Состав для подложки полировального инструмента

 

Сущность изобретения: состав содержит, мас.%: отвержденную эпоксидную диановую смолу 60-65, хлорид калия 10-14, абразив (полирит, двуокись циркония, основной сульфат циркония, двуокись циркония), 11-15, крошку пробки 5-Ю, хлористый аммоний 3-5о В смесителе смешивают крошку пробки, хлорид калия, хлористый аммоний и абразив, затем вводят эпоксидную диановую смолу и отвердитель полиэтиленполиамин. Массу помещают на корпус предварительно обезжиренного полировальника и формуют необходимый радиус подложки 24 ч. Характеристики: производительность 40-55 мг/мин класс чистоты III, стабильно получаемая форма 3 кольца, количество обработанных блоков без правки 750-800 1 табл„ сл с

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)5 С 09 С 1/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

ГОСУДАРСТВ Е Н Н ОЕ ПАТЕ HTHO E

ВЕДОМСТВО СССР (ГО С ПАТЕ НТ CCC P) Н ABTOPCHGMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (2.1) 4846053/05 (22) 02.07.90 (46) 23.08.93. Бюл. V 31 (71) Производственное объединение

"Вологодский оптико-механический завод" (72) Н.А.Николаев и Л.В.Сироткин (56) Авторское свидетельство СССР

Р 692843, кл. С 09 G 1/16, 1979.

Авторское свидетельство СССР и 672207, кл. С 09 С 1/02, 1979. (54) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛЛОЖКИ ПОЛИРОВАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА (57) Сущность изобретения: состав содержит, мас.В: отвержденную эпоксидную диановую смолу 60-65, хлорид

Изобретение относится к абразивной обработке и может быть использо.вано для полирования оптических деталей и других изделий из стекла.

Известна подложка полировального инструмента, содержащая двуокись цир" кония, сульфат циркония основной, поливинилбутираль и хлорид натрия.

Недостатком известной подложки является низкая производительность процесса полирования, что обусловлено проскальзыванием подложки по полируемой поверхности, что приводит к сокращению полезной работы оборудова" ния, а увеличение скорости вращения инструмента свыше 700 об/мин приводит к размягчению подложки, вследствие чего снижается точность и чистота обработки. ! ЯЛ 1835422 А1 калия 10-14, абразив (полирит, двуокись циркония, основной сульфат циркония, двуокись циркония), 11-15, крошку пробки 5-10, хлористый аммоний 3-5. В смесителе смешивают крошку пробки, хлорид калия, хлористый аммоний и абразив, затем вводят эпоксидную диановую смолу и отвердитель полиэтиленполиамин. Массу помещают на корпус предварительно обезжиренного полировальника и формуют необходимый радиус подложки 24 ч.

Характеристики: производительность

40-55 мг/мин класс чистоты III, стабильно получаемая форма 3 кольца, количество обработанных блоков без правки 750-800. 1 табл.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является состав для подложки полировального инструмента для оптических деталей, включающий эпоксидную смолу, двуокись циркония, сульфат циркония основной, хлорид калия при следующем соотношении компонентов, мас.Ф:

Отвержденная эпоксидная диановая смола . 50-60

Двуокись циркония 2-10

Сульфат циркония основной 8-10

Хлорид калия Остальное

Недостатком этого известного состава является низкая производительность процесса полирования и низкая стабильность. формообразования. Низкая производительность вызвана недос1835422 таточными фрикционными свойствами по подложки ввиду отсутствия наполнителей, обладающих высокими фрикционными свойствами, позволяющих механически удалять с обрабатываемой поверхности разрушенный слой стекла, обнажая материковый (глубинное) стекло для последующей абразивной обработки. . Низкая производительность объясняется использованием только лишь механического диспергирования поверхностного слоя стекла абразивным наполнителем без включения в процесс полирования химического влияния на разложение поверхностного слоя стекла. при ускорении этих химических процессов при помощи. фрикционных наполнителей.

Целью изобретения является повышение производительности процесса полирования за счет усиления .сцепления состава полировальной подложки с полируемой поверхностью, а также обеспечение стабильности формообразования. 25

Поставленная цель достигается тем, что состав для подложки полировального инструмента, содержащий в. качестве реагента хлорид калия, в качестве связующего эпоксидную смолу, а также 3р абразив содержит в качестве активизирующего порообразующего вещества хлористый аммоний и в качестве наполнителя частицы фрикционного материала, например пробки, при следующем соотношении компонентов, мас.4:

Отвержденная эпоксидная диановая смола 60-65 Хлорид калия 10-14

Абразив 11-15 .. 40

Частицы фрикционного наполнителя 5-10

Хлористый аммоний 3-5.

В качестве абразива в составе для подложки могут применяться полирит, двуокись церия, основной сульфат циркония, двуокись циркония. Частицы фрикционного материала введены в качестве наполнителя для улучшения сцепления подложки с полируемой поверхностью. В предлагаемой подложке зерна абразива и частицы фрикционного материала прочно закреплены в твердом связующем, исключающем их взаимное перемещение, За счет высокой фрикционной способности этих частиц в зоне полировки повышается температура в приповерхностном слое стекла, что способствует интенсификации процесса полирования за счет пластической деформации поверхностного слоя с одновременным улалением коллоидной пленки с поверхности стекла. Кроме того хлорид калия при высокой температуре интенсивно растворяет по" верхностный слой стекла. Хлористый аммоний, образуя поры в подложке в процессе ее формования, усиливает свойства фрикционных частиц, тем самым дает возможность получить микроячеистую структуру подложки с последующим закреплением в ячейках части абразива, совершающих работу по съему стекла.

