Устройство для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала

 

Изобретение относится к путевому хозяйству железных дорог, в частности к средствам механизации и автоматизации звеносборочных процессов на путевых машинных станциях. Устройство для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала содержит систему установленных друг за другом конвейеров, скорость каждого больше скорости предыдущего, шахту-бункер, внутри которой помещен с возможностью перемещения поддон. В системе последовательно установленных конвейеров два из них установлены с разрывом между ними, шахта-бункер выполнена в поперечном сечении прямоугольной, а подвижный поддон выполнен в виде односкосного клина с вибратором, расположенным под скошенной поверхностью поддона, и дополнительно снабжено двумя механизмами отбора посторонних включений, один из которых установлен параллельно над конвейером системы, расположенным перед разрывом, и состоит из двух установленных друг над другом транспортеров. Нижний транспортер выполнен с укрепленными на ленте постоянными магнитами. Верхний расположен перпендикулярно нижнему и лента транспортера снабжена жестким ворсом, второй механизм отбора установлен параллельно оси системы конвейеров над разрывом и состоит из транспортера, лента которого снабжена постоянными магнитами, расположенными рядами и ориентированными вдоль ленты, и вильчатого сбрасывателя подкладок, выполненного в виде клиновой гребенки, основание которой жестко закреплено на раме транспортера, а рабочая часть гребенки в виде изогнутых клиньев заведена под ведущий барабан транспортера, причем клинья гребенки расположены между рядами магнитов на ленте транспортера, не выступают над рабочими поверхностями последних. Устраняется ручной труд. 5 ил.

Изобретение относится к средствам механизации и автоматизации процесса сборки звеньев путевой решетки на путевых машинных станциях железных дорог.

Известны устройства, предназначенные для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала и транспортирования их к месту сборки путевой решетки, например устройство по а.с. СССР 1057234 в виде вращающегося диска из магнитопрозрачного материала с отогнутыми вниз краями, образующими круговую полку, под которой по спиральной линии расположены постоянные магниты. При вращении диска на его поверхности наводится бегущее магнитное поле с направлением движения от центра вращения к периферии и под действием этого поля и центробежной силы навал деталей, находящихся на диске, расползается и в конце радиального движения детали поштучно поступают на круговую полку, а с нее на транспортирующее средство, например конвейер.

Для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала, каждая из которых имеет значительную массу, примерно 8 кг, устройство по а.с. N 1057234 явно не пригодно как по энергоемкости, так и по металлоемкости, т.к. должно быть внушительных размеров и раскручивать очень большую массу навала подкладок, а также по причине интенсивного износа магнитопрозрачного материала диска.

Известна также система последовательно установленных транспортеров (патент Великобритании N 1404418), где каждый последующий конвейер имеет скорость большую, чем предыдущий.

Применительно к условиям работы существующих звеносборочных линий решение по патенту N 1404418 не пригодно по той причине, что первый приемный конвейер не может служить оперативным бункером, куда подается, например, магнитной плитой партия рельсовых подкладок, поскольку с помощью магнитной плиты невозможно рассыпать подкладки по всей длине приемного конвейера, так как вся партия подкладок, удерживаемая плитой, отрывается от последней одновременно и падает на приемный конвейер кучей, для растаскивания которой в разреженную цепочку потребуется очень много конвейеров.

Задачей предлагаемого решения является устранение ручного труда на поштучной выдаче рельсовых подкладок из навала на линию сборки путевой решетки с одновременным отбором посторонних включений, попадающих в навал, а также снижение стоимости и металлоемкости Для решения поставленной задачи в известном устройстве, содержащем систему установленных друг за другом конвейеров, где скорость каждого больше скорости предыдущего, шахту-бункер, внутри которой помещен с возможностью перемещения поддон, в системе последовательно установленных конвейеров два из них установлены с разрывом между ними, шахта-бункер выполнена в поперечном сечении прямоугольной, а подвижный поддон выполнен в виде односкосного клина с вибратором, расположенным под скошенной поверхностью поддона, и дополнительно установлено два механизма отбора посторонних включений, один из которых установлен параллельно над конвейером системы, расположенным перед разрывом, и состоит из двух установленных друг над другом транспортеров, причем нижний транспортер выполнен с укрепленными на ленте постоянными магнитами, а верхний расположен перпендикулярно нижнему и лента транспортера снабжена жестким ворсом, второй механизм отбора установлен параллельно оси системы конвейеров над разрывом и состоит из транспортера, лента которого снабжена постоянными магнитами, расположенными рядами и ориентированными вдоль ленты, и вильчатого сбрасывателя подкладок, выполненного в виде клиновой гребенки, основание которой жестко закреплено на раме транспортера, а рабочая часть гребенки в виде изогнутых клиньев заведена под ведущий барабан транспортера, причем клинья гребенки расположены между рядами магнитов на ленте транспортера и при этом не выступают над рабочими поверхностями последних.

