Способ переработки тяжелой нефтяной фракции

 

Сущность: тяжелую нефтяную фракцию, содержащую менее 3 мас.% асфальтеновых компонентов вместе с водородсодержащим газом пропускают через реакционную зону, содержащую некислотиый катализатор при температуре 400-550°С, парциальном давлении водорода 10-60 бар. 13 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (st)s С

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОП И САН И Е И ЗО БРЕТЕ Н

К ПАТЕНТУ (21) 4356935/04 (22) 24,11.88 (31) 8727777 (32) 27.11.87 (33) GB (46) 30.04.93, Б юл, N.. 16 (71) Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий

Б.В. (NL) (72) Сван Тионг Си, Крейн Питер Де Лонг (NL) и Жак Жюльен Жак Дюфур (FR) (56) Патент США N - 4017380, кл, 208-89, 1980.

Патент США N. 4298458, кл. 208-112, 1981.

Изобретение относится к способу преобразования тяжелой нефтяной фракции, в частности тяжелой нефтяной фракции, содержащей ограниченное количество асфальтеновых компонентов, в более легкие компоненты.

Целью изобретения является снижение коксообразования и повышение выхода цел ев ых продуктов.

Это достигается описываемым способом переработки тяжелой нефтяной фракции в более легкие фракции в присутствии водородсодер>кащего газа и некислотного катализатора, активирующего водород, при котором исходное сырье, содержащее менее 3 мас., асфальтеновых компонентов вместе с водородсодержащим газом пропускают. через реакционную зону, содержащую катализатор, и процесс проводят при

400 — 550 С, парциальном давлении водорода 10-60 бар.

На Снижение молекулярного веса значительное влияние оказывает термический крекинг молекул исходного материала. Та,, Ы,, 1813095 АЗ (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ТЯЖЕЛОЙ

HEeT HOЙ eРАКЦИИ (57) Сущность; тяжелую нефтяную фракцию, содержащую менее 3 мас.,ь асфальтеновых компонентов вместе с водородсодержащим газом пропускают через реакционную зону, содер>кащую некислотный катализатор при температуре 400 — 550 С, парциальном давлении водорода 10-60 бар. 13 табл, ким образом, в отличие от каталитического крекинга и гидрокрекинга новой процесс не зависит от наличия кислотных точек на катализаторе, который должен оставаться .активным во время цикла крекинга или срока службы катализатора. Благодаря присутствию водорода даже при относительно умеренном давлении очень незначительное количество кокса отлагается на катализаторе, что позволяет вести работу в условиях неподвижного слоя (например, качающийся реактор) или подвижного слоя (например, бункерный проточный реактор), Получаемые средние дистилляты имеют хорошее качество благодаря большему количеству п-парафинов и малому количеству олефинов, несмотря на присутствие определенного количества ароматических соединений, Расход водорода в процессе относительно низкий, так как ароматические соединения плохо гидрогенизируются.

Другое преимущество заключается в том, что в зависимости от катализатора имеющаяся в исходном сырье сера в значительной

1813095 степени может превращаться в сероводород, в результате чего получается продукт, содержащий относительно небольшое количество серы.

Остаточный продукт, т.е, продукт с температурой кипения выше температуры кипения средних дистиллятов, обладает высоким качеством (вязкость, углеродный остаток и содержание серы) и может использоваться в качестве ценной добавки для жидкого топлива. Такой продукт является превосходным исходным материалом для реакции каталитического крекинга в кипящем слое. По сравнению с обычными исходными продуктами для реактора каталитического крекинга с кипящим слоем; например, выпаренный дистиллят прямой перегонки, выход и качество бензина аналогичные, По сравнению с остаточным продуктом, полученным из реактора термического

20 крекинга дистиллята в качестве исходного материала для процесса каталитического крекинга в кипящем слое, достигается значительно более высокий выход бензина.

