Способ получения ванадиевого шлака

 

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при получении ванадиевого шлака при производстве чугуна. Цель изобретения - повышение степени извлечения ванадия за счет повышения относительной скорости окисления и качества готового шлака. Ванадиевый шлак получают в конвертерах из ванадийсодержащего чугуна. Перед продувкой чугуна в конвертер присаживают окалину, а известь, содержащую 30 - 50% CaCO₃, присаживают только при первой продувке и в первой половине продувки при достижении концентрации кремния 0,03 - 0,07%. Количество присаживаемой извести определяется количеством плавок в конвертере и равно по отношению к окалине (0,05 - 0,10) К : 1, где K - количество плавок. Полученный после продувки чугуна с присадкой извести шлак оставляют в конвертере и проводят еще 1 - 3 плавки. Полученный в результате 2 - 4 плавок шлак перерабатывают на пятиокись ванадия. Способ позволяет повысить степень извлечения ванадия в шлак на 3 - 4% и качество шлака за счет снижения металловключений, примесей и микронеоднородностей. 3 табл.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при получении ванадиевого шлака при производстве чугуна. Целью изобретения является повышение степени извлечения ванадия за счет повышения относительной скорости окисления и качества готового шлака. Пример. Ванадиевый шлак для производства пятиокиси ванадия получают в 160-тонных конвертерах из ванадиевого чугуна (4,4% C, 0,42% V, 0,26% Si, 0,18% Mn, 0,15% Ti, 0,05% Cr, 0,05% P, 0,024% S), имеющего температуру 1280^oC, путем продувки его кислородом сверху с интенсивностью 2 нм³/мин в течение 7,5 мин. Перед продувкой чугуна в конвертер присаживают окалину в количестве 9,6 т (60 кг/т), а известь в количестве 1,6 т (10 кг/т) присаживают в конвертер на поверхность чугуна из тракта сыпучих по истечении 3 мин продувки (в первой половине продувки). Состав полученного углеродистого полупродукта, %: C 3,54; V 0,015; Si 0,010; Mn 0,020; S 0,029; P 0,05, температура полупродукта 1370^oC. Состав ванадиевого шлака,%: V₂O₅ 20,3; Fe_общ26,2; CaO 14,7; SiO₂ 11,1; TiO₂ 5,5; MnO 7,2; Cr₂O₃ 1,9; мет. вкл.(макронеоднородность по CaO 83%) 8,0. Полученный шлак отделяют от углеродистого полупродукта при выпуске плавки и оставляют в конвертере, а полупродукт перерабатывают в другом конвертере до стали. В конвертор с оставленным в нем шлаком заливают 160 т чугуна с теплофизическими параметрами, аналогичными указанным. Окалину в количестве 10,4 т (65 кг/т) присаживают в конвертер перед продувкой чугуна. Процесс деванадации ведут в том же дутьевом режиме, что и на предыдущей плавке. Состав полученного полупродукта,%: C 3,27; V 0,025; Si 0,010; Mn 0,020; P 0,05; S 0,028, температура полупродукта 1380^oC. Состав ванадиевого шлака; %: V 21,2; Fe_общ 26,7; CaO 7,10; SiO₂ 11,7; TiO₂ 5,6; MnO 7,5; Cr₂O₃ 2,1; мет. вкл.(макронеоднородность по CaO 14) 7,2. Извлечение ванадия из чугуна в шлак составляет (в среднем по циклу из 2 плавок) 95,2%. Относительная скорость окисления ванадия 0,40. Расход жидкого чугуна равен 1,051 т/т стали. Полученный полупродукт сливают в ковш, а ванадиевый (двойной) шлак скатывают в шлаковую чашу и направляют для химической переработки на техническую пятиокись ванадия. Основные параметры проведения плавок представлены в табл. 1 - 3. Таким образом, предлагаемый способ по сравнению с известным позволяет повысить степень извлечения ванадия в шлак на 3 - 4%, качество готового шлака за счет снижения содержания примесей, металловключений и микронеоднородностей и относительную скорость окисления ванадия на 0,1.

Формула изобретения

Способ получения ванадиевого шлака, заключающийся в последовательном проведении 2 4 плавок, включающих заливку чугуна, присадку окалин, продувку кислородом, присадку извести с последующим сливом полупродукта и накоплением шлака, отличающийся тем, что, с целью повышения степени извлечения ванадия за счет повышения относительной скорости окисления и качества готового шлака, присадку извести, содержащей 30 50% СаСО₃, проводят только при первой плавке в первой половине продувки по достижении концентрации кремния в чугуне 0,03 0,07% при соотношении окалин и извести, равном 1 (0,05 0,10) К, где К количество плавок.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4