Способ детонационного напыления поверхностей деталей

 

Способ детанационного напыления поверхностей деталей, обеспечивающий качество обрабатываемой поверхности и производительность, производится с помощью взрывной волны при подаче порошка с помощью металла в газообразном состоянии, что обеспечивает наибольшее качество обрабатываемой поверхности при повышении производительности по отношению к имеющемуся аналогу. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области обработки поверхностей деталей с помощью напыления.

По литературному источнику известен способ детанационного напыления со схемой устройства, где напыляемый порошок подается в камеру сверху, что не обеспечивает более равномерную подачу напыляемого порошка, а также качественной продувки азотом, т.к. он также подается в камеру в перпендикулярном направлении по отношению к его оси. Кроме этого, подача порошка производится по трубопроводу без наличия в нем металла в газообразном состоянии, что также снижает качество напыляемого слоя на обрабатываемую поверхность.

Предлагаемый способ отличается от имеющегося в литературном источнике тем, что подача порошка и азота в камеру происходит по центру камеры с тылового торца, а сама подача порошка производится с помощью струи металла в газообразном виде, обеспечивая всем этим более высокое качество напыляемого слоя.

На чертеже показана схема применяемого способа.

Этим способом напыления расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность достигаются за счет энергии взрыва смеси ацетилена и кислорода.

При напылении металла в камеру охлаждаемого водой створа аппарата для напыления подаются в определенном соотношении ацетилен и кислород. Затем в камеру вводится с помощью струи металла в газообразном состоянии напыляемый порошок с размером гранул 30...100 мкм, перед входом в камеру порошка в трубопровод подается азот. Газовая смесь поджигается с помощью электрической искры. Взрывная волна сообщает частичкам порошка высокую скорость полета, которая на расстоянии 75 мм от среза ствола достигает 800 м/с.

После нанесения каждой дозы порошка ствол аппарата продувается азотом для удаления продуктов сгорания. Этот процесс повторяется автоматически с частотой 3...4 раза в секунду за один цикл. На поверхность детали наносится слой металла толщиной до 6 мкм.

Пример. Проводится детанационная обработка поверхности детали 4, где в камеру 2 первоначально подается ацетилен через патрубок 6 и кислород через патрубок 7 в определенном соотношении. Затем в камеру вводится с помощью струи металла в газообразном виде (через патрубок 5) напыляемый порошок с размером гранул 30...100 мкм, а перед входом в камеру порошка по трубопроводу 8 в основной канал подается азот. Газовая смесь поджигается с помощью электрической искры, свечи 1. Взрывная волна сообщает образующейся смеси 2 высокую скорость, подавая ее по стволу 3 к обрабатываемой поверхности, образуя напыляемый слой 9.

После нанесения каждой дозы порошка ствол аппарата продувается азотом для удаления продуктов сгорания.

Преимуществами этого способа напыления являются большая производительность процесса (при диаметре ствола 20-25 мм за 15 секунд наносится покрытие толщиной до 0,4 мм на площади до 5 кв.см), высокая прочность сцепления покрытия с поверхностью детали, невысокая температура на поверхности детали (не более 200^oC).

К недостаткам процесса относят высокий уровень шума (до 140 дБ), что обуславливает необходимость выполнения работ по нанесению покрытий в специальной звукопоглощающей камере.

Литература "Капитальный ремонт автомобиля", Москва. "Транспорт", 1989 г., Есенберлин, стр.174.

Формула изобретения

1. Способ детонационного напыления на поверхности деталей, в процессе которого происходит подача порошка в камеру ствола аппарата для напыления, напыление порошка на поверхность с помощью взрывной волны, отличающийся тем, что напыляемый порошок подается в камеру с помощью струи металла в газообразном состоянии.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что подача порошка с помощью струи металла в газообразном состоянии производится с тыльной стороны по центру ствола.

РИСУНКИ

Рисунок 1