Способ разделения побочных продуктов и отходов металлургической промышленности

 

1. СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ПОБОЧНЫХ ПРОДУКТОВ И ОТХОДОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ , содержащих воду, масло и окалину, включающий обезвоживание, вакуумную перегонку масла и вакуумную сущку от масла твердого остатка при температуре не выще 400°С и декантацию, отличающийся тем, что, с целью повыщения производительности и качества разделяемых продуктов, обезвоженную смесь перед вакуумной перегонкой масла нагревают в инертной для масла атмосфере до 200-250°С. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что декантацию осуществляют в инертной для масла атмосфере после нагрева смеси. (Л ю О5 со Is

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

„„Я0„„1263270 А1 (51) 4 В О1 1.) 3 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ю

Cb

С :)

К)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3882119/22-26 (22) 05.04.85 (46) 15.10.86. Бюл. № 38 (71) Череповецкий ордена Ленина, ордена

Трудового Красного Знамени металлургический комбинат им. 50-летия СССР (72) П. А. Смирнов, А. А. Буяров, Н. Д. Егоров, Н. А. Архипов, P. Н. Кучукбаев и В. П. Ваганов (53) 66.015.23 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 778739, кл. В 01 D 3/00, 1978.

Авторское свидетельство СССР № 1143431, кл. В 01 D 3/00, 1983. (54) (57) 1. СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ПОБОЧНЫХ ПРОДУКТОВ И ОТХОДОВ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕ ННОСТИ, содержащих воду, масло и окалину, включающий обезвоживание, вакуумную перегонку масла и вакуумную сушку от масла твердого остатка при температуре не выше

400 С и декантацию, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и качества разделяемых продуктов, обезвоженную смесь перед вакуумной перегонкой масла нагревают в инертной для масла атмосфере до 200 †2 С.

2. Способ по и. 1, отличающийся тем, что декантацию осуществляют в инертной для масла атмосфере после нагрева смеси.

1263270

Составитель С. Баранова

Редактор Н. Горват Техред И. Верес Корректор С. Черни

Заказ 546lt4 Тираж 663 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий! l 3035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Изобретение относится к металлургической промышленности и может быть использовано для разделения на воду, масло и окалину шламов или сгущенной пульпы металлургической промышленности, а также для очистки загрязненных механическими примесями масел.

Целью изобретения является повышение производительности и качества разделяемых продуктов.

На чертеже изображена схема процесса переработки побочных продуктов и отходов металлургической промышленности.

Процесс переработки побочных продуктов и отходов металлургической промышленности включает обезвоживатель 1, аппарат 2 с мешалкой 3 для нагрева обезвоженной смеси в инертной для масла атмосфере до 200 †2 С и декантации нагретой смеси, вакуумный аппарат 4 с мешалкой для перегонки масла, вакуумный аппарат 5 с мешалкой для сушки от масла твердого остатка, кран 6 для подачи обезвоженной смеси, кран 7 для подачи нагретой смеси, емкость 8 для сбора выделенного масла, насос 9 для перекачки осадка.

Исходную смесь побочных продуктов и отходов металлургической промышленности загружают в обезвоживатель 1, в котором нагревают до 100 С и производят перегонку воды. Обезвоженную смесь перекачивают в один из аппаратов 2 с мешалкой 3, нагревают в инертной для масла атмосфере до

200 — 250 С и отстаивают от твердых приме- сей. Отстоянное масло собирают в емкость 8, а сгущенный продукт загружают в вакуумный аппарат 4 с мешалкой для перегонки масла. Температура нагрева смеси должна соответствовать температуре начала процесса вакуумной перегонки масла при остаточном давлении 20 мм рт. ст. При нагреве смеси ниже 200 С процесс перегонки масла в вакуумном аппарате 4 начинается не сразу после загрузки смеси, соответственно сжижается производительность вакуумного аппарата 4.

При нагреве смеси выше 150 С возможны выбросы разделяемой смеси и загрязнение масла твердыми частицами смеси из-за черезмерно высокой скорости процесса перегонки масла.

После перегонки масла остаток смеси загружают в вакуумный аппарат 5 с мешалкой для его сушки от масла.

Пример. Исходную пульпу массой 140 кг, содержанием воды 28,6Я, масла 31,0Я, окалины 40,4® загрузили в обезвоживатель с паровым нагревателем. Перегонку воды проводили при атмосферном давлении. Температура смеси в начале процесса перегонки воды была равна 100 С, а к концу процесса перегонки поднялась до 110 С. Обезвоженную смесь остаточным содержанием воды ЗЯ загрузили в герметичный аппарат с мешалкой и при непрерывном вращении мешалки смесь нагрели в инертной для масла атмосфере до 224 С. По мере нагрева смеси избыток паров воды через кран выпускали в атмосферу. Обезвоженную и нагретую до

224 С смесь загрузили в вакуумный аппарат с мешалкой и при непрерывном вращении мешалки нагревали смесь и произвели вакуумную перегонку масла. Остаточное давление в вакуумном аппарате поддерживали на уровне 200 мм рт. ст., а температура смеси в конце процесса перегонки масла поднялась до 394 С.

Степень извлечения масла определяется конечной температурой нагрева смеси и в случае перегонки до 394 С составляет 91,5о.

Масляный дистиллят содержит не более

0,02о механических примесей, имеет температуру вспышки 165 — 180 С, кинематическую вязкость при 50 С 20 — 30 Сст. Содержание органических соединений в кубовом остатке при этом составляет 6,2о. По агрегатному состоянию остаток с содержанием масла 6,2о при 394 С представляет собой густую, но достаточно подвижную массу, выливающуюся из разгрузочного люка самотеком. По мере остывания пастообразный остаток смеси сгущается и превращается в тв ерды и п р оду кт.

Преимуществами предложенного способа являются непрерывность режима работы вакуумных аппаратов, высокая производительность цепи аппаратов, экономичность процесса разделения продуктов и их высокое

40 качество.

Применение способа на стане 2000 Череповецкого металлургического комбината позволит вернуть в повторное производство около 4000 т масел и 5000 т окалины в год.

Существенно улучшается и экологи ческая обстановка, так как отпадает необходимость ежегодного складирования 12 — 15 тыс. т. маслодержащих отходов производства.