Способ выплавки ферротитана
Использование: металлургия ферросплавов, в частности к производству ферротитана. Сущность изобретения: для этого интенсивность подачи титановой стружки в момент загрузки основной части шихты поддерживают в пределах 0,045 - 0,051 к массе запальной части шихты в мин при соотношении 0,37 - 0,44 килограмма титановой стружки на килограмм основной части шихты. 3 табл.
Изобретение относится к металлургии ферросплавов, а именно, к способу выплавки ферротитана. Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ выплавки ферротитана, включающий загрузку на плавильный горн отходов титана, частичное их расплавление, загрузку основной части шихты, содержащей в качестве титаносодержащего материала титановую стружку, полное их расплавление и последующую подачу осадительной части шихты. Недостатком известного способа является низкая производительность выплавки и высокая себестоимость получения ферротитана. Цель изобретения повышение производительности получения ферротитана и снижение его себестоимости. Указанная цель достигается тем, что в способе выплавки ферротитана, включающем загрузку на плавильный горн отходов титана, частичное их расплавление, загрузку основной части шихты, содержащей в качестве титаносодержащего материала титановую стружку, полное их расплавление и последующую подачу осадительной части шихты, интенсивность подачи титановой стружки в момент загрузки основной части шихты поддерживают в пределах 0,045-0,051 к массе зональной части шихты в мин при соотношении 0,37-0,44 килограмма титановой стружки на килограмм основной части шихты. П р и м е р 1. Плавку ведут в горне емкостью 4 м3. На подину горна загружают титановые отходы (стружку или обрезь) в количестве 1600 кг на плавку. Горн закатывается в плавильную камеру и в него засыпают 150 кг шихты запальной части (первой банки) и поджигают электрозапальником. Затем по мере проплавления интенсивно отдается оставшаяся масса (1610 кг) шихты 1 банки (запальная часть). После "раскрытия колошника" на расплав подают шихту второй части основной (2 банка) и титановую стружку, при этом интенсивность подачи титановой стружки в момент загрузки основной части шихты поддерживают из расчета 80 кг/мин, а интенсивность подачи шихты 203 кг/мин (табл. N 2 плавка N 686). После загрузки в горн второй части шихты для нормального разделения металлической и шлаковой фаз отдается третья часть (осадительная) шихтовых материалов (3 банка). Дальнейшая обработка слитка производится согласно технологии выплавки ферротитана "на блок". П р и м е р 2. Плавку ведут в горне емкостью 4 м3. На подину горна загружают титановые отходы (стружку или обрезь) в количестве 1640 кг на плавку. Горн закатывается в плавильную камеру и в него засыпают 190 кг шихты запальной части (1 банки) и поджигают электрозапальником. Затем по мере проплавления интенсивно отдается оставшаяся масса (1570 кг) шихты 1 банки (запальная часть). После "раскрытия колошника" на расплав подают шихту второй части (основной 2 банка) и титановую стружку, при этом интенсивность подачи титановой стружки в момент загрузки основной части шихты поддерживают из расчета 90 кг/мин, а интенсивность подачи шихты 203 кг/мин (табл. N 2 плавка N 703). После загрузки в горн части шихты для нормального разделения металлической и шлаковой фаз, отдается третья часть (осадительная) шихтовых материалов (3 банка). Дальнейшая обработка слитка производится согласно технологии выплавки ферротитана "на блок". Плавки, в которых интенсивность подачи массы титановой стружки к массе запальной части шихты поддерживали в интервале 0,045-0,051 при соотношении 0,34-0,44 кг титановой стружки на килограмм основной части шихты, характеризуются более высоким переходом титана в сплав. Состав шихтовых материалов приведен в табл. 1. Анализ проведенных опытных плавок (см. табл. 2) показал, что если интенсивность подачи массы титановой стружки поддерживать меньше соотношения ее к массе запальной части шлихты (0,045) в минуту при соотношении менее 0,37 кг титановой стружки на килограмм основной части шихты (плавка N 688), увеличивается общее время плавки, происходит "затягивание" плавки, что приводит к снижению температуры процесса, повышению вязкости расплава, увеличению "корольков" в шкале и снижению выхода металла. Кроме того, снижение интенсивности подачи титановой стружки уменьшает выделение в единицу времени СО, обладающее противоокислительным свойством. Если интенсивность подачи титановой стружки поддерживать больше соотношения ее к массе запальной части шихты (0,051) в минуту при соотношении более 0,44 кг титановой стружки на килограмм основной части шихты (плавка N 701), снижается термичность шихты, увеличивается вязкость расплава и шлака и, как следствие, увеличивается количество "корольков" металла в шлаке, что также способствует уменьшению выхода металла. Следует также отметить, что в момент "раскрытия колошника" начинается интенсивное выделение СО за счет сгорания эмульсии и масла, присутствующих на витках титановой стружки после механической обработки, которое догорает до СО2. Подача титановой стружки с шлихтой вызывает снова выделение СО, что является защитой стружки от окисления кислородом воздуха. Как показал анализ химического состав металла в сравнении с известной технологией (см. табл. 3) содержание углерода (С) не увеличилось. Использование данного способа выплавки ферротитана обеспечивает более высокий процент перехода титана в сплав, а также снижение себестоимости его получения.
Формула изобретения
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ФЕРРОТИТАНА, включающий загрузку на плавильный горн отходов титана, частичное их расплавление, загрузку основной части шихты, содержащей в качестве титаносодержащего материала титановую стружку, полное их расплавление и последующую подачу осадительной части шихты, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности выплавки и снижения себестоимости ферротитана, интенсивность подачи титановой стружки в момент загрузки основной части шихты поддерживают в пределах 0,045 0,051 к массе запальной части шихты в минуту при соотношении 0,37 0,44 килограмма титановой стружки на килограмм основной части шихты.РИСУНКИ
Рисунок 1, Рисунок 2MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Дата прекращения действия патента: 05.12.2004
Извещение опубликовано: 20.11.2005 БИ: 32/2005
