Способ получения наполнителя из каолина

 

Изобретение относится к обработке каолина, используемого в качестве наполнителя для электроизоляционных полимерных материалов, которые могут быть применены в кабельной, химической, и других отраслях промышленности . С целью улучшения электроизоляционных свойств и повышения белизны способ получения наполнителя включает следующие операции: химическую обработку каолиновой суспензии гидросульфитом натрия в количестве, вдвое превьш1ающем содержание железа в каолине, обезвоживание, обжиг Путем нагрева каолина до температуры, . равной температуре первого экзотермического эффекта и последующей выдержки в течение 5-10 мин при температуре , на 20-50°С превьппаюшей температуру первого экзотермического эффекта, и дезинтеграцию. Физикомеханические показатели следующие: белизна 88-89%, электрическая прочность 30 кВ/мм. 3 табл. (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

13093 А1 (191 (11) (5D 4 С 04 В 33 04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ. СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 ь..

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И OTHPblTHA (21) 4178094/29-33 (22) 07.01.87 (46) 30.07.88. Бюл. У 28 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт нерудных строительных материалов и гидромеханизации (72) В.В.Макаров, В.П. Гелвановский и M.Ã.Êóçàêoâ (53) 666.321(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

1(881067, кл. С 04 В 33/04, 1979.

Авторское свидетельство СССР

У 407855, кл. С 04 В 33/04, 197 1. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НАПОЛНИТЕЛЯ

ИЗ КАОЛИНА (57) Изобретение относится к обработке каолина, используемого в качестве наполнителя для электроизоляционных полимерных материалов, которые могут быть применены в кабельной, химической, и других отраслях промьппленности. С целью улучшения электроизоляционных свойств и повьппения белизны способ получения наполнителя включает следующие операции: химическую обработку каолиновой суспензии гидросульфитом натрия в количестве, вдвое превышающем содержание железа в каолине, обезвоживание, обжиг Пу-. тем нагрева каолина до температуры, равной температуре первого экзотермического эффекта и последующей выдержки в течение 5-10 мин при темпе" ратуре, на 20-50 С превьппаюшей температуру первого экзотермического эффекта, и дезинтеграцию. Фнзикомеханические показатели следующие: белизна 88-897., электрическая прочность 30 кВ/мм. 3 табл.,1/413093

КлличестРежим во гидросульфита т ермоо бр а-ботки химобработки железа в исходнсп. при хими - еской об

li

5 0,6

0,3 0 работке, мас.% (%) Обжиг в режиме интенсивного пеВодная суспензия каолина обрабатывалась гидросульфитом натрия при рН 2,0; 15-25 С в течение 30 мин

88 86 84

89 87 85

89 88 86

88 87

90 ремешивания

Т, =1030 С (без выдержки) 1,0

1,2

Изобретение относится к обработке каолина, используемого в качестве наполнителя для электроизоляционных

Полимерных материалов, которые могут быть применены в кабельной, химичес5 кой и других отраслях промышленности.

Цель изобретения — улучшение электроизоляционных свойств и повьш ение белизны.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами, П р и и е р, Каолин обогащают мокрым способом, разделяют по зерну 0 мкм до содержания в тонкой фракции 5 частиц менее 2 мкм 70% тонкодисперс-! о ую фракцию каолина в емкости, снабенной пропеллерной мешалкой, подергают обработке порошкообразным

1 .идросульфитом натрия в количестве, 0 вдвое превышающем содержание бкислов

Железа при 15-25 С в течение 30 мин. !

Затем суспензия обезвоживают до

Ьлажности 35-38% и из полученной массы формуют гранулы 5-30 мм, подсуши-25 зают их до влажности 25% и обжигают р режиме интенсивного перемешивания ри обжиге свыше 1000 С, При этом после достижения каолином первого эк зоэффекта (Т = 980ОС) гранулы вь13 держивают при 1000-1030 С в течение

7 мин.

Обожженные гранулы измельчают последовательно в шаровой и струйной мельницах. 35

Готовый продукт в виде порошка ! белого цвета испытывают в рецептуре кабельного пластиката.

В табл. 1 приведены данные по белизне получаемого наполнителя из каолина в зависимос.ти от количества гидросульфита натрия, введенного при химобработке.

Б табл. 2 приведены показатели наполнителя в зависимости от режима обжига.

Электроизоляционные характеристики кабельного пластиката с наполнителем, полученным по предлагаемому способу, в сравнении с кабельным пластикатом, наполненным каолином, полученным по известному способу, приведены в табл. 3.

Ф о р и у л а и з о б р е т е н и я

Способ получения наполнителя из каолина, используемого в качестве наполнителя для электроизоляционных материалов, включающий химическую, обработку обогащенной каолиновой суспензии, обезвоживание, обжиг и последующую дезинтеграцию, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью улучшения электроизоляционных свойств и повышения белизны, химическую обработку проводят гидросульфитом натрия в количестве, вдвое превышающем содержание окислов железа в каолине, а обжиг осуществляют путем нагрева каолина до температуры, равной температуре первого экзотермического эффекта, и последующей выдержки в течение 5-10 мин при температуре, на

20-50 С превышающей температуру первого экзотериического эффекта.

Таблица 1

Белизна целевого продукта при различном содержании

1413093

Таблица 2

Водная сус, пензия каолина обрабатывалась гидросульфитом натрия при рН 2,0, 15-25 С в течение 30 мин

Содержание окислов желе-. за 0,5 мас.Е, количество гидросульфита в пересчете на сухой каолин

1,0 мас.X

Обжиг в режиме интен- 5

0,9 9,2 IO

0 ° 8 2,0 IOfs

0,6 2,1 10

0,5

0,3

0,2

89

Таблица 3

Режим

Удельное объемное сопротивление, Ом см, при С

Электрическая химобработки

Обработка каолина 3-87 раствором серной кислоты при

90-100 С в течение 40 мин; в осадок вводят нестойкую соль свинца

9 10 + 2,6 10

Обработка суспензии каолина гидросульфитом натрия при 15-

25 С в течение

30 мин в колиОбжиг в режиме интенсивного перемешивания при 1000 С; выдержка (после достижения экзоэффекта) в интервале температур 10001030 С в течение 7 мин

2,0 101 9,7 10

30 честве, вдвое превышаюшем содержание окислов железа

Способ обработки

Изв ес тный

Предлагаемый снвного перемешивания с выдержкой при

Т „= 1000-1030 С, (Т экю

980 C) термообработки

Распыление в прокалочной печи при

650-1000 С

20 70 прочность, кВ/мм