Ставится задача снизить стоимость и металлоемкость шахты-бункера за счет выполнения его более компактным и дополнительно оснастить устройство механизмами для отбора посторонних включений, попадающих из навала на конвейерную линию.

Решение поставленной задачи заключается в том, что в известном устройстве, содержащем шахту-бункер с подвижным с помощью гидроцилиндра поддоном (дном) и системой конвейеров, принимающей на себя подкладки, выталкиваемые из шахты поддоном, в системе последовательно установленных конвейеров два из них установлены с разрывом между ними, шахта-бункер в поперечном сечении выполнена прямоугольной, поддон выполнен в виде односкосного клина с вибратором, установленным под скошенной поверхностью поддона, и дополнительно снабжено механизмом отбора мелких ферромагнитных включений, масса которых меньше массы одной рельсовой подкладки, состоящим из транспортера, на ленте которого укреплены постоянные магниты, который установлен параллельно над одним из конвейеров системы, расположенным перед разрывом в конвейерной линии, транспортера с лентой, снабженной жестким ворсом, который установлен над и поперек магнитного транспортера, а также механизмом отбора немагнитных посторонних включений и ферромагнитных включений, масса которых больше массы рельсовой подкладки, состоящим из транспортера, установленного над разрывом в системе конвейеров и параллельно оси последней, причем лента транспортера снабжена постоянными магнитами, расположенными рядами, ориентированными вдоль ленты транспортера, и вильчатого сбрасывателя подкладок, выполненного в виде клиновой гребенки, основание которой жестко закреплено на раме транспортера, а рабочая часть гребенки в виде изогнутых клиньев заведена под ведущий барабан магнитного транспортера, причем клинья гребенки расположены между рядами магнитов на ленте транспортера и при этом не выступают над рабочими поверхностями последних.

Выполнение шахты-бункера прямоугольной в поперечном сечении, а поддона - в виде односкосного клина, позволит организовать прямую выдачу подкладок на конвейер из шахты-бункера без каких-либо дополнительных операций, а следовательно, без дополнительных механизмов, а установкой вибратора под скошенной частью поддона достигается значительное снижение сопротивлений на подъем навала подкладок по стволу шахты и схода их на конвейер, что приводит к снижению металлоемкости конструкции, снижению энергоемкости процесса и, в конечном счете, к снижению стоимости устройства и снижению затрат при эксплуатации. Последнее объясняется простотой конструкции.

Устройством разрыва установленных друг за другом конвейеров достигается возможность получить наиболее простое и надежное решение механизма отбора посторонних немагнитных включений, а также ферромагнитных включений, когда масса последних больше массы одной рельсовой подкладки. Наличие такого механизма позволит устранить ручной труд на этой операции.

На фиг. 1 показана принципиальная схема устройства для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала; на фиг. 2 разрез 1-1 на фиг. 1; на фиг. 3 - разрез II-II на фиг. 1; на фиг. 4 - разрез III-III на фиг. 1; на фиг. 5 - вид по стрелке "А" на фиг. 4.

Устройство содержит шахту-бункер 1 прямоугольного поперечного сечения, жестко закрепленную своим основанием на каркасе 2 и в верхней части снабженной наклонным лотком 3, жестко укрепленным снаружи на одной из четырех стенок шахты, поддон 4, выполненный в виде односкосного клина, установленного в шахте с возможностью свободного перемещения по оси последней с помощью силового гидроцилиндра 5, шток которого сочленен с основанием поддона 4, а сам цилиндр сочленен с основанием каркаса 2, и вибратор 6, закрепленный на тыльной стороне скошенной поверхности поддона 4, наклон которой как и наклон лотка 3 обращены в сторону выдачи подкладок из шахты-бункера 1 на приемный конвейер 7, установленный под лотком 3, скоростной конвейер 8, установленный приемным концом под выдающим концом приемного конвейера 7, механизм отбора мелких ферромагнитных посторонних включений, попадающихся в навале, масса которых меньше массы одной рельсовой подкладки (фиг. 3), состоящий из транспортера 9 (привод не показан), расположенного параллельно и над конвейером 8 на опорах 10 с возможностью подъема над последними и на ленте которого закреплены постоянные магниты 11, и транспортера 12 (привод не показан), расположенного поперек и над транспортером 9 и лента которого снабжена жестким ворсом 13; механизм отбора немагнитных включений и тех ферромагнитных включений, масса которых больше чем масса одной рельсовой накладки и которые прошли под механизмом отбора мелких ферромагнитных включений, где подъемная сила постоянных магнитов рассчитана на массу, несколько меньшую массы одной рельсовой подкладки, состоящий из транспортера 14, установленного параллельно и над конвейером 8 на опорах 15 с возможностью подъема над последними и на ленте которого укреплены постоянные магниты 16, вильчатого сбрасывателя подкладок 17 в виде клиновой гребенки, основание которой жестко закреплено на раме транспортера 14, а рабочая часть гребенки (фиг. 5) в виде изогнутых клиньев заведена под ведущий барабан транспортера 14 в междурядья магнитов 16 таким образом, чтобы клинья не выступали за рабочую поверхность магнитов 16, и второго скоростного конвейера 16, который установлен в уровне конвейера 8, но с разрывом от последнего на некотором расстоянии "B", причем середина разрыва "B" совпадает с серединой транспортера 14.

