Способ агломерации свинецсодержащих материалов
СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ СВИИЕДСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ, включающий послойную загрузку и спекание, о тл и чающийся тем, что, с целью повьшения качества агломерата и производительности , каждый последующий слой материала загружают через 0,25-0,3 от общего времени спекания предыдущего слоя, при этом перед загрузкой последующего слоя материала разрыхляют 20-60% площади агломерата, снижают расход воздуха на 30-50% и спекают оставшийся материал .
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
РЕСПУБЛИН (19) (И) 3(5)) С 22 В 1/16
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ABTOPCHGMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР
flO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3507118/22-02 (22) 03. 11 82 (46) 30.04.84 Бюл. М 16 (7?) Н.С.Крысенко, В.И.Огородничук, А.Г.Сланов, А.С.Коваленко, A.Ñ.Коломийцев, В.П.Дзюба и Н.П.Громова (71) Запорожский индустриальный институт и Константиновский завод
"Укрцинк" (53) 622.785 (088.8) (56) 1. Лоскутов Ф.М. Металлургия свинца, M., 1956, "Металлургиздат", с. 37-75.
2. Авторское свидетельство СССР к- 418527, кл. С. 22 В 1/16, 1975. (54) (57) СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ СВИНЕДСОДЕРЖАЩИХ МАТЕРИАЛОВ, включающий послойную загрузку и спекание, о тл и ч а .ю шийся тем, что, с целью повышения качества агломерата и производительности про)(есса, каждый последующий слой материала загружают через 0,25-0,3 от общего времени спекания предыдущего слоя,. при этом перед загрузкой последующего слоя материала разрыхляют 20-60Х площади агломерата, снижают расход воздуха на 30-50Х и спекают оставшийся ма.— териал.
1089153
Таблица 1
Содержание компонентов, Fe0 SiO AI>O> S С С орг
РЪ СаО прочие
2,2
19,8 23,4 7,8 2,3 2,8 7,5
12,1
22,1 ние шихт с толщиной каждого слоя
125 мм.
Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к способам дереработки сульфидных и окисленных свинецсодержащих материалов.
Известен способ агломерации сви- 5 нецсодержащих материалов, включающий однослойную загрузку и его спекание Я .
Недостатком способа является значительное уплотнение шихты на паллетах агломашины, что приводит к ее уплотнению, снижению газопроницаемости, и следовательно, к уменьшению производительности процесса и ухудшению качества агломерата при переработке окисленного (вторичного) свинецсо-. держащего сырья.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ агломерации свинецсодержащего 20 сырья, включающий послойную загрузку и спекание(2) .
Недостатком способа является низкая производительность процесса и недостаточно высокий выход годного аг>> ломерата.
Цель изобретения повышение качества агломерата и производительности процесса. 30
Поставленная цель. достигается тем, что в известном способе агломерации свинецсодержащих материалов, включающем послойную загрузку и спекание, каждый последующий слой материала загружают через 0,25-0,3 от общего времени спекания предыдущего слоя, при этом перед загрузкой последующего слоя материала разрыхляют 20-60 щ площади агломерата, снижают расход
Спекание шихт проводят на укрупненной лабораторной установке, Единовременная порция шихты для спекания составляет 2,5 кг. Общая толщина слоя шихты составляет 250 мм. На установке проводят двухслойное спекавоздуха на 30-50 и спекают оставшийся материал.
Спекание шихты по изобретению проводят на установках многослойного спекания, для чего каждая агломашина оборудована несколькими зажигательными горнами, следующим образом:
На паллеты агломашины укладывают первый слой шихты определенной тол.щины, зажигают его от зажигательного горна и спекают в течение 0,25-0,3 от общего времени спекания данного слоя при максимальном расходе воздуха, Затем, через 0,25-0,3 от вре мени спекания первого слоя, íà агломашине снижают расход просасываемого- воздуха на 30-50, спекаемый слой при помощи специальных ножей раэрыхляют на 20-60 площади агломерата и на взрыхленный первый слой загружают второй слой шихты. По прошествии 0,25-0, 3 от времени спекания второго слоя спекаемый второй слой раэрыхляют на 20-60 поверхности агломерата, снижают расход воздуха на
30-50 и на поверхность взрыхленного второго слоя загружают третий слой шихты, далее стадии процесса повторяют и после загрузки последнего слоя шихты проводят спекание оставшего материала.
