю охлажденную часть аглопирога снимают фрезой (3).

Недостатком способа является то, что фрезерование приводит к переизмельчению агломерата и сопровождается большим пылевыделением. Кроме того,,расположение фрезы над решеткой исключает часть ее из работы, увеличивая тем самым длину агломашины. При фрезеровании возникают дополнительные нагрузки на решетку.

Цель изобретения - снижение энергозатрат на охлаждение агломерата и повышение выхода годного.

Поставленная цель достигается тем, что в способе производства агломерата, включающем послойную загрузку агломерационной шихты с прослойками неспекающегося материала спекание аглошихты на колосниковой решетке, раздельное дробление и грохочение верхнего и нижнего слоев и охлаждение, разделение спека на два горизонтальных слоя осуществляют по прослойкам у разгрузочного конца агломашины, после чего слой горячего агломерата охлаждают в охладителе

1769

1О

У

На чертеже изображена принципиальная схема осуществления способа.

Способ осуществляется следующим образом.

Зажигающий слой, представленный крупнозернистым компонентом сырья 1, нагретым до 1100-1200 С, по течке о

2 поступает на движущуюся колосниковую решетку 3. Затем на нее из бункера 4 дозатором 5 подается слой шихты 6, из бункера 7 — расслаиватель 8 (неспекающийся зернистый компонент), из бункера 9 дозатором

10 - второй слой аглошихты 11. Колосниковая решетка 3 продувается. снизу воздухом, нагнетаемым эксгаустером 12 через воздухораспределительные камеры 13. Фильтруясь через зажигательный слой 1, воздух нагревается и воспламеняет топливо в слое шихты 6. Поскольку высота слоя

1 расслаивателя 8 незначительна (2030 мм), то, несмотря на отсутствие в нем топлива, фронт горения проходит сквозь него и зажигает верхний слой аглошихты 11. В результате спекания образуется два не связанных межцч собой гооизонта: слой 6 и слой 11. У разгрузочного конца агломашины в плоскости слоя расслаивателя 8 расположен клин-разделитель 14 пирога. Под разделитель

14 попадает охлажденный слой 6, он измельчается в дробилке 15 и классифицируется на грохоте 16, надрешеточный продукт поступает на транспортер кондиционного агломерата 17, а подрешеточный продукт на транспортер возврата 18.

По верхней плоскости клина-ра3релителя скользит горячий слой 1 1, который измельчается затем в дробилке 19 и классифицируется на грохоте

20. Крупный агломерат из грохота 20 ссыпается на охладитель 21, а мелкий поступает в охладитель 22 возврата.

Технологические газы собираются в кожухе 23 и отсасываются дымососом 25.

Обеспыливание газов осуществляется в циклонах 24 и скруббере 26.

Таким образом, по предлагаемому способу обеспечивается отделение спека, охлажденного на колосниковой решетке 3, от общей массы горячего агломерата; Вследствие этого разгружаются от балластной нагрузки охладитель 21; уменьшается расход воздуха, сопротивление слоя агломерата и продолжительность охлаждения в охладителе, вынос пыли из него.

Пример . Крупнозернистый компонент железорудного сырья, состоящий из кусков 10-70 мм, нагретых до 1100 С, слоем высотой 200 мм подают на движущуюся колосниковую решетку. Затем на нее загружают слой аглошихты высотой 280 мм, неспекающийся зернистый (cI=10-15 мм) материал (агломерат) высотой 20-30 и слой аглошихты высотой 420 мм. Материалы продувают снизу воздухом со скоростью

0,75- 1,5 м/с. Спекание продолжают

15-22 мин, на входе материала с ре>

931769 шетки клином-рассекателем, установленным на высоте 280-300 мм, разделяют пирог в горизонтальной плоскости на две части; нижнюю часть отдельно дробят и грохочут; верхнюю часть 5 дробят, грохочут и охлаждают в слое продувкой воздухом с расходом

4000 нм /т.

Способ проверяют на лабораторной аглочаше площадью спекания F=0,06 м 1О

2 при высоте слоя аглошихты 1000 мм.

В результате предварительного изучения температурных кривых охлаждения агломерационного пирога по слоям было установлено, что не менее 1S

407, агломерата со стороны ввода воздуха охлаждено до температуры менее 120 С, при которой материал может транспортироваться конвейерами с резиновой лентой без поврежде- 2О ния последней. В соответствии с этими данными в слой аглошихты на уровне 400 мм вводится прослойка "постели" {d=10-15 мм) высотой 20 мм. После спекания при разгрузке аглопиро- 25 га он самопроизвольно разделяется на горячую и холодную части, причем последняя доводится до кондиции без охлаждения.

Параметры отделяемого холодного зв сяоя определяются тем, что температура охлаждающего воздуха обычно не бывает ниже 15 С, другая граничная О температура (120 С) обусловлена тем, что среднемассовая температура при 35 этом меньше 100 С и нет опасности rioповреждения транспортерных лент.

На охлаждение агломерата в линейных охладителях тратится 4,75,0 кВт ч/т..При уменьшении количества агломерата на 403 соответственно снизится высота и аэродинамическое сопротивление слоя. Следовательно, будет получена экономия энергозатрат s количестве

1,94 кВт ч/т.

Формула изобретения

Способ производства агломерата, включающий послойную загрузку агЛомерационной шихты с прослойками неспекающегося материала, спекание аглошихты на колосниковой решетке, раздельное дробление и грохочение верхнего и нижнего слоев и охлаждение, отличающийся тем, что, с целью снижения энергозатрат и повышения выхода годного, разделение спека на два горизонтальных слоя осуществляют по прослойкам у разгрузочного конца агломашины, после чего слой горячего агломерата охлаждают в охладителе.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР по заявке Н 20152 12/02, кл..С 22 В 1/16, 1971 °

2. Патент Франции и 2041460, кл. С 21 В 1/00, 1974.

3. Патент ФРГ У 3963481, кл. 75-5, 1976.

931769

Составитель Л. Панникова

Редактор С. Юско Техред М. Рейвес Корректор C° . Шекмар

Заказ 3 /33 Тираж 57 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,