Способ получения пленкообразующего

 

Использование: лакокрасочные материалы . Изобретение описывает получение пленкообразующего для синтетической олифы . Сущность изобретения: способ получения пленкообразующего заключается в проведении термоокислительной деструкции следующей смеси компонентов, мас.%: высокомолекулярный диеновый каучук 7-12; пенополистирол 3-9; фракция углеводородов Сз-Сю от разгонки кубовых остатков ректификации бутадиена остальное. Способ осуществляют ступенчато: при 80-100°С 2- -3 ч. Затем начинают подачу осушенного кислорода воздуха и смесь выдерживают при 130-150° 6-8 ч и при 80-100°С 5-6 ч. Способ позволяет получить пленкообразующее , покрытие на основе которого характеризуется высокой водостойкостью. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (sl)s С 09 D 109/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4852387/05 (22) 18.07,90 (46) 15,09.92, Бюл. ¹ 34 (71) Воронежский технологический институт (72) Т.P.Áóòåíêî, И.Д.Михайловская и

О.Н.Сафронова (56) Авторское свидетельство СССР

¹ 585201, кл. С 08 15/00, 1976.

Авторское свидетельство СССР

¹ 1578167, кл. С 09 D 109/00, 1987. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО (57) Использование: лакокрасочные материалы. Изобретение описывает получение плен кообразующего для синтетической олиИзобретение относится к лакокрасочной промышленности, а именно к способу получения пленкообразующего для приготовления синтетической олифы.

Известен способ получения пленкообразующего для синтетической олифы путем термоокислительной деструкции высокомолекулярного каучука и фракции углеводородов от разгон ки кубовых остатков ректификации бутадиена.

Процесс проводят при температуре до

210 С в течение 4 — 8 ч, Продукт реакции — маслянистая коричневого цвета жидкость. Раствор ее (70 — 75%) в уайт-спирите с добавлением 4 — 7 мас.% сиккатива используют в качестве синтетической олифы.

К недостаткам способа следует отнести: высокую температуру реакции (до 210 С), что приводит к глубокой деструкции полимера и, следовательно, к получению низкомолекулярного олигомера; темный цвет. Ж 1 761 770 А1 фы. Сущность изобретения: способ получения пленкообразующего заключается в проведении термоокислительной деструкции следующей смеси компонентов, мас.%: высокомолекулярный диеновый каучук 7 — 12; пенополистирол 3-9; фракция углеводородов С4 — С1о от разгонки кубовых остатков ректификации бутадиена остальное, Способ осуществляют ступенчато: при 80 — 100 С 2-3 ч. Затем начинают подачу осушенного кислорода воздуха и смесь выдерживают при 130 — 150 6 — 8 ч и при 80 — 100 С 5-6 ч.

Способ позволяет получить пленкообразующее, покрытие на основе которого характеризуется высокой водостойкостью, 3 табл. олифы, высокая непредельность пленкообразующего, продолжительное время высыхания покрытий на его основе.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является состав по (2), Способ получения состава включает окисление высокомолекулярного каучука и фракции углеводородов С4-С10 от разгонки ректификации бутадиена, введение в продукт окисления конденсационного продукта — смолы, содержащей ароматические фрагменты и других добавок. Способ позволяет получить пленкообразующее высокого качества, о чем свидетельствуют высокие свойства покрытия.

Однако водостойкость покрытия не является достаточно высокой.

Целью изобретения является усовершенствование способа получения пленкообразующего, разработка приемов, направленных на получение более водо1761770 стойкого покрытия на основе плен кообразующего..

Оказалось, что достижение цели стало возможным за счет введения на стадии окисления пенополистирола и проведения деструкции п тTрplи 4 с тTа д lи4lи4: при 80 — 100 С 2-3 ч, при 130 — 150 С 6 — 8 часов и при 80 — 100 С

5 — 6 часов. Начиная со второй стадии, осуществляют подачу осушенного кислорода воздуха.