Для испытания предлагаемого способа приготовлена шихта агломерации прн следующем соотношении компонентов, : мелкое свинецсодержащее сырье 35, оборотный агломерат 80, шлам газоочистки 8, пиритный огарок 7, известь 3, гранулированный шлак 15, икоксик 2. Химический состав шихты спекания показан в табл.1.
Слой свинецсодержащей шихты снова спекают по высоте на 50-60 мм, раэрыхляют полученный агломерат íà on1089153 ределенной площади, затем на взрыхленный слой загружают новый слой такой же толщины, снижают давление дутья до определенного значения и затем допекают оставшийся материал. 5
Из практики известно, что на результаты процесса спекания рудных материа-лов большое влияние оказывает физическое состояние верхнего слоя агломе рата спекаемой шнхты. Это особенно за- 1О метно при спекании шихт вторичных свинцовых материалов.
Загрузка последующего. слоя в пределах 0,25-0,3 от времени спекания предыдущего слоя выбрана на основании то15
ro, что спекаемая шихта содержит много легкоплавких составляющих и их соединения некоторые легкоплавкие автектики образуются сразу же при зажигании слоя шихты от зажигательного горна, где б температура газов достигает 900-1100 С.
Ф
При спекании свинцовых шихт и скорости спекания, в первый момент после зажигания, равной 25-30 мм/мин слой шихты пропекается по данным многочис-25 ленных исследований на глубину 5060 мм. Образовавшийся верхний слой агломерата получается сильно оплавленным.и поэтому снижает газопроницаемость шихты и замедляет процесс спе- 30 кания шихты в целом.
Для интенсификации процесса агломе. рации необходимо рыхление первичного слоя агломерата, причем площадь рыхления готового, слоя агломерата должна удовлетворять практические требованиям производства, т.е. величина площади рыхления с одйой стороны должна способствовать повышению газопронйцаемости спекаемого слоя, à с другой - 40 не снижать процент выхода годного аг: ломерата.
В опытах площадь рыхления спека
-берут равной 20, 40 и 60 от общей площади спекаемой шихты. . 45
Предварительными опытами было установлено, что рыхление слоя спека на площади меньше 20Х от общей площади спекания шихты позволяет получать положительные результаты, но незначи- о тельные. Рыхление спека на площади более 60Х от общей площади спекания шихты приводит к большому переизмельчению спеха, что приводит в.целом к уменьшению выхода годного агломерата.
При разрыхлении спекшейся части шихты агломерации на результаты процесса существенное влияние оказывает расход воздуха. Наблюдения показали, что с разрыхлением спекаемого слоя необходимо уменьшать количество прасасываемого через слои шихты воздуха, так как без изменения этого фактора не будут получаться удовлетворительные результаты процесса в целом.
Потребный расход воздуха для спекания шихты выбран на основании ряда требований. Расход воздуха при спекании шихты агломерации по существующей технологии составляет 39-43 нм7мин.
При уменьшении расхода воздуха на
207 наблюдается заметное опережение передвижения слоя горения в.толще шихты от слоя. спекания и получается сравнительно низкий выход годного агломерата. Слой шихты интенсивно прогорает, но недостаточно спекается.
При уменьшении расхода воздуха на 30Х наблюдается равномерная скорость перемещения по высоте слоя шихты зоны горения и зоны спекания. Шихта равномерно пропекается по всей высоте слоя шихты. Выход годного агломерата при этом получается наибольшим.
При уменьшении- расхода воздуха на
503 наблюдается равномерное движение зоны горения и зоны спекания по высоте слоя шихты, но несколько снижается выход годного агломерата из-за нехватки воздуха для процесса спекания.
При большем снижении расхода воздуха замедляется процесс спекания и снижается производительность агломашинЫ по выдаче годного агломерата.
