Способ изготовления обуви

 

Использование: в обувной промышленности, производстве зимней валяной обуви. Сущность изобретения: обувь изготавливается из чисто шерстяной уплотненной чесальной ватки, из смеси шерсти грубошерстных пород. После валки валяную заготовку верха обуви помещают в форму для литья, затем в форму подают под давлением расплавленный термоэлатопласт для образования низа обуви из защитного материала. В качестве расплавленного полимера используют бутадиенстирольный термоэластопласт с текучестью 40 - 45%. Литье расплавленного термоэластопласта осуществляют при от 160 - до 180^oС и времени охлаждения в течение 210 - 300 с. 1 з. п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к обувной промышленности и может быть использовано для изготовления красивой, удобной и прочной обуви, рассчитанной на использование в холодное время года.

Валяная обувь имеет целый ряд несомненных достоинств, главным из которых являются удобство, гигиеничность и способность хорошо защищать от холода.

Однако по ряду причин выпускаемая в настоящее время обувь такого типа не получила сколько-нибудь значительного распространения в качестве повседневной городской зимней обуви в нашей стране и других странах.

Процесс изготовления валяной обуви включает изготовление основы (сапога) из уплотненной чисто шерстяной чесальной ватки (войлока) и последующую валку. Изготовление основы включает в себя изготовление шерстяной смески, уплотнение чесальной ватки и последующее формование основы беспластовым методом или путем раскроя уплотненной чесальной ватки и сшивания края заготовок.

Серьезным недостатком изготовленной таким образом валяной обуви является ее непрактичность, обуславливаемая водопроницаемостью и быстрым износом низа сапога.

Для устранения этого недостатка низ валенка защищают стойким к износу водонепроницаемым материалом. Известен, например, способ изготовления валяной обуви, при котором низ основы после валки покрывают слоем вулканизированной резины. Для этого на подошву сапога, надетого на колодку, накладывают соответствующим образом выкроенную резиновую пластину и обтягивают низ сапога обсоюзкой. После этого низ основы помещают в пресс-форму, которую подвергают нагреву до температуры, обеспечивающей вулканизацию резины.

Однако практика показала, что надежность сцепления резины с материалом основы, обеспечиваемая при вулканизации, невысока и это увеличивает вероятность выхода такой обуви из строя и тем самым снижает срок ее службы.

Кроме того, износостойкость резины не очень велика, к тому же на морозе резина становится хрупкой, что также увеличивает вероятность выхода обуви из строя и снижает срок ее службы.

Из-за относительно большой удельной плотности резины обувь получается тяжелой, а следовательно, и не слишком удобной при ходьбе.

Наконец процесс вулканизации занимает довольно много времени, что снижает производительность, и связан с выделением большого количества вредных для здоровья веществ, что ухудшает условия труда.

Задача изобретения создание способа изготовления валяной обуви, при котором слой защитного материала наносится на низ основы таким образом, чтобы обеспечить прочное сцепление защитного слоя с материалом основы, улучшить его износостойкость и сделать обувь более легкой, сократить время нанесения защитного слоя и уменьшить выделение при этом вредных веществ и тем самым увеличить срок службы обуви и сделать ее более удобной, а также повысить производительность и улучшить условия труда при ее изготовлении.

Задача решается тем, что в способе изготовления валяной обуви, включающем изготовление основы валяной обуви, валку и нанесение на низ основы слоя защитного материала, защитный материал наносят путем помещения низа основы в форму для литья, в которую затем подают расплавленный термоэластопласт.

Изготовление низа обычной кожаной обуви путем помещения его в форму для литья и подачи в нее под давлением расплавленного термоэластопласта или другого полимерного материала, такого как поливинилхлорид или полиурентан, известно и широко применяется в обувной промышленности. Однако, до сих пор считалось, что сам по себе заливаемый материал, в том числе и термоэластопласт, не обеспечивает достаточно хорошего сцепления с материалов обуви (достаточной прочности на отрыв). Поэтому перед заливкой осуществлялись соответствующие операции, направленные на достижение требуемой прочности сцепления между заливаемым материалом и материалом обуви. К таким операциям относятся нанесение клея на заливаемую поверхность и придание заготовке специальной конфигурации, например, путем образования в ней углублений и каналов для попадания в них заливаемого материала. В случае валяной обуви, однако, использование клея практически нецелесообразно из-за ухудшения в этом случае гигроскопичности войлока и его гигиенических свойств (нога в валенке не должна потеть), увеличения жесткости валенка и трудности нанесения клея на ворс войлока. Кроме того, морозостойкие клеи весьма дороги. Создание же специальной конфигурации заготовки в случае валяной обуви не представляется возможным.