По сравнению с обычным процессом термического крекинга получается сравнимый средний дистиллят при условии, что продукт термического крекинга подвергается дополнительной гидроочистке, Однако.та, получаемого в описываемом процессе, - значительно выше по сравнению с необработанной фракцией термического крекинга, Благодаря присутствию активированного водорода во время реакции тяжелая фракция, получаемая в настоящем процессе, .имеет низкую вязкость, низкое содержание полиароматических соединений и низкое,содержание серы.

По сравнению с обычным процессом ка40 талитического крекинга описываемый процесс не зависит от наличия кислотных точек на катализаторе. Этот процесс может вестись при значительном или даже полном

45 отсутствии кислотных точек в катализаторе.

Таким образом подачи, содержащие значительное количество основного азота или серосоде ржащих соеди не н ий, могут обрабатываться без трудностей. Благодаря на50 личию активированного азота только очень незначительное количество. кокса отлагается на катализаторе, а при каталитическом крекинге в кипящем слое значительное количество кокса отлагается на катализаторе, что требует непрерывной регенерации катализатора. Продукты, полученные с помощью настоящего способа, представляют собой главным образом средние дистилляты хорошего качества наряду с тяжелой непреобразованной фракцией относительно качество необработанной фракции продук-,30 хорошего качества. Основной продукт, получаемый с помощью жидкого каталитического крекинга, представляет собой компонент для смешивания с бензином наряфду с небольшим количеством легкого рециклового масла средне-низкого качества, так как ароматические соединения образуют большую часть, этой легкой фракции, Во время осуществления процесса изобретения почти не происходят реакции передачи водорода, связанные с образованием (поли)ароматических соединений и парафинов из нафтенов и олефинов.

По сравнению с обычными процессами гидрокрекинга процесс изобретения не зависит от наличия кислотных точек на катализаторе. В связи с этим этот процесс относительно чувствителен к примесям исходных материалов, Так как процесс по изобретению может вестись в течение длительного времени при относительно низком давлении водорода, капиталовложения значительно снижаются по сравнению с обычным процессом гидрокрекинга, Расход водорода в процессе относительно невысок, Относительно изо-нормального отношения парафинов следует отметить, что благодаря радикальному типу крекинга в данном и роцессе изо-нормальное отноше-. ние парафинов низкое, что благоприятно сказывается на характеристиках воспламенения газойля. Классифический процесс гидрокрекинга дает высокое изо-нормальное отношение из-за механизма реакции ионо-карбония, что оказывает благоприятное действие на качество средних дистиллятов, в частности на характеристики воспламенения газойля.

Соответствующая подача для процесса изобретения представляет собой тяжелую нефтяную фракцию с низким содержанием асфальтеновых компонентов. Могут использоваться вакуумные дистилляты и/или деасфальтированные масла из любого источника и без ограничений по содержанию серы и азота, Аналогичным образом содержание асфальтеновых компонентов в подаче составляет менее 3 мас., предпочтительно менее 2 мас., более предпочтительно менее 1,5 мас, g, и наиболее предпочтительно менее 1 мас.7. Под указанными асфальтеновыми компонентами имеются в виду àñфальтены Ст, т.е. асфальтеновая фракция, удаленная из тяжелой нефтяной фракции путем предварительного осаждения с помощью гептана. Эта подача может содержать значительное количество углеродного остатка, менее 15 мас.%, предпочтительно менее 10 мас., более предпочтительное менее 6 масф, Количество серы в подаче

1013095 более высокая степень конверсии достигается при более высокой температуре, так как скорость термического крекинга углеводородов будет выше при более высокой тем5 пературе. Для получения аналогичной скорости конверсии следует использовать (несколько) более высоку1о температуру для сырьевого материала, который хуже поддается термическому крекингу, например

10 сырьевой материал, содержащий большое количество циклических соединений, по сравнению с сырьевым материалом, который легко крекируется.

Объемная скорость подачи в описывае15 мом процессе составляет величину 0,110 л/л/ч, предпочтительно 0,5 — 6 л/л/ч, более предпочтительно 1,0 — 5 л/л/ч.