Устройство работает следующим образом: После загрузки шахты-бункера 1 (которых может быть две и более), например, с помощью электромагнитной плиты 19 (фиг. 2) рельсовыми подкладками 20, когда поддон 4 находится в крайнем нижнем положении, включается в работу силовой гидроцилиндр 5 и навал подкладок 20 поддоном 4 при включенном вибраторе 6 поднимает навал подкладок к верхнему срезу шахты-бункера 1, где они постепенно ссыпаются по лотку 3 на приемный конвейер 7, который сбрасывает их на быстроходный конвейер 8, выстраивая их на последнем в разреженную цепочку, которая, проходя под магнитной лентой транспортера 9, освобождается от мелких ферромагнитных включений, масса которых меньше массы одной рельсовой подкладки. Отобранные мелкие ферромагнитные включения транспортером 9 сметаются с ленты последнего с помощью транспортера 12, лента которого оснащена жестким ворсом 13 в бункер (не показан).

Все немагнитные включения, а также те ферромагнитные включения, у которых масса больше массы одной подкладки, независимо от их размеров остаются на конвейере 8 и следуют дальше, при этом транспортер как бы набегает на включения, размеры которых превышают толщину рельсовой подкладки, приподнимается над опорами 10 и пропускает эти включения, чему способствует канатно-блочная система 21 с противовесом 20. Оставшиеся на конвейере 8 немагнитные и ферромагнитные включения сбрасываются с ленты конвейера 8 в разрыв "B" (фиг. 4 между конвейером 8 и конвейером 18). Эта операция осуществляется следующим образом. Транспортер 14, лента которого оснащена постоянными магнитами, рассчитанными на захват ферромагнитных предметов массой не более, чем масса одной рельсовой подкладки, переносит последние через разрыв "B" с конвейера 8 на конвейер 18, над которым подкладки срываются вильчатым сбрасывателем 17 и следуют далее по линии конвейеров. Немагнитные включения и ферромагнитные включения, если масса последних больше массы одной рельсовой подкладки, ссыпаются в разрыв "B". Если размеры включений оказываются большими расчетного зазора между лентой конвейера 8 и магнитами 16, то в этих случаях транспортер 14 срабатывает по сценарию, описанному для транспортера 9.

Формула изобретения

Устройство для поштучной выдачи рельсовых подкладок из навала, содержащее систему установленных друг за другом конвейеров, где скорость каждого больше скорости предыдущего, шахту-бункер, внутри которой помещен с возможностью перемещения поддон, характеризующееся тем, что в системе последовательно установленных конвейеров два из них установлены с разрывом между ними, шахта-бункер выполнена в поперечном сечении прямоугольной, а подвижный поддон выполнен в виде односкосного клина с вибратором, расположенным под скошенной поверхностью поддона, и дополнительно снабжено двумя механизмами отбора посторонних включений, один из которых установлен параллельно над конвейером системы, расположенным перед разрывом, и состоит из двух, установленных друг над другом, транспортеров, причем нижний транспортер выполнен с укрепленными на ленте постоянными магнитами, а верхний расположен перпендикулярно нижнему, и лента транспортера снабжена жестким ворсом, второй механизм отбора установлен параллельно оси системы конвейеров над разрывом и состоит из транспортера, лента которого снабжена постоянными магнитами, расположенными рядами и ориентированными вдоль ленты и вильчатого сбрасывателя подкладок, выполненного в виде клиновой гребенки, основание которой жестко закреплено на раме транспортера, а рабочая часть гребенки в виде изогнутых клиньев заведена под ведущий барабан транспортера, причем клинья гребенки расположены между рядами магнитов на ленте транспортера и при этом не выступают над рабочими поверхностями последних.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5