Способ получения минеральных удобрений

 

1. СПОСОБ ПОЛЭТЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ, включающих гранулирование исходного раствора в кипящем слое с помощью сушильного агента, охлаждение с образованием конденсированной влаги и последующую очистку отработанного сушильного агента от пьши путем прохождения его через подпитываемый циркулирующий водный раствор продукта, отличающийс я тем, что, с целью снижения энергозатрат , отработанный сушильный агент охлаждают до температуры выше точки росы сушильного агента, а подпитку циркулирующего водного раствора проводят за счет конденсируемой из отработанного сушильного агента влаги до концентрации циркулирующего водного раствора продукта 40-70 мас.% и 0,1-0,5 мас.% указанного раствора смешивают с -исходным раствором и атем направляют на грануляцию. 2. Способ ПОП.1, отличающийся тем, что, с целью устране (Л ния вредных выбросов в атмосферу,сушильный агент после прохождения через с циркулирующий водный раствор продукта осушают путем охлаждения до температуры не выше точки росы сушильного агента, нагревают до рабочей температуры сушильного агента и возвращают в О5 аппарат кипящего слоя. о оо tsD

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

4(5!) В 01 J 2/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMY СВИДЕ ГЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3642455/23-26 (22) 19.09.83 (46) 15.07.85. Бюл. Р .26 (72) В.В.Михайлов, Н.Б.Гаврилов, Н.Я.Романенко, Е.И.Голованова, Н.Н.Прохоренко, В.Н.Павлычев, А.Б.Рольщикова и Л.С.Тарханова (71) Всесоюзный научно-исследователь" ский и проектно-конструкторский институт по комплектным технологическим линиям (53) 631.8(088 ° 8) (56) Плановский А.Н. и др. Сушка дис персных материалов в химической промышленности. М.: Химия, 1979, с. 68.

"Технология аммиачной селитры".

Под ред. В.M.Îëåâñêîãî. М.: "Химия",1978, с. 100"103. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ, включающих гранулирование исходного раствора в кипящем слое с помощью сушильного агента, охлаждение с образованием конденсированной влаги и последующую очистку . отработанного сушильного агента от

„„Я0„„11668 1 2 пыли путем прохождения его через подпитываемый циркулирующий водный раствор продукта, о т л и ч а ю щ и й— с я тем, что, с целью снижения энер.гозатрат, отработанный сушильный агент охлаждают до температуры выше точки росы сушильного агента, а подпитку циркулирующего водного раствора проводят за счет конденсируемой из отработанного сушильного агента влаги до концентрации циркулирующего водного раствора продукта 40-70 мас.Ж и 0,1-0,5 мас.Ж указанного раствора смешивают с исходным раствором и затем направляют на грануляцию.

2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью устраневвв вредввсс выбросов в втмосферу,су- В/Е шильный агент после прохождения через циркулирующий водный раствор продукта осушают путем охлаждения до температуры не вьппе точки росы сушильного агента, нагревают до рабочей температуры сушильного агента и возвращают в аппарат кипящего слоя. 1.Ь

1166812

Изобретение относится к способам получения минеральных удобрений и касается стадии грануляции и сушки готового продукта.

Цель изобретения — снижение энер- 5 гозатрат.

Пример. 14603 кг/г 95Х-ного о раствора карбамида с t=120 С подают на сушку и гранулирование в аппарат

КС. Псевдоожижение слоя осуществляют сушильным агентом (воздухом) в количестве 100000 кг/г (в пересчете на сухой воздух) с t=80 С и начальным влагосодержанием х 0,02 (кг Н О/кг

cyxoro воздуха). Отходящий из аппа- .15 рата КС (кипящего слоя) газ в количестве 102874 кг/r содержит 2724 кг

Н О и 150 кг пыли карбомида, при этом его температура 80 С, х=0,02724.

Затем газ подают в скуббер первой стадии, который орошают циркулирующим

40 -ным раствором карбомида в количестве 241000 кг/г с t=25 С. В скруббере первой ступени происходит полная очистка газа от пыли карбамида и час-25 тичная осушка газа до x=0,025 за счет охлаждения газа до =33 С (температура точки росы сушильного агента 25 С) .

При этом конденсируется 225 кг/r воды и образуется 375 кг/г 40 -ного раст-- 30 вора карбамида, который вводят на сушку и гранулирование (беэ дополни-. тельного упаривания) после смешения с исходным раствором карбамида.

