Способ приготовления керамзитобетонной смеси

 

Изобретение относится к области промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве изделий из керамзитобетона. Позволяет увеличить прочность керамзитобетона при одновременном снижении его объемной массы. Способ осуществляют путем перемешивания цемента, мелкого заполнителя, воды и предварительно охлажденного орошением водой керамзитового гравия при температуре, равной 350 - 400°С, причем воду берут в количестве 25 - 30% от массы гравия и при температуре 90 - 95°С. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)5 С 04 В 38/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4004711/63 (22) 12 11.85 (46) 07.08.91. Бюл. t4 29 (71) Грозненский нефтяной институт им. акад. М.Д.Миллионщикова (72) Г.А.Айрапетов, И.Я.Харченко и M,А.Ужахов (53) 666.973 (088.8) (56) Штоль Т.М. и по, Кеоамзитобетон и его применение на стройках Подмосковья. - М.;

Стройиздат, 1966, с. 70-89. (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМЗИТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве изделий иэ керамзитобетона.

Целью изобретения является увеличение прочности керамзитобетона при одновременном снижении его объемной массы.

Приготовление керамзитобетонной смеси осуществляют путем смешивания цемента, мелкого заполнителя, воды и горячего керамзитового гравия, поступающего иэ обжиговой печи с температурой

900-1000 С с последующим поэтапным охлаждением до 120-150 С перед смешиванием с остальными компонентами, охлаждение керамзитового гравия от 350-400 до 120-150 С ведут путем орошения подогретой до 90-950С водой. При этом воду берут в количестве 25 — 30 мас.% от массы орошаемого керамзитового гравия, который затем вводят в заранее подготовленную расчетную смесь цемента, мелкого заполнителя и холодной воды с температурой 15-30 С. Горячий керамзитовый гравий.. Ж, 1668341 А1 (57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве изделий из керамзитобетона. Позволяет увеличить прочность керамзитобетона при одновременном снижении его объемной массы. Способ осуществляют путем перемешивания цемента, мелкого заполнителя, воды и предварительно охлажденного орошением водой керамзитового гравия при температуре, равной 350 — 400 С, причем воду берут в количестве 25 — 30% от массы гравия и при 90—

95 С. 2 табл. перемешивается с цементно-песчаным раствором, после чего готовая керамзитобетонная смесь с температурой 50 — 60 С укладывается в формы, уплотняется и дозревает без дополнительного подогрева.

При орошении горячего керамзитового гравия, имеющего температуру 350—

400 С, водой с температурой 90 — 95 .С возникает тепловой удар, вызванный большой разницей температуры между керамзитом и водой, при этом происходит частичное разрушение оболочек зерен керамзита, развитие1дополнительных трещин, расколов, что увеличивает открытую пористость керамзитового зерна и, как следствие, его химическую активность.

Охлаждающая керамзитовый гравий вода испаряется в окружающую среду, а часть ее в виде водяного насыщенного пара в количестве 3 — 5 мас.% мигрирует в поры керамзитовых зерен.

Количество охлаждающей горячий керамзит воды берется 25 — 30% от его массы, так как при большем количестве она может

1668341 остаться в керамзитовом гравии в жидком состоянии и изменит, водоцементное отношение керамзитовой смеси. При меньшем количестве воды керамэитовый гравий име",ò более высокую температуру, что приводит к комкованию перемешиваемой керамзитобетонной смеси и быстрому ее схватыванию.

Необходимая степень разрушения оболочки керамзитового зерна происходит в том случае, если температура керамэита

350 — 400 С, а .емпература охлах<дающей его воды 90 — 95 С. При меньшей температуре керамэита его оболочка разрушается недостаточно. При меньшей температуре воды или большей, чем указано, температуре кер",Mçèòà при тепловом ударе проис <одит разрушение не только оболочки, но и самого зерна керамэита.

В ходе перемешивания горячего керамзитового гравия, насыщенного водяным паром, с цементно-песчаным раствором, имеющим температуру 15 — 30 С, происходит охлаждение керамзитовых зерен до 5060 С. Последнее приводит к конденсации в лорах керамэитового гравия водяного пара, возникновению здесь отрицательного давления и подсосу вследствие этого вглубь зерен керамзита цементного теста, что связано с явлечием самовакуумирования керамзитового гравия.