Парциальное давление водорода, при котором ведется настоящий процесс, со20

35 фосфаты алюминия, шпиндельные соединения, двуокись титана и двуокись циркония.

40 Могут быть использованы комбинации

55 составляет менее 10 мас.%, предпочтительно менее 6 мас,%, более предпочтительно менее4 мас.%, Количество азота составляет менее б мас.%, предпочтительно менее

4 мас.%.

Аналогичным образом вакуумный дистиллят или выпаренный дистиллят может использоваться в качестве подачи с температурой кипения в диапазоне 370-520 С, Другой подходящей подачей является деасфальтированное остаточное масло (ДОМ), например деасфальтированная узкая или широкая остаточная фракция пропана, бутана или пентана.

Кроме того, в качестве подачи в настоящем способе можно использовать дистилляты l1/или синтетичевские деасфальтированные масла, которые, например, получают на заводах полной переработки нефти, Наиболее подходящий источник такой синтетической подачи содержит так называемый процесс гидроконверсии остаточных нефтяных фракций, например узкой остаточной фракции. Такой процесс гидроконверсии предпочтительно содержит стадию гидрометаллизации с последующей стадией гидродесульфуризации гидроденитрогенизации и/или стадией гидрокрекинга. Следует отметить,.что как правило, синтетические выпаренные дистилляты или синтетичепские деасфальтированные масла перерабатываются в процессе каталитического крекинга, Однако получается, главным образом, бензин, а не керосин или газойль приемлемого качества. Обычный гидрокрекинг такой подачи вряд ли возможен из-за выра>кенных огнеупорных характеристик соединений азота и необходимости подачи с низким содержанием азота в процессе гидрокрекинга.

Приемлемую подачу для описываемого процесса получают в процессе легкого крекинга, например узкой остаточной фракции, Поле термического крекинга тя>келой остаточной фракции с последующим однократ- 4 ным испарением или перегонкой продукта можно получить дистиллят с температурой кипения в диапазоне 350-520 С, который является превосходным сырьевым материалом для способа изобретения, Смеси относительно тяжелых и относительно легких сырьевblx материалов, например ДОМ или выпаренный дистиллят, могут использоваться ввиду пониженного образования кокса.

Процесс гидрокаталитического термического крекинга может проводиться при температуре реакции 400-550 С, предпочтительно 410-530ОС, более предпочтительно примерно 450 С. Следует учитывать. что ставляет 10 — 60 бар, предпочтительно 20 — 40 бар, более предпочтительно примерно 25 бар. Обычно общее давление в реакторе составляет 16-65 бар и предпочтительно 2445 бар, более предпочтительно примерно 30 бар. В этой связи следует отметить, что парциальное давление водорода на выходе ðåактора обычно на 3 — 10 бар выше, чем на входе реактора.

Катализаторы, предназначенные для использования в процессе изобретения, должны обеспечивать функцию активирования водорода. Подходящие катализаторы содержат один или несколько металлов группы IVa, И или Vill, Подходящие катализаторы содержат один или несколько металлов группы Иа, И или Vill, Подходящими подложками являются кремнезем, глинозем, обычных металлов групп Vl u Vill. Следует отметить, что в этом описании термин "некислотный" указывает на почти полное отсутствие одной или нескольких активных кислотных точек в катализаторе. которые могут ускорять реакцию крекинга углеводородов на основе химии иона-карбония. При начальных условиях реакции определенные кислотные точки могут присутствовать. Однако эти кислотные точки быстро деактивируются за счет образования кокса и адсорбции основного азота, при этом фракция активирования азота остается по существу неизменной.