Таким обра-ом, смесь для окисления содержит следующие компоненты, мас.7, :

Каучук 7 — 12

Пенополистирол 3 — 9

Фракция углеводородов

С4 С10 от разгонки кубовых остатков ректификации бутадиена Остальное

Для реализации способа возможно использование товарных каучуков (СКСЗОАРКП, СКС-30 АРКМ-150 СКД) и их отходов. Отходы представляют собой некондиционные каучуки со стадии полимеризации (наросты на стенках полимеризаторов). со стадии прессования каучука в брикеты и упаковки их в полиэтиленовые мешки.

Углеводородная фракция от разгонки кубового остатка ректификации бутадиена представляет собой прозрачную бесцветную или светло-желтого цвета жидкость с температурой выкипания от 35 до 145 С. В состав тяжелой углеводородной фракции входят диены (17 — 22/о), алкены (15 — 20 /) и другие соединения (табл,1).

В способе используют пенополистирол марок ПС-1, ПС-2, ПС-4, ПСБ, 4СВС в виде использованных изделий — тары для транспортировки радиотехнических деталей и других изделий. Химический состав отхода пенополистирола соответствует товарному продукту, однако сама тара уже не является товарным продуктом из-за утери формы, Загрузку каучука и пенополистирола осуществляют в виде кусков любого размера через люк реактора до подачи растворител.я.

Показатели качества высококипящей фракции углеводородов,средняя молекулярная масса —, 175, плотность — 0,879, непредельность 80, Способ получения пленкоооразующего осуществляют следующим образом, В реактор, снабженный мешалкой, дефлегматором и барботером для подачи воздуха, загружают углеводородную фракцию, каучук (7 — 12 мас.%), пенополистирол (3-9 мас. /) при перемешивании. нагревают до

80 — 100 С, выдерживая при этой температуре 2 — 3 часа, затем подают осушенный воздух и повышают до 130 — 150 С с выдержкой

6 — 8 часов с последующим снижением температуры до 80-100 С за 5-6 часов. По за вершении реакции проводят отгонку

5 непрореагировавших низкомолекулярных соединений, Продукт реакции представляет собой светло-желтую маслянистую жидкость, Выход 75 — 87/, Для приготовления олифы пленкообразующее (70-75 мас.%)

10 растворяют в смесевом органическом растворителе - уайт-спирит;ксилол(толуол);ацетон (бутилацетат, бутанол) — 60;30:10.

Состав реакционной смеси и условия проведения реакции приведены в табл.2.

15 Свойства олифы и покрытий íà ее основе даны в табл,З.

Иэ табл. 3 видно, что введение в качестве модификатора в исходную смесь пенополистирола и проведение процесса

20 термooêèñëåния в заданном режиме существенно улучшает некоторые свойства пленкообразующего.

При этом основные физико-механические показатели остались на прежнем уров25 не. Средняя молекулярная масса пленкообразующего по заявляемому способу несколько выше, чем по прототипу, что положительно отражается на эксплуатационных характеристиках покрытий.

30 При анализе данных табл, 3, где описаны свойства покрытий, можно сделать вывод о большей водостойкости покрытий на основе пленкообраэующего, полученного по изобретению, 35

Формула изобретения

Способ получения пленкообраэующегс путем термоокислительной деструкции сме40 си высокомолекулярного диенового каучук.и фракции углеводородов С4 — С1о от разгонки кубовых остатков ректификации бутадие. на, отличающийся тем, что, с цельк повышения водостойкости покрытия на ос.

45 нове пленкообразующего, смесь дополни. тельно содержит пенополистирол пр следующем соотношении компонентов мас,/, Указанный каучук 7 — 12

50 Пенополистирол 3 — 9

Фракция углеводородов

С4-С1о от разгонки кубовых остатков ректификации бутадиена Остальное

55 при этом процесс термоокислительной де струкции проводят ступенчато: при 80

100 С 2 — 3 ч, затем осуществляют подач осушенного кислорода воздуха и смесь вы держивают при 130-150 С 6 — 8 ч и при 80100 С5 — 6 ч.