После скуббера первой ступени газЗ5 подают в скуббер второй ступени, где о происходит охлаждение газа до t=25 С (температура точки росы сушильного агента) и его осушка до х=0,02. Охлаждение газа проводят водой в колко честве 73000 кг/r с t=18 С. Сконденсированную воду в количестве 500 кг/г с t=25 С выводят из скуббера второй ступени, и осушенный газ (сушильный агент) подают в теплообменник, где 45 о

его подогревают до t=80 С и вновь направляют на сушку и гранулирование в агрегат КС. При этом газовые выбросы в окружающую среду отсутствуют. 50

При очистке отработанного сушильного агента от пыли и NH> циркулирующими водными растворами продукта при температуре выше точки росы сушильного агента подпитка циркулирую- 55 щих растворов продукта происходит только за счет конденсируемой из отработанного сушильного агента влаги, что позволяет получить концентриро= ванные (до 40-70X) циркулирующие растворы, которые можно перерабатывать (сушить и гранулировать) без предварительного упаривания.

Снижение концентрации циркулирую-, щего водного раствора продукта ниже

40 нецелесообразно, так как при этом значительно снижается производительность гранулятора К С, что снижает экономичность процесса (пример 4 в таблице). Кроме того, при снижении концентрации циркулирующего раствора ниже 40 происходит увеличение объема циркулирующих растворов, что приводит к увеличению расхода электроэнергии, потребляемой насосным оборудованием, и, следовательно, увеличению суммарных энергозатрат производства.

Увеличение концентрации циркулирующего раствора выше 70 приводит ес кристаллизации соли раствора, что препятствует нормальному протеканию процесса (пример 5 в таблице).

Уменьшение отношения количества (мас.%) циркулирующего раствора, вводимого На смешение с исходным раствором, к общему объему циркулирующего раствора менее 0,1 нецелесообразно, так как приводит к увеличению объема циркулирующих растворов и увеличению расхода электроэнергии. Одновременно снижается производительность гранулятора КС. Увеличение этого отношения более 0,5 приводит к нарушению нор-: мального протекания процесса улавливания пыли и аммиака из отработанногс сушильного агента, потерям продукта и снижает экономичность процесса.

Предлагаемый способ позволяет исключить из технологического цикла стадию упарки слабых "20 .-ных растворов продукта. При производстве аммиачной селитры на химическом заводе исключение из технологического процесса . стадии упаривания циркулирую- щих растворов (с 20 до 99, SX) позволяет снизить расход пара с

0,176 до 0,05 Икал/т продукта, т.е. примерно в 3 5 раза. В этом же произ° водстве изменение концентрации доупариваемых растворов с 25 до 50 . позволяет примерно в 2 раза сократить объем перерабатываемых циркулирующих растворов продукта, снизить себестои-: мость продукта на 0,62 руб/т.

11668!2 Ж

Ю

Ю

Bl»

".У

О й.

Ц Е б (0 1 ц(-!

ovI йф! о а 1 ф

Fcc 1

I О

Ф

X Ф

v x ж ф Ф и Н

О о 3 а а л а

СЧ 00

СЧ СЧ л л о о ь о Р л

C) о а

О 0О

СЧ СЧ о о

СС л

С ) л о

cd л

Ф "Зг Р

1О & Ж.Й

;л

Ы Ф(о (- v! Ж

О Ы

Р ф О ж Id

C) о о а л

СС1

С ) о о л л о о

О л л

СЧ

rrl И л, л

С сч О

СЧ

О л

С(СЧ

1

1

1

I

1

1

1

I

I (1

1

& о g ж и (:

1 Ф I

I 41О о

O Id л ф m

m o ф 0 3

Гч

О

I o

cd и 34 о

v o со со о

СЧ 3 СЧ о о о л ° \ л о о о ь

СЧ

Ю л ь

СС!

СЧ о л о л

СЧ о л о

1 Ъ

i Й о ж м (:

Ю О

Ю л ь

Ю Ch о о л л о о

Ф I

Ю cd (л Р.

O Id e (О 1О О О О1 о о л л о о а л . -з. О . Ch O о о о л л л о. о о

Ф W I

Цфо

V cd 1 °

О O,К

Д Се сЧ л л а о о л л о о

О

М ф

О Ъ

C Õ ф

cd !с

Ц Сч >в

СР (4

I

1 ! (ЭЪ

Х 1 f

v y

Ф!МФ

e(í(:

Г

И I I о I (. ж

СР(ож

I Ф м (: л

cd фО

Р,О

1 о о а

С 1

5!(о

Й ааР

i х

Ф

О ф

М X

C)

СО о о о

tel л сЧ

I

I

I !

1 3 и (» о с(Х Ф оо>

Ж Ж И

О с1 О

00 Л Л

Ви

vow

Ж Cf.

Ц О о в а л л л а — о

ООР,,"

М (E

I I

sR

О О.Ф (й В

Ф (О

Щ л

m A

М Е I

ОО!

p,o

Ж л л л о л л л

СО 0 Ф л

Р

Ф

Е % а О -З л Л О

-з и л л л л л л

Q Q О О О О о

Cs

Я о

1 М

СЧ ( ф Р. и, т х 2 ф

О 1О е а

Х М

m mX

Ж Р о и

Ф Й

Ж Р

oa

Ъ(Ф ф

3(С