Способ контроля качества контакта сопряженных элементов изделия

 

СПОСОБ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА КОНТАКТА СОПРЯЖЕННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ИЗДЕЛИЯ, включающий калибровку ультразвукового датчика на макете с эталонными размерами, логружение изделия в иммерсионную жидкость, подачу на ультра звуковой датчик сигнала качающейся частоты , сканирование датчика вдоль поверхности контакта элементов изделия, измерение резонансного пика и определение дефектов путем сравнения результатов измерения С калибровочными, отличающийся тем, что, с целью увеличения информативности способа при контроле качества контакта в сопряжении оболочки с опорами замедляющей системы высокочастотного пакета лампы бегущей волны, герметизируют внутреннюю полость высокочастотного пакета, калибровку проводят на серии макетов высокочастотных пакетов с искусственными дефектами , нанесенными на опоры замедляющей системь в месте контакта с обоЛочкой, i усредняют результаты, соответствующие дефектам одинаковой величины при изме (Л рении амплитуды резонансных пиков на резонансной частоте оболочки и определяют размеры дефектов путем сравнения амплитуд резонансных пиков.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

4GD Н Ol Я 25/34; G Ol N 29/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ1

Н А ВТОРСНОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3349259/24-21 (22) 21.10.81 (46) 07.04.85. Бюл. № 13 (72) Ю. А. Курдин и В. А. Фатеев (53) 621.385.6 (088.8) (56) 1. Паньшин В. В. Экспериментальные исследования теплоотвода от спиральных замедляющих систем со стержневыми изоляторами из окиси бериллия и паяными тепловыми контактами. — <Электронная техника. Сер. 1. Электроника СВЧ>,вып 5;

1969, с. 163 — 166.

2. Шрайбер Д. С. Ультразвуковая дефектоскопия. М., «Металлургия», 1965, с. 138-139, 151 (прототип). (54) (57) СПОСОБ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

КОНТАКТА СОПРЯЖЕННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ИЗДЕЛИЯ, включающий калибровку ультразвукового датчика на макете с эталонными размерами, погружение изделия в иммерсионную жидкость, подачу на ультра

„„SU„„1149330 А звуковой датчик сигнала качающейся частоты, сканирование датчика вдоль поверхности контакта элементов изделия, измерение резонансного пика и определение дефектов путем сравнения результатов измерения с калибровочными, отличающийся тем, что, с целью увеличения информативности способа при контроле качества контакта в сопряжении оболочки с опорами замедляющей системы высокочастотного пакета лампы бегущей волны, герметизируют внутреннюю полость высокочастотного пакета, калибровку проводят на серии макетов высокочастотных пакетов с искусственными дефектами, нанесенными на опоры замедляющей системы в месте контакта с оболочкой, усредняют результаты, соответствующие дефектам одинаковой величины при измерении амплитуды резонансных пиков на резонансной частоте оболочки и определяют размеры дефектов путем сравнения амплитуд резонансных пиков.

1149330

Изобретение относится к электровакуумным приборам и предназначено для контроля качества соединения элементов приборов

О-типа.

Известен способ контроля качества сборки высокочастотного (ВЧ) пакета, состояшего из оболочки в виде трубки, механически обжимаюшей замедляющую систему (ЗС) через керамические штабики, заключающийся в нагревании 3С током заданной мощности и измерении электрического сопротивления ЗС, которое зависит от качества теплового контакта элементов ВЧпакета (1) .

Однако способ не позволяет определить место нарушения контакта и дает лишь интегральную величину контакта элементов ВЧ-пакета, что недостаточно для определения качества сборки последнего.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ контроля качества контакта сопряженных элементов изделия, включающий калибровку ультразвукового датчика на макете с эталонными размерами, погружение изделия в иммерсионную жидкость, подачу на ультразвуковой датчик сигнала качающейся частоты, сканирование датчика вдоль поверхности контакта элементов изделия, измерение резонансного пика и определение дефектов путем сравнения результатов измерения с калибровочными (2).

Однако известный способ неприменим для 1004-ного контроля ввиду большой трудоемкости и не позволяет. дифференцировано (во всех точках) определить качество контакта элементов обследуемого ВЧ-пакета.

Цель изобретения — увеличение информативности способа при контроле качества контакта в сопряжении оболочки с опорами

3С ВЧ-пакета лампы бегущей волны (ЛБВ) .