В опытах при спекании шихт, при принятых площадях рыхления, расход,. воздуха изменяют и берут равным
20,30 и 50 от расхода воздуха по существующей технологии.
Снижение расхода воздуха на спекание свинецсодержащих шихт способствует не только нормальному ведению процесса при оптимальном режиме, но и позволяет снизить расход электроэнергии, потребляемой дымососом.
Полученные данные испытаний по спеканию свинецсодержащих шихт показаны в табл.2.
1089153
Таблица 2
Результаты спекания свинецсодержащих шихт
Высота слоя. спекания, мм
Площадь рыхления слоя агломерата, Ж
Расход воздуха нм маймин, Ж ния, мм/мин
По существующей технологии
40,0 42,0
15,0
13,0
59,0
41,0
45,0 52,0
14,0
42,0 51,0
14,0
Среднее
3 1,2-34,4 80
31,2-34,4 80
47,8
71,0
18,3
69,5 53,4
17,1
51,3
68,9
18,9
31,2-34,4 80
69,8
18,1
50,8
Среднее
56,3
69,0
17,7
25,4-28,0 70
25,4-28,0 70
16,3
61,0
72,0
57,9
68,3
18,1
25,4-28,0 70 58, 4
17,4
69,.8
53,1
65,8
15,3
63,1
52,3
16,1
55,0 15, 9
64,9
53,5
64,5
15,8
73,0 59,9
74,0 65,3
22,3
23,4
40.73,6 64,9
23,9
73,5, 63,8
23,2
80
Среднее
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
125+125
125 + 125
125 + 125
125 + 125
1,25 + 125
39-43 100
39-43 100
39-43 100
По предлагаемой технологии
Среднее 70
19,5-21,5 50
19,5-21,5 50
19,5-21,5 50
Среднее 50
31,2-34,4 80
31 2-34,4 80
31,2-34,4 &О
Верти.кальная скорость спекаСтепень десульфуризации, Ж
Выход годного агломерата,7
1089153
Продолжение табл,2
Высота слоя
Г спекания, мм
ВертикальРасход воздуха нм м мин, Z
Площадь рыхления слоя агломерата,%
Выход годного агломерата,7.
Степень есульфуризации,X ная скорост спекания, мм/мнн
69,4.23, 1
125 + 125
125 + 125
125 125
65,3
25,4-28,0 70
2,4-28,0 70
68,4
20,9 73,3
22,3 76,4
22,1 73,0
25,4-2&,0 70
Среднее 70
70,0
67,9
20,5 69,8
21,0 68,0
19,5-21,5 50
125 + 125
125 + 125
125 + 125
61,4
19,5-21,5 50
65,9
19,6
69,9
64,0
69,2
75,3
20,4
23,3
63,8
125 + 125
125 + 125
125 + 125
71,0
24,5
78,0
70,0
24,9 77,4 72,4
60
Среднее 80
71,1
75,5
125 + 125
125 + 125
125 + 125
25,4-28,0 70
6 0
76,4
60
72,4
76,9
78,0
20,7
75,0
125 + 125
125 + 125
21,5 77,1
73,6
125 + 125
74,1
80,0
22,1
60
21,4 78,4
74,2
ЗНИИПИ Заказ 2875/24 Тираж 603 Попписиое
Филиал ППП Патент, г.Ужгород, ул.Проектная, 4
19,5-21,5 50
Среднее 50
31,2-34,4 &О
31,5-34,4 80
31,2-34,4 80
25,4-28,0 70
25,4-28,0 70
Среднее 80
19,5-21,5 50
19,5-21,5 50
19,5-21,5 50
Среднее 50
Внедрение предлагаемого способа спекания свинецсодержащих материалов, например, вторичного свинцового сырья по сравнению с базовым объектом, позволяет повысить извлечение
24,2 76,9
25,7 78,!
23,6 84,7
21,4 77,3
23,6 80,0 в товарную продукцию свинца на 0,1Х увеличить производительность агломашины на 20-257. и повысить .выход и качество свинцового агломерат та..