Если катализатор содер>кит благородный металл группы Vill предпочтительным является использование палладия или платины, Если катализатор содержит металл группы И а, предпочтительно используется олово. Если катализатор содержит металл

1813095 группы Vl, предпочтительно используется молибден, хром или вольфрам. Если используется неблагороДный металл группы Vill, предпочтительно использовать железо, кобальт или никель, 5

Установлено, что очень хорошие результаты можно получить при использовании катализаторов на основе молибдена. в частности катализаторов, содержащих в ка. честве носителя кремнезем и имеющие 10 площадь поверхности в диапазоне

125 — 250 м /r. Использование таких катаг лиэаторов обеспечивает хорошую гидродесульфуризацию наряду с незначительным образованием кокса. 15

Предпочтительными катализаторами являются те катализаторы которые дают выраженную, но ограниченную гидрадесульфуризацию, Эти катализаторы дают очень незначительное образование кокса наряду 20 с относительно хорошим качеством продукта для фракции среднего дистиллята.

Отношение водород/подача процесса изобретению может изменяться в широком: диапазоне. Подходящее отношение водо- 25 род/подача составляет 50 — 5000 нл/кг, в частности 100-2000 нл/кг. Предпочтительно используется отношение водород/подача в диапазоне 100 — 500 нл/кг, более предпочтительно 200-400 нл/кг, При использовании 30 этих предпочтительных отношений водород-подача отложения кокса на катализаторе очень низкие. Кроме того, достигается высокая конверсия при крекинге. По сравнению с обычным процессом гидракрекинга 35 отношение водород-подача значительно ниже в процессе изобретения, что. оказывает благоприятное воздействие на экономические показатели процесса. Обычное отношение водород-подача в процессе 40 гидракрекинга составляет 700 — 1500 нл/кг, Обычно во время гидрообработки требуются высокие отношения водород-подача для подавления образования кокса и повышения скорости конверсии, В описываемом 45 процессе низкая скорость газа не только допустима, но и благоприятно оказывается на образовании кокса и конверсии.

В предпочтительном варианте осуществления изобретения указанное предпочти-50 тельное отношение водород-подача в 200400 нл./кг используется в сочетании с катализатором, содержащим благородный металл группы Vill, предпочтительно палладий и/или платина, Использование указан- 55 наго отношения водород-подача в сочетании с этим катализатором давало очень низкую скорость образования кокса, а количество серы на катализаторе также оказалось низким.

В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения водородсодержащий поток содержит смесь водорода и сероводорода. Проведение реакции со смесью водорода и сероводорода также ведет к повышению уровня конверсии и избирательности к средним дистиллятам, Количество сероводорода в смеси, находящейся в реакторе, составляет до 50 об. от количества водорода. Предпочтительно количество сероводорода составляет 1-30, более предпочтительно 5-25 и наиболее предпочтительно примерно 10%.

Процесс по изобретению проводится в условиях неподвижного слоя, например в реакторе со слоем насадки со струйным течением жидкости. Ввиду необходимости периодической регенерации катализатора предпочтительно используется два или несколько неподвижных слоев, которые используются в качающемся режиме. Процесс обычно проводится в реакторе с неподвижным слоем катализатора с восходящим потоком, в частности, когда используются относительно легкие сырьевые материалы.

Применение реактора с восходящим потоком в этом случае дает пониженную скорость отложения кокса на катализаторе, что соответственно увеличивает интервал между. регенерацией катализатора. Уменьшение количества кокса - на катализаторе с восходящим потоком может составить

50 отн. и более па сравнению с режимом нисходящего потока. Другие предпочтительные режимы осуществления способа настоящего изобретения включают использование подвижного слоя, например, бункерного проточного реактора, кипящего слоя, Продукты, полученные в описываемом способе, можно использовать как таковые или можно подвергать их дальнейшей обра-. ботке. Например, часть или все продукты можнО подвергать десульфуриэации, в частности гидродесульфуриэации для регулирования содержания серы в продукте до необходимой величины. Далее часть или все продукты (подвергавшиеся гидродесульфуризации) могут подвергаться гидроочистке при необходимости да или после перегонки гидродесульфуризираванного продукта.

