Способ изготовления отливок

 

Изобретение относится к способам изготовления отливок в формах изготавливаемых вакуумной формовкой. С целью повышения качества литья после заливки металла в форму в нижней полуформе разрежение снижают до атмосферного давления, а в верхней полуформе увеличивают в пределах от 250-500 мм рт.ст. до 720 мм рт.ст.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

44 А1 (19) (И) (51)4 В 22 С 9 02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ. ;:

К ABTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

М.:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (2i) 4043494/22-02 (22) 27.03.86 (46) 23.07.87. Бюл. Ф 27 (72) С.М. Потапов, В.Д. Паршин, В.П. Пупынин и С.Л. Мельников (53) 621.744.06(088.8) (56) Патент Японии ))- 50-8411, кл. 11А231, опублик. 1975.

Минаев А.А., Ноткин E.Á., Сазонов В.А. Вакуумная формовка.

Машиностроение, 1984, с. 4-6. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВОК (57) Изобретение относится к способам изготовления отливок в формах, изготавливаемых вакуумной формовкой.

С целью повышения качества литья после заливки металла в форму в нижней полуформе разрежение снижают до атмосферного давления, а в верхней полуформе увеличивают в пределах от

250-500 мм рт.ст. до 720 мм рт.ст. формула и з обретения

Составитель В. Сазонов

ТехРед Л.Сердюкова

Корректор В. Бутяга

Редактор Н. Бобкова

Заказ 2997/8 Тираж 740

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д. 4/5

Подписное

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул, Проектная, 4

1 132474

Изобретение относится к литейному произнодству, а именно к способам изготовления отливок н формах, получаемых с применением вакуума.

Цель изобретения — повышение ка-! чества отливок.

Снижая разрежение в нижней полуформе до атмосферного давления, повышают интенсивность теплоотвода от залитого металла за счет притока н 10 объем формы атмосферного воздуха и активизации коннективного теплообмена на границе металл-форма. Тем самым создаются условия ускоренного затвердевания элементов отлинки со стороны нижней полуформы и удаленных от питающей системы отливки.

Увеличивая одновременно разрежение н верхней полуформе по сравнению с рабочим разрежением, при кото- 20 ром осуществляют заливку формы (для алюминиевых сплавов 250-300 мм рт.ст., медных 300-400 мм рт.ст., чугуна и стали 400-500 мм рт. ст,), создают условия замедленного затвердевания 25 металла, что увеличивает время действия питающей системы отливки.

В целом создаются условия направ-. ленного затнердевания отливки в направлении от элементов отливки, рас- 30 положенных н нижней полуформе, к питающей системе, расположенной в верхней полуформе, Это позноляет повысить качество отливок, снизив их пористость и повысив физико-механи35 ческие свойства.

Способ реализуется следующим образом, По известной технологии вакуумной формовкой изготавливают верхнюю и нижнюю полуформы, которые собирают . в форму и транспортируют к месту залинки. Перед заливкой металла в форму н верхней и нижней полуформе соб 2 здают рабочее ра".ðåæåние, соответствующее виду заливаемого сплава, от

250 (для алюминиевых сплавон) до

500 мм рт,ст. (для стали).

После заливки металла н форму вакуумиронание нижней полуформы прекраmàMò, создавая н ней атмосферное давление. В это же время унеличивают величину разрежения в верхней полуформе. Величина этого разрежения может регулироваться в пределах от величины рабочего разрежения до максимально возможного разрежения (720 мм рт.ст.).

Предлагаемый способ повышает качество отливок, снижая их пористасть и повышая физико-механические свойства. Расширяются технологические возможности процесса, позволяя изготавливать более широкую номенклатуру толстостенных и массивных отливок повышенного качества. Снижаются затраты на направление усадочных дефектов отливок. Кроме того, этот процесс позволяет снизить объем питающей прибыли и тем самым повысить выход год,ного литья, коэффициент использования металла.

Способ изготовления отливок в форме, верхняя и нижняя полуформы которой изготовлены методом вакуумной формовки, включающий создание н полуформах рабочего разрежения, заливку и затвердевание металла, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью повышения качества отливок, после заполнения рабочей полости формы металлом в нижней полуформе разрежение снижают до атмосферного давления, а н верхней полуформе увеличивают н пределах от

250-500 мм рт.ст. до 720 мм рт.ст.