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля качества контакта сопряженных элементов изделия, включающему калибровку ультразвукового датчика на макете с эталонными размерами, погружение изделия в иммерсионную жидкость, подачу на ультразвуковой датчик сигнала качающейся частоты, сканирование датчика вдоль поверхности контакта элементов изделия, измерение резонансного пика и определение дефектов путем сравнения результатов измерения с калибровочными, герметизируют внутреннюю, полость ВЧ-пакета, калибровку проводят на серии макетов ВЧ-пакетов с искусственными дефектами, нанесенными на опоры ЗС в месте контакта с оболочкой, усредняют результаты, соответствующие дефектам одинаковой величины при измерении амплитуды резонансных пиков на резонансной частоте оболочки и определяют размеры

Зо

55 дефектов путем сравнения амплитуд резонансных пиков.

На фиг. 1 изображена схема устройства, реализующего предлагаемый способ; на фиг. 2 — разрез А — А на фиг. 1.

Устройство содержит ВЧ-пакет 1, ультразвуковой датчик 2, оболочку 3 ВЧ-пакета, герметизирующую втулку 4, помещенные в иммерсионную жидкость 5, центр 6, ультразвуковой толщиномер 7, спецприставку 8 к толщиномеру 7, подключенные к самописцу 9.

Измерения по предлагаемому способу производят следующим образом.

Внутренняя полость ВЧ-пакета 1 герметизируется с помощью металлических втулок 4 с резиновым уплотнением, после чего пакет закрепляется в центрах 6 врашаюшего поворотного устройства и помешается в ванну с иммерсионной жидкостью, которой служит деионизованная вода.

Герметизация внутренней полости изделия обусловлена тем, что попадание жидкости на контролируемые контактирующие поверхности приводит к искажению результатов измерений и может быть интерпретировано как увеличение площади контакта в контролируемой зоне.

При измерениях используют иммерсионный резонансный толшиномер 7 «Металл-2М» содержащий генератор качающейся частоты, в колебательный контур которого входит ультразвуковой датчик 2.

Сущность способа заключается в том, что при изменении толщины соединения изменяется и резонансная частота. Однако из-за амортизирующего действия спирали ЗС, зажатой оболочкой через керамические штабики, резонансная частота оболочки и .штабика не обнаружена, поэтому наличие дефекта в соединении оболочки и штабиков определяется по наличию резонансных пиков на частоте оболочки, причем амплитуда этих пиков зависит от площади дефекта. Для измерения амплитуды пиков предназначена спецприставка 8, напряжение с которой подается на самописец 9.

При сканировании датчика относительно контролируемой поверхности на диаграмме фиксируется качество контакта элементов

ВЧ-пакета. Диаграмма измерений сравнивается с диаграммой аналогично измеренного эталона, в котором искусственные дефекты с известной площадью созданы путем изготовления выемок известной ширины и местоположения, расположенных на поверхности стержня, контактирующей с оболочкой. Нахождение местоположения стержней определяется по резкому изменению выходного сигнала при вращении ВЧ-пакета вокруг оси.

В эталонных макетах ВЧ-пакетов ЛБВ наряду с искусственными могут присутство1149330

Составитель В. Баклаков

Редактор Н. Бобкова Техред И. Верес Корректор Н. Король

Заказ 1909 38 Тираж 679 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и от крытнй

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП <Патент>, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 вать и естественные дефекты, изменяющие фактическую площадь контакта элементов.

С целью устранения влияния естественных дефектов на результаты измерений строится калибровочная кривая по усредненным результатам измерений серии (3 — 5) эталонных макетов идентичной конструкции.

Пример. Контролю подвергают ВЧ-пакеты с наружным диаметром оболочки

8 — 30 мм и толщиной стенки 0,5 — 1,2 мм.

Материал оболочки — сталь Х18Н10Т, сплав 36НХТ10 и другие. Поддерживающие диэлектрические стержни изготовляют из керамики М7 и бериллиевой керамики с круглой и сложной формами поперечного сечения. ЗС вЂ” в виде спиралей с различным шагом и диаметром из молибдена и вольфрама. Наряду с ВЧ-пакетами контролю подвергают откаченные и отпаянные ЛБВ.

Калибровка . ультразвукового дефектоскопа проводится на пяти ВЧ-пакетах ЛБВ с искусственно нанесенными дефектами на поддерживающие диэлектрические стержни.

Ширина дефектов составляет 0,5 — 3 мм.

По усредненным результатам измерения строится калибровочная кривая, отражающая связь амплитуды резонансного пика с шириной дефекта.

Предлагаемый способ позволяет выявить естественные дефекты в соединении оболочки с поддерживающими диэлектрическими стержнями шириной 0,5 мм в направлении сканирования ультразвукового датчика.

Использование предлагаемого способа контроля качества сборки ВЧ-пакета ЛБВ обеспечивает высокую информативность контроля вследствие возможности измерения качества контакта в любой точке поверхности контакта; высокую чувствительность метода. Кроме того, появляется возможность контроля качества сборки ВЧ- пакета в отпаянном приборе и возможность определения площади дефекта в каждой контролируемой зоне контакта элементов

ВЧ-пакета.