П".,оникновениe цементного теста в глубь зерен керамэита приводит к упрочrlGHMIo керамзитового зерна и способствует увеличению ширины контактной зоны между керамзитовым зерном и цементнопес"аной составляющей бетона.

Все это позволяет при ограниченном расходе цемента, не .превышающем 300 кгlмз бетона, используя в составе смеси низкомарочный керамзитовый гравий с прочностью до 2 УПа и объемной массой до

450 кг/м бетона, получить высокопрочный з керамзитобетон марок ЗОΠ— 350 и обьемной массой 1100-1200 кг/м".

Пример. Для изготовления плиты перекрытия иэ керамэигобетона мар:<и 300 и объемной массы 1100 кг/м берут 640 кг/м керамзитового гравия, имеющего з прочность 1,8 МПа и объемную массу 430 кг/м с температурой 370 С. Охлаждают его

140 кг воды с температурой 95 С до 130 С.

После этого горячий керамэит подают в бетоносмеситель, где перед этим перемешано

5 250 кг цемента марки 500, 180 кг мелкого заполнителя, например, песка, 200 кг воды с температурой?О С. Горячий керамэит в течение 2-3 мин перемешивают с цементно-песчаным раствором, после чего

10 смесь, имеющую температуру 60 С, сразу же укладывают в форму, уплотняют и направляют на термосное выдерживание.

Одновременно с изготовлением изделия формируются эталонные образцы в виде

15 стандартных кубов с размером ребра 150 мм. По полученным образцам керамзлтобетона определяют эксплуатационные хара1<теристики, которые представлзны E

T3(i/l, 1.

20 В табл,2 приводятся параметры, характеризующие развитие процессов самовакуумирования в предлагаемом способе в сравнении с известным, Зкономическая эффективность пред25 лаггемого способа заключается в том, что увеличение про:ности керамэитобетона позволяет снизить расход цемента, применять низкопрочный керамзит для получения высокопрочного керамзитобетона низкой

ЗО объемной массы, Зкономия цемента состэвляет до 80 — 100 кг/м, Снижение себез стоимости конструкции составляет, эа счет экономии цемента и применения низко3

IIpQ IH0I о KGpBM3MT8, до 3 — 5 руб/м", что B

35 целом может составить до 800 — 900 тыс.руб.

В I.OP„

Формула изобретения

Способ приготовления керамзитобетонной смеси путем перемешивания

40 цемента g мелкого заполнителя, воды и предварительно охлажденного орошением водой керамзитового гравия, отличающийся тем, что,с целью увеличения прочности керамзитобетона при одновременном

45 снижении его объемной массы, орошение керамзитового гравия водой осуществляют при достижении им температуры 350-400 С, при этом используют воду, имеющую температуру 90-95 С, взятую в количестве 2550 30% от массы керамзитового гравия.

1668341

Таблица 1

Способ

Метод испытания

Физико-химические и эксплуатацион -. ные характеристики керамзитобетона и его составляющих

Предлагаемый

Известный

1,8

2,5

1100

0,20

0.35

ГОСТ 70076-78

П р и м е ч а н и е. Расход цемента в известном способе принят 350 кг/м, а в предлагаемом з

250 кгlм .

Таблица 2

Способ

Метод испытания

Параметры самовакуумирования горячего керамзитового гравия

Предлагаемый

Известный

180-250

20-0

Метод НИИЖБ

Величина отрицательного давления в керамзитовых зернах, Па

Увеличение массы керамзитового зерна через 1 ч после укладки бетонной смеси в форму,%

10-12

17-20

Весовой

Ширина контактной зоны между керамзитовым зерном и цементно-песча- Поляризационно-оптиченой составляю ей бетона, мкм ский

800

Составитель И.Кроткова

Редактор И.Дербак Техред M.Ìoðãåíòàë Корректор М.Максимишинец

Заказ 2623 Тираж 420 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский, комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

Марка керамзита, МПа

Прочность бетона при сжатии, МПа

Объемная масса бетона в высушенном состоянии, кг/м

Коэффициент теплопроводности, Вт м С

ГОСТ 9759-79

ГОСТ 10180-80

ГОСТ 12730.0-78