Способ производства холоднокатаной анизотропной электротехнической стали

 

Изобретение относится к черной металлургии , в частности к технологии производства холоднокатаной анизотропной электротехнической стали, применяемой для магнитопроводов и электрических машин , Способ состоит в том, что при горячей прокатке предпочтительно в первой и второй клетях обжимают полосу с деформацией 47-75% при температуре 1050- 1250°С, после чего завершают горячую прокатку в остальных клетях чистовой группы при скорости охлаждения полосы 450- 1200°С/мин и температуре в последней клети 940-1050°С.Магнитная индукция увеличивается до 1,67-1,70 тл, потери на перемагничивание снижаются до 1,07-1,22 Вт/кг, количество перегибов полосы до разрушения увеличивается до 5,2-6,0. 1 табл. w w Ё

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

IsI)s В 21 В 1/38

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (I 0CllATEHT CCCP) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4936558/27 (22) 20.05.91 (46) 23.04.93. Бюл, N 15 (71) Челябинский металлургический комбинат (72) А;Ф.Зырянов, В.Г.Синицын, М.Б,Цырлин, Р,Ф.Максутов, В,Н,Сычев и Н,Д.Деменко (56) Патент Японии N 58-13606, кл. С 21 0 8/12, 1983.

Лифанов В.Ф, и др. Прокатка трансформаторной стали, — M. Металлургия, 1975, с.

41 — 55. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ АНИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии производства холоднокатаной анизотропной электротехнической стали, применяемой для магнитопроводов и электрических машин.

Целью изобретения является повышение качества путем увеличения пластичности и магнитных свойств стали.

Поставленная цель достигается за счет того, что в способе производства холоднокатаной анизотропной электротехнической стали, включающем выплавку стали, разливку, получение слябов, прокатку слябов на промежуточный раскат в черновой группе клетей стана, прокатку раската в многоклетьевой чистовой группе стана на горячекатаный подкат при температуре выше

900 С и регламентированной скорости охÄÄ gljÄ„1810141 А1 (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии производства холоднокатаной анизотроп ной электротехнической стали, применяемой для магнитопроводов и электрических машин, Способ состоит в том,.что при горячей прокатке предпочтительно в первой и второй клетях обжимают полосу с деформацией- 47-750 при температуре 10501250 С, после чего завершают ropAye прокатку в остальных клетях чистовой группы при скорости охлаждения полосы 4501200 С/мин и температуре в последней клети 940-1050 С,Магнитная индукция увеличивается до 1,67-1,70 тл, потери на г;еремагничивание снижаются до 1,07-1,22

Вт/кг, количество перегибов полосы до разрушения увеличивается до 5,2 — 6,0, 1 табл. лаждения полосы, травление подката, холодную прокатку и отжиг полосы для повышения качества путем увеличения пластичности и магнитных свойств стали, при горячей прокатке в первых двух чистовых клетях обжимают полоску со степенью деформации 47-75 Д при температуре

1050-1250 С, после чего завершают горячую прокатку в остальных клетях чистовой группы при скорости охлаждения полосы

450 —.1200 С/мин и температуре в последней клети 940-1050 С.

Сущность предлагаемого решения заключается в следующем.

Основной задачей горячей прокатки анизотропной электротехнической стали является получение горячекатаного подката с необходимыми параметрами ингибиторной фазы и зеренной структуры, в результате

1810141 чего обеспечивается высокая технологическая пластичность при холодном переделе, а также высокий уровень магнитных свойств холоднокатаной стали, Как показали исследования, регламен- 5 тация величины деформации полосы, хотя бы в одной иэ первых клетей чистовой группы стана, предпочтительно в первой и второй, на 47-75 в температурном интервале

1050 — 1250 С приводит к интенсификации "0 процесса пластического течения металла в температурном интервале выделения фазы, способствует выпадению большого количества неметаллических включений, усиливает процесс рекристаллизации и 15 положительно влияет на повышение пластичности и магнитных свойств полос.

При прокатке с обжатием менее 47 замедляется процесс рекристаллизации и не обеспечивается необходимое количество ингибиторной фазы, а прокатка с обжатием более 75 ограничена возможностями ста, на, приводит к снижению технологической пластичности металла — разрывами по кромкам полосы, 25

Температурный интервал 1050-1250 С является оптимальным с точки зрения выделения ингибиторной фазы. Процесс выделения частиц начинается при температурах

1250 С и ниже, Проведение деформации на

47 — 75 при температурах ниже 1050 С приводит к снижению скорости рекристаллизации процессов и ухудшению структуры горячекатаного подката.