Кроме того, часть неканвертираваннага материала, присутствующего в продукте, мо>Ver рециркулироваться в реактор.

Регенерация катализатора может проводиться путем выжигания углеродистого материала, отложившегося на катализаторе, с использованием кислород и/или паросодержащего газа. При использовании неподвижного слоя регенерация катализа1813095

10 тора может проводиться и самом реакторе для проведения крекинга, При использовании бункерного проточного реактора регенерация обычно проводится в отдельном регенераторе.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1, Выбор катализатора.

Дистиллят однократной перегонки кувейтской нефти подвергают процессу гидрокаталитического термического крекинга.

Характеристики подачи представлены в табл.1, Реакцию ведут в микропоточном реакторе со слоем катализатора со струйным течением жидкости, с нисходящим потоком при изотермических условиях. Катализаторы готовят с помощью обычных способов пропитки обьема пор, если не указано особо, Используют выпускаемые промышленность;э носители (кремнезем или глинозем) (катализаторы 1 — 12 и 19 — 21). В экспериментах 13 — 18 используют выпускаемые промышленностью катализаторы как таковые или несколько измененные. Свойства носителей описаны в табл.2, Неорганические промежуточные продукты используют для получения катализаторов 1 — 12 и 19-21 (например, нитраты металлов, молибдат аммония). Олово наносят в виде металлоорганического соединения. Перед использованием катализаторы прокаливались при 350 — 450 С (эа исключением катализаторов NilÌî(ßiÎz) с последующим измельчением не более мелкие частицы (3080 меш.), Оозор составов катализаторов показан в табл.3.

Катализаторы перед использованием подвергали сульфидированию. При использовании молибденсодер>кащих катализаторов это является предпочтительной методикой, так как в противном случае в первые часы эксперимента образуется избыточное количество кокса.

Используют две методики сульфидирования. Первая методика включает нагрев катализатора вместе с серосодержащим сырьевым материалом и водородом.со скоростью 75 С/ч до 375 С и выдерживание при этой температуре в течение ночи. После этого температуру повышают до 400 С, выдерживают в течение 6 ч, повышают до

425 С и вновь выдерживают в течение ночи с последующим нагревом до 450 С. Другая методика сульфидирования и пуска применяют с использованием Н2Я. Катализатор подвергают воздействию смеси Н2(Н2Я)7(1 по обьему) при давлении 10 бар и температуру повышают со скоростью 75 С/ч до

375 С. Затем подают сырьевые материалы

ЗО

55 и температуру повышают со скоростью

75 С/ч. Было установлено, что обеспечивают аналогичные характеристики катализатора, например по образованию кокса, При использовании катализаторов с благородным металлом оказалось, что восстановление с использованием водорода до испытания также дает удовлетворительные результаты.

Реакции проводят при 450 С и общее давление составляет 30 бар, Часовая обьемная скорость жидкости составляет примерно 1 л/л/ч, Отношение Hz подача составляет

850-1 ЯО мл/кг. Время реакции изменяется от 170 до 220 ч.

Анализы и обработка данных, Жидкий продукт анализируют по распределению температур кипения с использованием методик определения истинной температуры кипения. Более того, проводился анализ ГЖХ для отходящих газов, На основе этих анализов определяют конверсию и избирательность, Конверсию определяют по чистому удалению (%) материала с температурой кипения выше 370 С, Твердый продукт расщепляют на газ (С1-Сл), нафту(С вЂ” 150 С),, средние дистилляты (150-370 С) и кокс. Избирательность определяют по количеству исследуемого продукта, деленному на общее количество продуктов (материал с температурой кипения ниже 370 С и кокс). Расход водорода определяют по анализам масс-спектрометрия, сжигания исходного материала и жидкого продукта и по анализам газа.

Акти в ность гидродесул ьфуриза ции (постоянная скорости второго порядка) определяют по содержанию серы в жидком продукте.

Результаты экспериментов представлены в табл,4, Свойства полученных средних дистиллятов описаны в табл.4а и 4б, Свойсга продукта остаточных фракций описаны в табл.4в.

