Способ изготовления изделий из гипса

 

Использование: производство строительных материалов. Сущность изобретения: способ изготовления изделий из гипса заключается в помоле дигидрата сульфата кальция с известью до удельной поверхности 4500-5200 см²/г введении в смесь суперпластификатора С-3 в количестве 0,5 - 2,0% от массы сухой смеси, дополнительном измельчении смеси до удельной поверхности 8500-10200 см²/г с последующим затворением водой и формованием изделий. Усадка изделий 1,03 - 3,2%. 1 табл.

Изобретение относится к технологии производства строительных материалов и может использоваться для изготовления строительных изделий.

Известен способ приготовления гипсового безобжигового цемента путем перемешивания гипса с гранулированным доменным шлаком.

Наиболее близким к заявленному является способ получения гипсового раствора путем помола гипса с известью, затворения водой и формования.

Недостатком известных технических решений является большая усадка изделий, получаемых данными способами и низкая прочность.

Для устранения указанного недостатка в растворы добавляют различные вещества, способствующие уменьшению усадки изделий и повышающие их прочность.

Целью изобретения является снижение усадки изделий.

Указанная цель достигается тем, что в способе изготовления изделий из гипса, включающем помол дигидрата сульфата кальция с известью, затворение его водой и формование изделий, помол дигидрата сульфата кальция с известью производят до удельной поверхности 4500-5200 см²/г, а затем в полученную смесь вводят добавку суперпластификатора С-3 на основе натриевой соли продукта конденсации нафталинсульфокислоты с формальдегидом в количестве 0,5-2% от массы сухой смеси и дополнительно измельчают до удельной поверхности 8500-10200 см²/г.

Способ осуществляется следующим образом.

Гипсовый камень подается в дробильное отделение, где подвергается дроблению до размера кусков, не превышающих 25-30 мм. После дозировки дробленный гипс поступает в шаровую мельницу сухого помола, куда в определенном количестве подается известь и осуществляется помол до удельной поверхности смеси 4500-5200 см²/г. Если нижний предел меньше 4500 см²/г, то увеличиваются энергозатраты на второй стадии помола и повышается температура помола, что приводит к сильному разогреву смеси. Это отрицательно сказывается на свойствах органического вещества, так как приводит к его деструкции. Если поверхность вещества после помола больше 5200 см²/г, то это приводит к увеличению количества пластификатора, так как он распределяется по поверхности гранул. По окончании помола гипса с известью вводится суперпластификатор С-3 и осуществляется вторая стадия помола до удельной поверхности 8500-10200 см²/г. Нижний предел обусловлен тем, что при уменьшении удельной поверхности материала гранулометрический состав не обеспечивает плотной упаковки и смесь формируется с образованием пустот. Это приводит к изменению физико-химических свойств смеси. При верхнем пределе помола более 10200 см²/г получается переизмельченный материал, что затрудняет перемешивание смеси и приводит к комкованию.

Из шаровой мельницы гипс подается в бункер, откуда шнеком, в котором производится его увлажнение, направляется в формовочное отделение, где формуются изделия.

В таблице приведены физико-механические показатели растворов на основе гипсового цемента, полученного совместным помолом гипса с добавками извести и суперпластификатора С-3, количество которого вводится в следующих пределах 0,5-2% от общей сухой массы.

Изделия, полученные с помощью заявленного способа, имеют повышенную прочность и небольшую усадку, что позволяет использовать их при изготовлении стеновых блоков облицовочных плит и т.д.

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ГИПСА, включающий помол дигидрата сульфата кальция (гипса) с известью, затворение водой и формование изделий, отличающийся тем, что помол дигидрата сульфата кальция с известью производят до удельной поверхности 4500 5200 см²/г, затем в полученную смесь вводят добавку суперпластификатора С-3 на основе натриевой соли продукта конденсации нафталинсульфокислоты с формальдегидом в количестве 0,5 2,0% от массы сухой смеси и дополнительно измельчают до удельной поверхности 8500 - 10200 см²/г.

РИСУНКИ

Рисунок 1