Способ изготовления электродной массы для самообжигающихся электродов

 

Сущность изобретения: Готовят компоненты электродной массы, дозируют и смешивают твердые углеродистые материалы со связующим. Полученную электродную массу формуют при 70-99°С и охлаждают водой. Получают брикеты с содержанием воды 0,004-0,65%. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5П5 С 01 В 31/02

gtP q

2,0 4

10.5"-,ь

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4930905/26 (22) 23,04,91 (46) 23.04,93. Бюл. М 15 (71) Днепропетровский металлургический институт (72) А.Г.Гриншпунт, В. В.Кашкуль, А.В.Коваль, И,И.Люборец и Г.А.Дунаев (56) M.È.Ãàñèê. Самообжигающиеся электроды рудовосстановительных электропечей, M. Металлургия, 1976, с. 100-136.

Изобретение относится к области черной и цветной металлургии и может быть использовано при производстве электродных масс самообжигающихся электродов рудовосстановительных электропечей, Целью изобретения является повышение эксплуатационной стойкости самообжигающихся электродов.

Применение предлагаемого способа изготовления электродной массы обусловлено тем, что при снижении температуры смешения электродной массы приводит к резкому снижению содержания влаги в брикетах с массой.

Снижение влажности при использовании предлагаемого способа описывается следующим механизмом:

Водяные капли, "захватываемые" жидкой электродной массой, при формовке брикета имеют температуру 50 — 70 С (нагрев воды с 20 С происходит за счет тепла электродной массы). При дальнейшем нагреве воды до 99 С ее объем увеличивается в 1,02 раза, т.е. практически не изменяется. При отсутствии объемных изменений водяных . включений, содержащихся внутри брикетов электродной массы, дальнейшее охлажде... Ж,, 1810297 А1 (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДНОЙ МАССЫ ДЛЯ САМОООБЖИГАЮЩИХСЯ ЭЛЕКТРОДОВ (57) Сущность изобретения: Готовят компоненты электродной массы, дозируют и смешивают твердые углеродистые материалы со связующим. Полученную электродную массу формуют при 70-99 Ñ и охлаждают водой, Получают брикеты с содержанием воды 0,004 — 0,65$. 1 табл. ние брикетов не вызывает внутренних механических деформаций с образованием пор и трещин, что позволяет исключить дополнительный транспорт влаги в обьем брикета, в том числе при непосредственном контакте поверхности брикета с водой.

В электродном цехе Никопольского завода ферросплавов была произведена партия электродной массы с пониженной температурой смешения твердых компонентов со связующими. В качестве исходных компонентов для получения электродной MBccbl использовали следующие материалы. термоантрацит, ГОСТ 4794 — 75 не более 0,57;, влаги не более

0,3, серы не более 1.9 "/„летучих не более

0,5%, УЭС не более 2000 Ом.мм /м, истинной плотностью 1,8 — 1,9 г/см, фракции, мм:

Фракции, мм Содержание, 7 более 20 5

0 — 20 30 — 35

4 — 10 25-30 менее 4 30-40

Кокс, ГОСТ 18686 — 73 содержания: серы, не более воды, не более

1810297

Результаты иСпытаний электродных масс, изготовленных в соответствии с заявляемым способом и способом-прототипом влаги, не более 5,0 выход летучих веществ, не более удельное электросопротивление, не более 900 Ом мм /м

Фракции, мм содержание

0,07 не менее . 20

1 остальное

Среднетемпературный каменноугольный пек с температурой размягчения 6570 С, ГОСТ 10200 — 73

Зольность, % не более -3 содержание воды, % не более -0,5 выход летучих веществ, ф, -53-63 плотность, г/см, не более -1,3, з содержание веществ, не растворимых в толуоле (афракция„%) - . -25-3 1

Смешение компонентов производили в смесителе СНК вЂ” 300 при температуре 120—

140 С. Формование брикетов электродной массы и охлаждение сформованных брикетов водой осуществляли при температуре

70-99 С.

Полученные таким способом брикеты электродной массы были использованы на печах РПЗ-63 при выплавке товарного силикомарганца. Наиболее наглядным и простым для количественного определения эксплуатационной стойкости электродной массы показателем является расход электродной массы на 1 т выплавленного сплава".

Результаты испытаний массы прототипа и заявляемой массы представлены в таблице.

Конечное содержание влаги в брикетах электродной массы измеряли следующим образом.

Брикеты электродной массы, изготов-. ленные по прототипу и по заявляемому способу помещали в тигли, взвешивали вместе с ними и помещали в муфельную печь, где температура поддерживалась 150 С в течение 6 часов. После чего брикеты извлекались из печи, взвешивались вместе с тиглем и по потере веса определяли содержание влаги в брикетах электродной массы.

10 Увеличение температуры формования выше 99 С нецелесообразно, т.к. это приводит к увеличению содержания влаги в бри- . кетах электродной массы, а, следовательно, к ухудшению эксплуатационной стойкостИ

15 самообжигающихся электродов. При уменьшении температуры формования брикетов электродной массы ниже 70 С увеличивается вязкость массы до предела возможного получения брикетов, т.к. в соответствии с

20 ГбСТ 10200-83 низкотемпературный пек марки А имеет температуру размягчения

65-70 С, а пеки марок 5,8 — температуру размягчения 67-73 С и 85-9Ц С соответственно.

25 Формула изобретения

Способ иэготОВЛВния электродной массы для. самообжигающихся электродов, включающий предварительную подготовку

30 компонентов массы, их дозированив, смешение твердых углеродистых материалов со связующим, формование электродной массы и охлаждение сформованных брикетов водой.отлича а щи йся тем, что, с целью

35 повышения эксплуатационной стойкости самообжигающихся электродов, формование электродной массы осуществляют при 7099 С.