1761770

Таблица1

Результаты хроматографического анализа тяжелой углеводородной фракции

Та блица2

Состав смеси и условия получения олигомера

Состав, режим процесса

12

Каучук, мас.2

Пенополистирол, мас.Ф

9>5 12

9 9

9,5 9,5

6 6

3 10

Тяжелая углеводородная

Фракция С4 С1е,мас. Ф

Температура, С, I стадия

81,5 79

100 100

87

100

160

140

II стадия

III стадия

100

120

Время реакции, I стадия

7

82

II стадия

III стадия

5

Выход пленкообразуоцего, а

Средняя молекулярная масса

6500

6000 5500 6000 7000 7300 6900 25000 4200

5000

8

79

84,5 84,5

80 90

150 140

90 80

3 3

6 7

5 5

86 87

130 150

90 90

2 2

8 8

6 5

88 90

85 84

90 70

130 120

90 120

3 1

8 9

5 8

89 70

1761770! ! ! Y 1

CD 1

1 1 ! I

Ю

С) ст > < 4 с) м

М М О

С) а со

1с с:) Ю

Ю г

1.Г> л

Ю со с4 сч м

Ю

Гт а л

C) С) с:>

«3 а

Э

S а с ю а м м л

Ст4 М о, C а

-и.

СО ь

CD

Ю м г

Э о о ь г1 м м

Ю ь

Г "т Г \ а

C) C) с4 а с

C) Ср

Ю а а 3= т- <4

S

18а

О с

С:> г ь

1 гт!

Ю ь ю а с4

-4 С)1

СЧ <л4

1 и с т- с4 а л

О !

CO ь ю м д.

Ю.Ю

C> I л

Ю а с4

Ю

Ю с 4

Ф

3LJ

> о

Ф

<.) м л

С) Ю О

L л

СЭ С сС

CL

QJ Э >S

Iсох

C QJ

4> S C I- 3- Я о а

Y Y S

>s о о с =г

I- S

О«3

3- О С

QJ QJ LJ

Ю \О <т) М

S g QJ

I> 4) - . о

О с<3 Y л O Cn Iл )с О> о о <с а

О Q) lЭ

>X CC X (9

О CQ > QJ

z cQ а

L) Q) О Э

О О О

3 О", IX

Ю

C)

L.

X о с

Э

Z

Э г

Э

IY о о о о о

C)

Ь <3

Z

QJ

C е о сХ о у

Е

Э о

IR

Э И

::г

<С

Z сг, х о ш

LS

Z Х

Э QJ с C

Э Э

I- Iи о

Э

Z

Q) °

Ф °

S Z

IR

О 1 с) О>

4)

I- л о <с

О л S

З-а Э о а о с с с

Iо о с а г>

Э 1

CQ С ) — Я

<>J <т)

Э QJ а а

QJ Э

Э о

X о

С1

У ст) !

CL

Е! ! — — -3

I 1 !

I 1

OD

1 3

И вЂ” — — 3 ! ! т

3 1 ! 1

i

1 l

I ! i

I 1 ! 1 !

I I

I. 3 ! I

1 I

1 1 а 1

I ! ! 1

I I

3 l

I -Г

1 I

I I

1 ! 1 ! l

3 м

l 1 ! l ! !

1 с4

I I

1 !

I

I т !

I !

1 1

> I о

I I-! g,C ! I-:.. 1 I

1 !

I l

1 1 1

1 P I ! «) I

I Z I

1 рС

I 1

L— - — ! 3

I I ! 1

1 I

I 1

I ! I ! I

I I

I .3> !

I QJ I ! I-

1 О) I

1 Сс)

1 Ф 3

Y, Я

l 3

I

I 1

1 с о о

У СГ СГ

Э

О. S

<0 а

-4

Ю М С4 С4 а ю м г > м тО сч

< 4 с 4

М СО С4 с 4

< 4 CO

N ю ь

-4 >О СЧ!!

1!! ь

"0 I

I

-Ф !

"О !!

1 ь

"О !

I а

"О I

1 а т,О !

1 а тО 1

I!

I

1 ь!

1

I а с"> т 1

I