Пример 11. Влияние давления.

Влияние общего давления исследуют при общих условиях реакции примера 1, Результаты представлены в табл.5, Пример 3. Сравнение катализатора с различной активностью десульфуризации, При общих условиях реакции, представленных в примере 1, определяют отношение между гидродесульфуризационной активностью и избирательностью по коксу некоторых катализаторов. Результаты представлены в табл,б.

Пример 4. Влияние температуры.

При использовании условий реакции примера 1 исследуют влияние температуры.

Катализатор 16 используют в эксперимен1813095

12 акции примера 1 исследовалось влияние 35

2,4 мас.%. Чистая конверсия составляет

НрЯ на подачу водорода, t Используют ката- 45%. Избирательность, мас.%: C> — С4 8; Свлизатор 3. Результаты представлены в 150 С 11,1, 150-370 С 80,1; кокс 0,7. табл,12.. Пример 12. Тяжелый остаток арабской

П р и l4 8 р 9. Использование непреора- . нефти, содержащий 10,5 мас. асфальтезованного в процессе материала в каталити- 40 нов Ст, вводят в контакт с катализатором 11, охарактеризованным в табл.3 при 480 С, давлении 50 бар и обьемной скорости жидкости потока 1 л/л в 1 ч. Общая конверсия составляет 50 мас.%л. Селективность соческом крекинге с кипящим слоей.

Процесс проводят при 450 С, давлейии

30 бар, отношении,Н /подача 900 нл/кг и часовой объемной скорости жидкости

1,0 л/л/ч с использованием катализатора 45 ставляет, мас. : фракция (С1-С4) 18, фракция С вЂ” 370 С 73, кокс 9.

Сравнение результатов, полученных в данном примере и примере 11, показывает, что получают значительно меньшее количе-. t6 и подачи дистиллята однократной перег6йкй кувейтской нефти. Непреобразованный материал, т.е, фракцию с температурой кипения более 370 С, используют в качестае подачи для. реакции каталитического 50 крекинга в кипящем слое. Реактор каталитического крекинга в кипящем слое работает с постоянным выходом кокса и эффективностью разделения, Второй экспество кокса практически при том же уровне степени конверсии,, Формула изобретения

Способ переработки тяжелой нефтяной фракции в более легкие фракции в присутстримент проводят с использованием дистил- 55 лята однократной перегонки кувейтской нефти. Характеристики подачи и выход йредставлены в табл.13, Пример 10. Использование дистиллята однократной перегонки после термичевии водородсодержащего газа и некислот»ого катализатора, активирующего водород, при повышенных температуре и парциальном давлении водорода в реакционной зоне, отличающийся тем, что, с целью снижения коксообразования и повытах 1-3, Катализатор 12 — в эксперименте 4. ского крекинга в качестве подачи для проРезультаты представлены в табл.7, цесса по изобретению.

Пример 5. Влияние длительности, После термического крекинга дистиллят

При общих условиях реакции примера 1 однократной перегонки, полученный иэ тяисследуют влияние длительности при низ- 5 желой фракции арабской нефти, используют ком отношении Hi/подача. в качестве подачи эксперимента, который

Для всех экспериментов используют ка- проводят при 450 С давлении 30 бар, часотализатор 11. Результаты представлены в вой объемной скорости жидкости 1 л/л/ч, табл.8, отношение Н / подача 250 нл/кг и длительПример 6. Влияние состава катализа- 10 ности процесса 161 ч с использованием катара на отложение серы.. тализатора 12, При использовании общих условий ре- Свойства сырьевого материала; удельакции примера 1 исследуют влияние соста- ный вес 070/4,0,9139 мас.% серы,2,22 мас.% ва катализатора на отложение серы, азота, 0,4 мас.% смол. Чистая конверсия

Результаты представлены в табл.9. 15 составляет 42.7%, Результаты следующие;