Однако, как показали проведенные на литьевых машинах эксперименты, войлок валенка обладает особыми свойствами, обеспечивающими очень прочное его сцепление с заливаемым под давлением в форму расплавленным полимерным материалом. Оказалось, что в отличие от кожи войлок валенка обеспечивает прекрасную прочность на отрыв заливаемого материала без проведения каких-либо дополнительных подготовительных операций. Это объясняется тем, что волокна ворса натуральной шерсти шерстяной смески, из которой изготавливается войлок валенка, имеют чешуйчатую структуру. При заливке под давлением расплавленного полимера чешуйки под действием температуры отходят от осей волокон и заливаемый материал под действием давления проникает между чешуйками, прочно сцепляясь с войлоком.

Выбор термоэластопласта в качестве заливаемого материала обуславливается, главным образом его морозостойкостью и хорошей износостойкостью, позволяющей ему долго сохранять красивый внешний вид. Кроме того, по сравнению с резиной термоэластопласт гораздо легче, а процесс заливки им требует гораздо меньше времени, чем вулканизация, и не сопровождается выделением большого количества вредных веществ.

Таким образом, изобретение во многом решает проблему создания практичной, удобной и красивой валяной обуви. Предлагаемая обувь в отличие от выпускаемой в настоящее время может рассчитывать на гораздо более широкий рынок как в нашей стране, так и за рубежом.

Изготовление основы валяной обуви и последующая валка могут осуществлять любым известным способом. Уплотнение чесальной ватки может осуществляться под действием пара или на иглопробивной машине. Валка производится в теплой воде в обычной молотовой машине. После валки сапог надевают на колодку и низ его помещают в форму литьевой машины. В качестве такой машины используют литьевую машину обычной конструкции, предназначенную для кожаной обуви, в которой колодка и литьевая форма приспособлены для работы с валенком.

Термоэластопласт (ТЭП) представляет собой композицию термопластичных по- лимеров, например на бутадиен-стирольной основе. ТЭП в виде гранул засыпают в бункер литьевой машины, откуда он попадает в трубопровод, в котором осуществляется его нагрев и откуда он в расплавленном виде впрыскивается под давлением в литьевую форму.

П р и м е р 1. Шерстяная смеска, содержащая, Шерсть осенних грубо- шерстных пород 39 Шерсть весенних грубо- шерстных пород 38 Возвратные отходы от производства войлока 5 Межлекальные отходы от кроя 18 расчесывалась с получением чесальной ватки, которая складывалась в несколько слоев и пробивалась на иглопробивной машине. Уплотненная чесальная ватка затем окрашивалась, раскраивалась, полученные заготовки сшивались по краям с образованием войлочного сапога. После этого проводилась валка в молотовой машине и сушке.

После сушки сапог насаживался на колодку и низ его помещался в форму литьевой машины прямого впрыска фирмы "Сюто" (Франция). В форму подавался бутадиен-стирольный ТЭП типа "Сибилен" производства Черногородского комбината искусственных кож. Подаваемый ТЭП имел индекс расплава (текучесть) 40-45% Время впрыска составляло 30 с, время охлаждения 210 с, а температура ТЭП 160-165^оС (в зависимости от размера обуви).

П р и м е р 2. Изготовление обуви осуществлялось, как в примере 1, но шерстяная смеска содержала, Шерсть осенних грубо- шерстных пород 50 Шерсть весенних грубо- шерстных пород 45 Возвратные отходы от производства войлока 5, а в форму литьевой машины подавался ТЭП N 314 фирмы "Кузан Тессьер" (Франция). Время впрыска составляло 30 с, время охлаждения 260 с, а температура ТЭП 170^оС.

П р и м е р 3. Изготовление обуви осуществлялось, как в примере 2, но шерстяная смеска содержала, Шерсть осенних грубо- шерстных пород 50 Шерсть весенних грубо- шерстных пород 50 а в форму литьевой машины подавался ТЭП фирмы "Флексолан" (ФРГ). Время впрыска составляло 30 с, время охлаждения 300 с, а температура ТЭП 175-180^оС.

Показатели прочности крепления низа валяной обуви с резиной и термоэластопластом приведены в таблице.

Из таблицы видно, что прочность крепления низа к войлоку выше у ТЭПа с показателями индекса расплава от 40 до 55 (указано в приведенных ранее примерах).

Формула изобретения

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБУВИ, включающий изготовление заготовки верха обуви и литье на след затянутой заготовки верха обуви слоя защитного материала в пресс-форме для литья, в которую подают расплавленный полимер, отличающийся тем, что для заготовки верха обуви используют валяную основу, которую изготавливают из смеси шерсти грубошерстяных пород и подвергают валке перед помещением в пресс-форму следа затянутой заготовки верха обуви, а в качестве расплавленного полимера используют бутадиенстирольный термоэластопласт с текучестью 40 - 45%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что литье расплавленного термоэластопласта осуществляют при 160 - 180^oС с последующим охлаждением его в течение 210 - 300 с.

РИСУНКИ

Рисунок 1