Ограничение скорости охлаждения в 35 диапазоне 450 — 1200 С/мин после проведения деформации на 47 — 75 позволяет интенсифицировать процесс выпадения неметаллических включений„обеспечивает требуемую дисперсность ингибиторной фа- 40 эы, формирование ребровой текстуры при холодном переделе и высокий уровень маг нитных свойств, При скорости охлаждения .более 1200 С/мин часть неметаллических включений не успевает выделиться иэ твер- 45 дого раствора, а при скорости охлаждения менее 450 С/мин формируются крупные неметаллические включения, которые не позволяют стабилизировать структуру при вторичной рекристаллиэации и обеспечить 50 высокий уровень магнитных свойств стали.

Проведение горячей прокатки при температуре полосы в последней клети стана

940-1050 С обеспечивает благоприятные температурные и временные условия для 55 формирования дисперсной ингибиторной фазы на участке транспортировки раската к чистовой группе клетей, в чистовой группе

- летей и при последующем охлаждении полосы, При температурах конца прокатки более 1050" С процесс выделения частиц сдвигается на более позднюю стадию технологического процесса, при этом времени для формирования необходимого количества дисперсной ингибиторной фазы будет недостаточно, Проведение горячей прокатки при температурах менее 940 С приводит к снижению скорости миграции границ зерен в процессе деформации и формированию неоднородной ингибиторной фазы и структуры горячекатаного подката.

Предлагаемое изобретение является результатом теоретических и экспериментальных исследований, проведенных в условиях лабораторного полуп ромы шленного стана, стана 2300/1700 Челябинского металлургического завода, Проведение горячей прокатки по предложенной технологии позволяет получить горячекатаный подкат с мелкозернистой структурой и дисперсной ингибиторной фазой и обеспечить достаточно высокий уровень технологической пластичности и магнитных свойств полос.

Пример, Анизотропную электротехническую сталь; имеющую состав, : углерод не более 0,06, кремний 3,0, марганец

0,07, сера 0,025, фосфор не более 0,020, хром не более 0,05, никель до 0,1, медь до

0,08, алюминий до 0.05, азот до 0,008, кислород 0,008, выплавляли в конвертере и разливали в слитки. Слитки нагревали и прокатывали на слябы сечением

175х950х4000 мм. Далее слябы нагревали в печах при 1400 С и передавали на стан горячей прокатки. Прокатку в черновой группе клетей проводили за четыре прохода на промежуточный раскат толщиной 36 мм, Раскат транспортировали к шестиклетьевой чистовой группе стана, где при температуре

1120 С обжимали в первой клети с относительной деформацией 61,1 на толщину 14 мм, затем при температуре 1100 С во второй клети с относительной деформацией

50,0 на толщину 7 мм. Прокатку в остальных четырех клетях проводили соответственно на толщины 4,8 — 3,7 — 2,9-2,5 мм и закончили ее при температуре полосы в последней клети 990 С. Время продвижения полосы от момента выхода из валков второй клети до момента выхода из валков последней клети составило 7 с, что обеспечило скорость охлаждения. полосы на этом участке 943 С/мин. Далее горячекатаную полосу толщиной 2,5 мм охлаждали и сматывали в рулон. Холодный передел осуществляли двукратной холодной прокаткой на толщину

0,27 мм с промежуточными рекристаллизационным и обезуглероживающим отжигом и

1810141 толщиной 0,30 мм, освоения технологии производства холоднокатаной стали толщиной 0,27 и 0,23 мм и уменьшения порывов полосы за счет повышения ее пластичности.

Формула изобретения

Способ производства холоднокатаной анизотропной электротехнической ста/ти, включающий выплавку, разливку, получение слябов, прокатку слябов на промежуточный раскат в черновой группе клетей стана, прокатку раската в многоклетьевой чистовой группе стана на горячекатаный подкат при температуре выше 900 С и регламентированной скорости охлаждения полосы, травление подката, холодную прокатку и отжиг полосы, отличающийся тем, что, с целью повышения качества путем увеличения пластичности и тмагнитных свойств стали, при горячей прокатке в первых двух чистовых клетях обжимают полосу со степенью деформации 47 — 75% при температуре 1050-1250ОС, после чего завершают горячую прокатку в остальных клетях чистовой группы при скорости охлаждения полосы 450 —.1200 С/мин и температуре в последней клети 940-1050 Ñ, заключительным высокотемпературным оТжигом.