Пример 7. Влияние сырьевого мате- Избирательность, %

; риала. С>-С4 3,9

При использовании общих условий ре- . С5-150 C 11,5 акции примера 1 сравниваюттри различных 150 — 250 С. 21,6 сь рьевых материала; Свойства сырьевых. 20 250-370 С 62,9

- материалов описаны в табл10, Дистиллят Кокс, %:, 0,05 однократной перегонки кувейтской нефти Всего Hz, мас.% 0,22 подробнее описан в табл 1.. Деасфальтиро- Пример 11. Использование подачи с ванная кувейтская нефть представляет со- . повышенным содержанием асфальтенов. бой бутан-деасфальтированную узкую 25 . Широкую остаточную фракцию кувейтостаточну1о фракцию. Синтетический дис- ской нефти используют в качестве подачи тиллят Мая онократной перегонки поЛучают для эксперимента, который проводят при йутем гидродеметилизации и гидроконвер- 450 С, 50 5ар, часовой объемной скорости сии узкой остаточной фракции Мая с по- жидкости 1 л/л/ч, отношении Н /подача следующей разтонкой. Результаты >,30, 1000 нл/кг и длительности 50 ч с использоэксйериментов представлены в табл.11;: .ванием катализатора 12, Свойства сырьевоПример 8. Влияние f/zS на подачу-, го материала: удельный вес d 70/4- 0,9139, водорода. сера 3,69 мас., азот 0,15 мас.%: металлы

При использовании общих условий ре- 42 ч-млн. смолы 5,1 мас.%, асфальтены Ст

1813095 шения выхода целевых продуктов, исходное сырье, содержащее менее 3 мас.% асфальтеновых компонентов, вместе с водородсодержащим газом пропускают через реакционную зону, содержащую катализатор, и процесс проводят при 400-550 С и парциальном давлении водорода 1060 бар.

Таблица 1

Свойства материала дистиллята однократной перегонки кувейтской нефти

d 70/4

Удельный вес

Компоненты, мас, 0,08858 мас. % мас, % мас, мас. % мас. %

Сера

Азот (всего)

Азот(основной)

Углерод

Водород

Определение кокса по Рамсботому.

Вязкость и и 100 С

0,8858

0,0600

0,0250

84,76

12,11.0,550

7,312 мас. % сСт, А оматические сое инения гле о ы, ммоль/100 г

55,6

27,3

23,9

10,5 температура кипеТаблица 2

Моно

Ди

Три

Тетра .Исходная

ОС

10 мас. %

20 мас %

20 мас. %

30мас, %

40 мас. %

50 мас. %

60 мас. %

70 мас. %

80 мас. %

90 мас. %

90 мас., выкипают при

-"- при — "- при — " — при — "- при

-"- при

-"-- при

-" — при —" — при

-"- при

Н вЂ” — и и

353

394

412

416

439

362

491

523

1813095

Таблица 3

Исследование экспериментальных катализаторов, использованных при переработке дистиллята однократной перегонки кувейтской нефти

Состав. мас. ф, на носителе

Объем пор, мл/г

Площадь поверхности, м /г

Объемная плотность, г/мл*

Катализатор

149

164

221

165

0,5

0,56

0,59

0,56

7 Объемная плотность измельченного катализатора.

Объем пор определяется с помощю воды;

Площадь поверхности определяется с помощю азота.

Таблица 4.

Показатель ализато

47,7

46.0

46,6

51,6

45,9

499

45.4

Конверсия. $

Избирательность

Ст-Ся $

Избирательность

Св-150, g

Избирательность

150-250. g

Избирательность

250-370. $

Избнрательность но сексу !ь

Всем Из мас. ф вон а, 44.8

6,7

ТЛ

9,2

4,9

6.9

7.0

6,0

16.6

15,2

12,9

9.4

13.8

14,3

14,0

13,2

12,0

l4,!. 24.8

24.0

245

23,7

24.0

23.8

22.0

63,7, 79.4

24.0

55,2

ОЛ7

0,18

55.8

53,6

55,8

0.17

028

0,10

049

52.3

0,16

0.37

55.0 оло.