Заявляемый состав для подложки полировального инструмента отличается от известного введением новых компонентов, а именно хлористого аммония и .частиц фрикционного материала.

Применение в известных составах некоторых известных веществ, например хлористого аммония в сочетании с другими компонентами не обеспечивает составам такие свойства, которые они проявляют в заявляемом решении, а именно повышение производительности процесса полирования и обеспечение стабильности формообразования и, как следствие возможность автоматизации процесса полирования.

Таким образом данный состав компонентов придает подложке полировального инструмента новые свойства.

Пример. Компоненты состава полировальной подложки: эпоксидную диановую смолу ГОСТ 10587-78, хлорид калия ГОСТ 4234-77, оксид церия, частицы фрикционного материала (крош" ка пробки). в процессе подготовки обезвоживают путем просушки в термошкафу типа СНОЛ при температуре

30 С в течение 2 ч. Частицы фрикционного материала (в примере крошка пробки) просеивают через сито с размером ячейки, зависящим от требований по изготовлению детали с точностью по "цвету". При изготовлении более точных по "цвету" деталей используют частицы фрикционного материала меньшего размера с некоторым снижением интенсивности съема стекла, а для менее точных по "цвету" деталей используют частицы с большим размером .для интенсификации съема стекла.

1835422

Компоненты: частицы фрикционного материала, хлорид калия, хлористый аммоний и оксид церия смешивают, в

1 смесителе типа "пьяная бочка" в тече5 ние 2 ч.

Указанный смеситель представляет собой цилиндрический сосуд из металла, в торцевых частях которого с эксцентриситетом установлены оси, кото- 1ð рые прикрепляются к вращающему механизму (электродвигателю). При вращении цилиндр совершает очень сложную кривую. Вместе со смешиваемыми. компонентами закладывают металлические 15 шары, которые, перемещаясь внутри вращающегося цилиндра, способствуют равномерному перемешиванию компонентов с различным удельным весом.

Затем берут необходимое весовое 20 количество эпоксидной диановой смо лы ЭЛ-20 (ГОСТ 10587-84) с отверпителем полиэтиленполиамином (ТУ 6-02-594-85) и вводят смесь компонентов в эпоксидную смолу. Перемешивают смесь до получения однородной вязкой консистенции и помещают ее на корпус предварительно обезжиренного полировальника, затем пуансоном формуют необходимый радиус подложки путем 30 его прижима. Пуансон оставляют до отверждения композиции около 24 часов.

Затем пуансон отделяют и дополнительной обработкой поверхности подложки алмазным правильником получают требуемую точность формы поверхности изготовленной полировальной подложки.

Для экспериментальной проверки заявляемого состава были подготовлены пять смесей ингредиентов, представ- 4р ленные в таблице.

Экспериментальные данные показывают, что предлагаемый состав для подложки полировального инструмента позволяет по сравнению с прототипом обес- 45 печить точность стабильно получаемой формы, повысить на класс чистоту получаемых поверхностей, тем самым существенно расширить область применения . полировальников с заявляемой подлож- О кой.

6

За базовый объект берется пеко-канифольный состав flo PTH 3-72-70 "Смолы наклеечные и полировочные при обработке оптических деталей", содержащий пек сосновый ТУ 13-360-77 и канифоль сосновую марки А ГОСТ 1911373, наиболее широко распространенный в оптико-механической промышленности.

По сравнению с ним предлагаемая подложка полировального инструмента позволяет в 8 раз повысить производительность процесса полирования с учетом времени, требуемого на получение чистоты и формы. Кроме того, использование предложенной подложки позволяет использовать повышенные режимы обработки (до 180 .мlмин), исключить расход дефицитных природных материалов таких, как канифоль и древесный пек.

Использование предлагаемого состава подложки полировального инструмента дает также возможность автоматизировать процесс полирования оптических деталей в связи с многократной повторяемостью стабильно получаемой формы. Производительность процесса полирования повышается в среднем на 203.

Формула изобретения

Состав для подложки полировального инструмента, содержащий отвержденную эпоксидную диановую смолу, хлорид калил и абразив, о т л и ч а ю щ а яс я тем, что, с целью повышения производительности процесса полирования и стабильности формообразования, он дополнительно содержит крошку пробки, и хлористый аммоний при следующем соотношении компонентов, мас.Ф:

Отвержденная эпоксидная диановая смола 60-65

Хлорид калия 10-14

Абразив 11-15

Крошка пробки 5-10

Хлористый аммоний 3-5.

1835422

1 Базовый пек сосновый канифоль

2 Прототип

":эпоксидная диано. вая смола 55 двуокись циркония 6

310

25 хлорид калия

3 Эпоксидная диановая смола 60

Хлорид калия

Двуокись церия 11

Крошка пробки 10

Хлористый аммоний 5

800

4 Эпоксидная диановая смола 63

Хлорид калия

Двуокись церия 15

Крошка пробки

750

Хлористый аммоний 3

5 Эпоксидная диановая смола 65

Хлорид калия 10

Двуокись церия 12

Крошка пробки

55

800

Хлористый аммоний 3

6 Эпоксидная диановая смола 63 основной сульфат циркония

Хлорид калия

Двуокись церия

1835422

Продолжение таблицы

5 6

Крошка пробки 10

850

Хлористый аммоний

7 Эпоксидная диановая смола 62

800

Хлористый аммоний

Составитель И.Гинзбург

Редактор Г.Мельникова Техред M.Èoðãåíòàë Корректор М.Максимиыинец

«««««

Заказ .2976 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобреТениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, .Раушская наб,, д, 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент"., г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

Хлорид калия

Двуокись церия

Крошка пробки