Основные результаты опытов, проведенных на опытном и промышленном стане

2300/1700, приведены в таблице. Из таблицы видно, что прокатка по предложенному способу.с регламентацией величины деформации в первой, либо во второй, либо одновременно в первой и второй клетях чистовой группы стана в определенном температурном интервале, скорости охлаждения полосы в последующих клетях стана и температуры окончания горячей. прокатки обеспечила повышение пластичности горячекатаного подката и магнитных свойств холоднокатаных полос. Так, магнитная индукция (В1оо) возросла с 1,64-1,65 тл до

1,67 — 1,70 тл, потери на перемагничивание (P 1,7/50) уменьшились с 1,30 — 1,31 Вт/кг до

1,07-1,22 Вт/кг, среднее количество перегибов горячекатаной полосы до разрушения увеличилось с 4,0-4,5 до 5,2 — 6,0 перегибов.

Опытно — промышленное опробывание предлагаемой технологии показало, что экономический эффект достигается за счет повышЕния марочности холоднокатаной стали

Зависииость технологической пластичности и нагнитных свойств полос иэ аниэотропной Электротехнической стали от температурных, временных и дееормационных параметров горячей прокатки в чистовой группе клетей стана

Ноиер клетей, где проводилось обжатие по предлагаемону способу

Способ обработки стали

Нагнитмые свойства полос

Темпе" ратура полосы на выходе иэ послед ней кле" ти, С

Пластичность полосы, среднее число перегибов до раэрушенил

Величина деформации полосы в клети,3

Температура полосы в клетях, ос

Скорость охлаядения полосы на участке. от выхода иэ валков

1(2) клети до выхода иэ валков последней клети, С/мин

W пп

Нагнитная индукцмя, Удельные магнитные потери, Р 1,7/50, Вт/кг в первой во второй во второй в первой

920

1 по прототипу

2 не оптин, 3 не оптин.

4 не оптим.

46

76

46

47

46

1055 !

935

5 не оптин.

6 не оптин.

7 не оптин, 8 ие оптин.

9 не оптин.

10 не оптим, 11 ие Оптин

12 оптим.

1030 !

1030

47

46 45

47

49

13 оптин, 14 витим, 15 оптин.

l6 оптин..

2

17 оптин.

18 оптин.!

9 оптин.

20 оптим.

\050

1065 1 270

1250

1230

44

46 ..76

76

46

47

46

47

76

47

49

73

61

5

1180

4 0-4,5

4,9

5,1--

5,l

5.0

5,1

5,1

5,0

4,9

4,9

5,1

5,2

5,3

5,2

5,6

5,5

5,2

5,5

5,4

5,6

1 30-1,31 I,28

1,27

1,26

1,25

1,26

1,24

1,24

1,24

1,25

1,24

1 ° 22

1,20

1,18

l. 17

1,16

1,22

1,20

1,18

1,16

1,64-1,65

1 ° 66

1,66

1,66

1,67

1,67

1,67

1,67

1,66

1,66

1,67

1,67

1,67

1,67

1,67

1 э8

1;67

1,67 1, 67

1,68

1810141

11РОДОлжение таблиць1

>">ластичность по лоси, средНЕЕ,ЧИСПО перегибов до рааруве"

Nv>l нагнитние сВойства

ПОЛОС

Величина дееорнацни попаси в клети,2 те>е>ература поноси в клетях

Способ обработки стали

III пп

Нагнитнап индукции, 0100 >тл

Удел ьмме иагммтние потери >

P I >7/50, Вт/кг во втоРОН

° первой в пер" вой

21 оптин.

22 Оптин.

23 Оптин.

26 оптин.

25 оптин.

26 Oll t>l»

27 оптин.

Составитель А,Зырянов

Редактор M.Êóçíåöîâà Текред М.Моргентал Корректор M.Ïeòðoâà

Заказ 1409 Тираж Подписное

РНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

11ЗОЗг1. Москва, Ж 35, Раугвская наб., 4/5

Г1роизводственно-изда> =;аьский комбинат "Патент", г, Ужгород, уп.Гагарина, 101

Номер клетей, где проВС>ПИЛОСЬ обиатне по предпагаеюНУ СПО» собу

2 1150 1135

1,2 1065 1050

1 2 1250 1230

1, 2 1085 1070

1,2 1230 1210

1,2 1150 . 1130

1,2 1120 1100.

II7

69

73

61

73

1>7

73

1>9

61

Темпе- ° ратура попосм на виходе иа

ПОСЛЕДней клети, С

91>0

990

Скорость охлаидеНИЯ ПОПО»

cv на участке от вихода иа Валков

t(2) аспети ло вы хода иэ валков последней клети>

0C/è>I>I

903

5,6

5,7

5,8

5,8

5,8

6,0

5.9

1,17 1,68

115 I ° 69

I >13 1,69

1; l1 1,70

1,09 1,70

1,07 1; 70

1,07 1,70