025

ОЛО

0.46

0,1!

029

0,10

0,29

0,16

0.54

52.8

0.18

0.46

5l 1

Продолжение табл. 4.

2

4

6

8

1l

12

13

14

16

17

18

19

О,ЗР1/0,4$п/2Cs/А!гОз

0,2Мо/2,5$п/А!гОз

2Мо/2,5$n/АгОз

1,2NI/2,5$п/А!гОз

1,2Со/2,5$п(А! гОз

0,26M o/3,2$п/SION

3,9Со/11,8Мо/2,4$п/А! гОз

0,3Pt/А!гОз

О,ЗРт/2,5$п/АЬОз .

4,7NI/16,2Mo/$! Ог

0,4Й1/2,0V/SI02 4,0Mo/$I02

2,7NI/13,2Mo/3P/А!гОз

3,2N I /9,1 Мо/АЬОз

3,2%(9,1Мо/2Cs/АЬОз) 3,2Со/9,6Мо/А!гОз

3,2 Со/9,1Мо/А!гОз

3,2Со/9 1Mo/2Cs/АЬОз

О,ЗР1/О,З Ч/А1гОз

2,5$п/А! гОз

10Мо/2,5$п/А!гОз

0,53

0.65.

0,66

0,61

0,62

0,50

0,75

0,60

0,62

0,66

0,40

0,50

0,73

0,74

0,78

0,71

0,80

0,78

0,66

0,66

0,74

1813095

Таблица 4а

Характеристики качества керосиновых фракций 150-350 С

Н.о. — Не определялось.

*1 Соотношение Н/подача -250 мл/кг.

Н.о. — Не определялось, Таблица 4б

Характеристики качества фракций МзоЮя.250-370 С о !

Таблица 4в

Характеристика качества остаточных фракций >370 С

Таблица 5

Н.о. — Не определялось..

Таблица 6

"813095

Продолжение табл, 6

Таблица 7

Таблица 8

1813095

Таблица 9

Таблица 10

Таблица 11

Куве Йтская," деасфальтированная не ть

Сырьевой материал

Дистиллят однокатной перегонки кувейтской не ти

Синтетический дистиллят однократной пе егонки Мая

Катализатор

Чистая конверсия материала с температурой кипения >370 С

Избирательность по продуктам, мас. $

С -С4

Сз-150 С

150 370ОС

Кокс, Содержание серы, мас.

Содержание азота, мас. $

Расход водорода, мас. попо аче

16

47,9

29,0/43,9

52,8

9,4 . f3,2

77,0

0,34

7,5

9,3

82,7

0.34

6,5

8,3

84,9

0,37

0,8

<0,2

<0,2

0,18

0,05

0,30

1,2

Н,о. При часовой объемной скорости жидкости — 0,5 л/л 1 ч .

Н.о, — Не определялось.

1813095

Таблица 12

Таблица 13

Непреобразованный материал экспе имента

Сырьевой материал

Дистиллят однократной перегонки к вейтской не ти. 0,8858

2,95

0,55

7,312/100 С/

0,8572

0,30

0,15

67,70/60ОС/

420

420 ского к екинга в кипя ем слое мас. отпо ачи:

Выхо ы каталитиче

Составитель H.Êîðîëåâà

Техред M.Ìîðãåíòàë . Корректор ЛЛивринец

Редактор 3.Ходакова

Заказ 1590 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж 35, Раушская наб„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

C BOA cò é!

Удельный вес, cI70/4

Сера, мас., Смолы, мас. ф>

Вязкость, сСт

Средняя температура кипеоС

Сг

Сз

С4

С5-220 С

Низкокипящие углеводороды

Высококипящие углероды

Кокс 2,0

5,5

9,7

48,8

19,4

8,7

6,0

3,3

5,6

10,0

47,4

18,6

9,1